木门生产流程图.docx

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木门生产流程图

1、  生产流程图

主要内容：

本规程规定了木门、门框的生产工艺、

2、生产工艺流程图：

2.1． 一般木门、门框生产工艺流程图：

干燥   横截   纵解   平刨  压刨  截准件

门板                       门框

锯风坑  出榫头  钻榫眼  组框     门框开止口

涂胶、配坯、胶压   开榫槽

裁边      螺圆角

封边、铣边、修改

开锁眼      锯榫肩

开铰位

钉窗线

钉百页

打磨、喷漆

2.2.当生产的木门，门框较特殊时，其工艺流程允许有所改动。

3、 各工序的加工工艺要求

3.1.干 燥

3.1.1.见《木材干燥工艺规程》（HL/T9.1.5）。

3.2 横 截

3.2.1.基本工艺和操作要求：

根据图纸的长度尺寸加上约10MM的加工余量进行锯切，同时，除去材料中不符合选材要求的缺陷部份（如开裂、腐朽、死节等）。

截料应在材料长度方向长短搭配，做到长材不短用，从而提高木材利用率。

3.2.2.使用材料、设备：

开料锯。

3.2.3.质量要求：

锯成材必须符合选材标准的规定，尺寸只允许正误差，不允许有负误差。

3.2.4.质量记录：

“开料通知单”

3.3. 纵 解

3.3.1基本工艺和操作要求：

根据毛料宽度在工作台上设置定位档块。

其加工余量因材料用途、长度不同而各有规定。

内部料：

长度小于1M，加工余量为2－5MM;

