人工挖孔桩专项施工方案海晶石油新建油库工程.docx
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人工挖孔桩专项施工方案海晶石油新建油库工程
广安市海晶石油销售有限公司新建油库
人
工
挖
孔
桩
专
项
施
工
方
案
四川省工业设备安装公司
二〇一七年八月十日
1、编制说明及依据
1.1编制说明
根据对设计变更图纸、地质勘察说明及对周边环境的调查,并对工程特点进行深入分析,结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平,在总结以往同类工程施工经验的基础上,编写了本专项施工方案。
1.2编制依据
(1)广安市海晶石油销售有限公司新建油库设计变更图纸;
(2)广安市海晶石油销售有限公司新建油库岩土工程勘察报告;
(3)施工合同文件。
(4)采用的技术标准、规范:
4.1《工程测量规范》(GB50026-2007)
4.2《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
4.3《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2014)
4.4《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)
4.5《混凝土质量控制标准》GB/T50164-2011
4.6《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)2015版
4.7《地基与基础验收规范》GB502-2002
2、工程概况
2.1工程设计概况
海晶油库位于四川省广安市前锋镇3组,地处广安市东部,距离广安市约30km,距离前锋镇约1.5km,主要由8座油罐及其配套设施、装卸车栈桥、扫仓罐、隔油池、装卸车泵棚、汽车付油棚、消防水罐、消防泵房及变配电室、化验室及综合楼等建(构)筑物组成。
油罐基础TG-301、TFO-301采用人工挖桩基础,2000m3立储罐(TG-301)21根桩,桩长12m;5000m3立储罐(TFO-301)57根桩,桩长8m,共计78根桩,桩径Φ800。
采用钢筋混凝土护壁,主筋保护层厚度为50mm,顶层护壁100mm,其余护壁厚度100mm,护壁采用C30砼现浇,桩身采用C30灌注,桩位编号及布置图如下:
2.23工程特点
(1)场地上部覆盖层主要由素填土、粉质粘土组成,岩土力学性质差异大,层厚不均,且基岩面起伏大于10%,属不均匀地基土。
(2)设计持力层为中风化青砂岩层,采用人工挖孔桩施工,将会面临单桩施工进度较慢、后期掘进难度大、劳动安全风险骤增等困难。
3、施工准备
3.1技术准备
(1)组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系,下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。
(2)审查施工图纸,提出合理化建议,取得建设单位和设计单位同意,以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的,并提出合理性的审图意见。
(3)施工之前,作好桩基分部施工方案,作好分项工程技术交底。
(4)建立完善的信息、资料档案制度。
(5)编制钢筋、水泥、木材、等材料计划,相应编制材料试验计划,指导材料定货、供应和技术把关。
(6)按资源计划安排机械设备,周转工具进场,并完备相应手续。
(7)建立完善的质量保证体系。
(8)会同勘察、设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基。
(9)做好对班组人员的技术,安全交底工作。
开工前,必须强调劳动纪律,向工人班组进行技术交底,学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序,保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
3.2现场准备
(1)平整场地,铲除杂草,修建临时道路等临时设施、打降水井,清除表土后,再进行人工挖孔施工.
(2)用全站仪测量出各桩基中心精确位置(由测量员完成),埋设中心桩,以中心桩为圆心,孔位应比孔径大10~20cm,钢筋混凝土护壁,护壁砼桩基直径为内径,加上护壁厚度进行桩基开挖。
采用现浇混凝土做桩顶护体。
在浇注好第一节护壁后,将十字护桩中线固定在砼护壁上,方便经常检查较核。
(3)井口四周围栏防护,并悬挂明显标志,井口护壁高出桩顶不小于30cm,防止土、石滚入孔内伤人;搭好孔口遮挡雨棚,安装提升设备。
3.3劳动力准备
首先建立施工管理机构,如下图:
项目经理:
梅远金
项目副经理:
闫登云
施工负责人:
李雨聪
技术负责人:
张绍华
施工组组长
徐伟
安全组组长
廖值德
材料、设备组长
李伟袁来
人工挖孔桩施工队伍
人工挖孔桩施工管理机构图
在一个桩孔护壁未拆模时,开挖另一桩孔,如此循环流水作业,每孔每组2人,井下1人,井上1人,轮流下井。
劳动力计划表
序号
施工项目
人数
1
人工挖孔
16
2
钢筋笼制作、安装
8
3
浇筑混凝土
8
3.4施工机械设备准备
主要机械设备见下表:
人工挖孔桩主要机械设备表
序号
机械名称
单位
型号
数量
功率
备注
1
吊车
台
QY25V532
1
25吨
中联重科
4
电焊机
台
BX1-500
2
500W
上海申工
5
空压机
台
KJ-75
4
5.5KW
开山
6
风镐
把
G10
8
开山
7
插入式振动棒
台
ZX50
2
1.5KW
50棒
8
钢筋切断机
台
GQ50
1
4KW
9
数控钢筋弯曲机
台
1
3KW
10
钢筋调直机
台
1
18KW
11
电动鼓风机
台
EB08
10
150W
12
高压风管
m
300
13
钢模
套
100
4、挖孔桩施工方法
4.1开挖顺序
本工程人工挖孔桩的主要作业流程是:
测量定位→砼体锁口施工(H≥300mm)→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计承载持力层→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
根