长度大于1M，加工余量为3－6MM。

面料：

加工余量为3－6MM。

同时，为用材合理，面料应选用优质材，内部料次之。

3.3.2.使用材料：

具有长度规格，宽度待定的毛料。

设备：

开料锯。

3.3.3.质量要求：

锯成材即毛料尺寸规格只允许正误差，不允许负误差出

现。

3.3.4.质量记录：

“开料通知单”。

3.4. 平 刨

3.4.1.基本工艺和操作要求：

开机前，将平刨后工作台表面调正在与柱形

刀头切削的同一切线上，保持前后工作台平行，确定一次刨削量，通常定为1.5－2.5MM;检查安全装置是否完善，导尺的导向面与工作台面是否垂直。

本工序，严禁加工长度为200MM以下的工作。

操作中，工件一定要紧靠导尺，保证工件相邻面互垂直

3.4.2.使用材料、设备：

具有规格尺寸的毛料，平刨。

3.4.3.质量要求：

工作两相邻加面成90度角;被加工表面无明显波痕、毛刺等加工缺陷。

3.5. 压 刨

3.5.1.基本工艺和操作要求：

开机前，要调试好设备和刀具，待厚度尺寸调试准确后方可生产。

操作中，操作者应站在机床侧进行操作，不能站在机床前后，以免被工件打伤。

3.5.2.使用材料、设备：

具有基准面和基准边的规格必须符合图纸要求，误差范围+1MM，正负件加工面要平直光滑，无明显波纹、毛刺等加工缺陷。

3.6. 截准件

3.6.1.基本工艺和操作要求：

开机前，检查锯片有无松动、脱齿现象。

滑道是否顺畅，机器运转是否正常等;按图纸中工件规格设置定位挡块，保证工件长度尺寸;锯切时，进料速度V进因材质软硬，材料厚度而变化。

软材V进大，硬材V进小;薄材V进大，厚材V进小。

3.6.2.使用材料、设备：

宽度、厚度符合要求，长度待加工的规格材料。

3.6.3.质量要求：

工件长度尺寸必须符合图纸要求，误差范围+1MM的材料要剔出。

3.7. 锯风坑：

3.7.1.基本工艺和操作要求：

开机前，检查工作台运转是否正常，锯片有无松动，脱齿现象，滑道是否畅等。

根据风坑深度调整锯片伸出工作台面的高度，根据工件规格在工作台上设备定位挡块，保证风坑定位准确。

锯切时的进料速度V进变化如3.5.1所述。

3.7.2.使用材料、设备。

3.7.3.质量要求：

2M以上的门企方，每方要等距地锯3条风坑，风坑深10MM，误差+1MM，风坑宽约3MM，由锯片刀口宽决定，路口不允许有崩边现象。

3.8. 夹板、胶板开料

3.8.1.基本工艺和操作要求：

开机时，检查机台运转是否正常，锯片要保持锋利，无变形、裂纹、崩齿现象。

开板时，须看清图纸的规格尺寸，选用适合套裁的夹板或胶板，调好定位装置，方可下锯。

3.8.2.使用材料：

4`x8`的胶板或夹板。

3.8.3.质量要求：

开出的板件，要保证长度或宽度尺寸准确，余量不少于3MM（一般根据预购夹板规格开料，余量上限不作限制）。

板件要四面方正，邻边互相垂直。

3.9 出榫头

3.9.1.基本工艺和操作要求：

开机前，须将刀头按图纸调整到加工规定的位置。

然后先试车，试出的榫头尺寸符合要求后才批量生产。

加工时的进料速度V进均匀适当，不可猛拉硬撞，以免损坏刀具，影响精度。

3.9.2.使用材料：

具有准确规格尺寸的净材。

3.9.3.质量要求：

榫肩要与工件长度方向呈45°或90°角，或符合装配要求，榫头尺寸要符合图纸规定或装配要求。

3.10. 钻榫眼

3.10.1.其本工艺和操作要求：

开机前，按照图纸要求，调好定位装置，装好刀具，打眼前要求先划线或定位，操作时，工件要对正，压紧压实，进料速度因材质软硬、工件厚度而不同。

3.10.2.使用材料：

具有准确规格尺寸的净材。

3.10.3.质量要求：

加工出的榫眼表面要光滑、无毛刺，其规格与定位尺寸必须符合图纸要求或装配要求。

3.11. 门枋组柜

3.11.1.基本工艺和操作要求：

根据图纸规格尺寸要求检查门选用合格进行装配，门枋与门枋间采用榫接合时，定位后应在接后处双面钻圆孔，打入圆棒固定。

若有特殊要求门枋间不采用榫接合，则应双面打“V”形钉固定。

3.11.2.使用材料、设备：

门枋各组成件、手工、锤、钉。

3.11.3.质量要求：

门方厚度符合图纸要求，公差范围+0.3MM。

柜内角接90°角，柜内尺寸误差可达+5MM。

3.12. 开子口（门柜）

3.12.1.基本工艺及操作要求：

锯切前，检查锯片无裂纹，锯齿有无松动与脱落，如有应更换锯片。

锯切中，如锯片变钝也应更换;批量加工前应先试车，检查子口规格是否符合图纸要求。

3.12.2.使用材料：

不同规格尺寸的净料。

3.12.3.质量要求：

子口要求符合图纸要求，误差范围+1MM，对于有选材标准中允许小缺陷的工件。

进锯时应尽量将小缺陷在开子口时切除或将允许的缺陷留在背面。

3.13. 调胶

3.13.1基本工艺及操作要求：

采用“AEROAITE”胶粉或其他同性能的胶粉，按胶粉：

水＝100：

94调配，用量一般为胶液的1－2％，气温低高，催干剂用量可小；气温低则用量多，调好的胶液PH值约为4－5间，可用PH值试纸测试。

工艺过程如下：

先加水至规定分量－－按比例加入胶粉――加入适量催干剂――充分搅拌――出胶。

该调配过程应严格按比例投料。

3.13.2.使用材料：

“AEROLITE”胶粉或同性能胶粉：

水、催化剂。

3.13.3质量要求：

目测胶液中是否有悬浮的颗粒状胶粉，如有则应继续搅拌，直至胶液均匀一致。

调致好后，胶液应陈放10分钟才能涂胶。

3.14. 涂胶、配坯、胶压

3.14.1. 其本工艺及操作要求：

3.14.1.1涂胶前将基材表面清理干净，然后用滚筒手工均匀滚涂，涂胶时不得有缺陷、气泡现象发生，并不能将胶水沾污产品的表面。

通常涂量为120－150g/m2

3.14.1.2.排芯：

实芯板排芯时，芯条要紧密排列，不能有松动;格子空芯板排芯时，按图先排横条，划线后再排直条。

3.14.1.3.胶压：

胶压时上下板坯要对齐避免不正常状态加压，胶压时间不得少于7小时。

3.14.2.使用材料：

各种规格的净材、胶液、冷压机、涂胶滚筒。

3.14.3.质量要求：

3.14.3.1.涂胶时胶液应均匀一致，保证无漏涂，气泡等现象。

3.14.3.2.排芯时检查枋有无腐朽、死节、厚度不一，缺棱等缺陷，有则应将其剔除、更换。

3.14.3.3.检查芯条与边方间的间隙，实芯门芯枋间的间隙不得超过2MM，芯枋端与门枋之间的间隙不得超过3MM。

3.14.3.4.板件经胶压后，应检查有无脱胶现象。

3.14.4.技术参数记录表（4`x8`板件）：

温度（气温）℃

表压力Kg/CM2

时间H

3.15. 截门边

3.15.1.基本工艺及操作要求：

开机前先检查机件是否正常，锯片有无裂纹，松动、脱落现象，滑道是否顺畅。

并且根据部件规格调好设备才锯片，操作时要均速进料，不可猛撞据片，半成品加工应轻放，以免损坏产品。

3.15.2.使用材料

3.15.3.质量要求：

门的长、宽尺寸要符合图纸要求，公差范围+1MM，门的两相邻边成90°角，锯边要光滑，不允许有崩边、缺口。

3.16. 封边、铣边与修整

3.16.1.基本工艺及操作要求：

3.16.1.1.封边条的截切要长料长用，短料短用。

斜口切成45°角，内侧长与门的规格一致。

3.16.1.2.手工涂胶时，胶水要涂匀，封边后流出的胶水要及时擦干净。

3.16.1.3.封边后要用螺机将高出面板的不平整部份螺平。

3.16.1.4.边部铣平后要刨光，手刨修整时要注意不可将表层夹板或胶板刨破

3.16.2.使用材料：

各规格的封边条。

3.16.3. 质量标准

3.16.3.1.封边条不能有不符合选材标准的缺陷，某些含允许小缺陷的面放在内侧，好面朝外。

各边封边条应完整，无接口。

边与边的45°角接处必须严密。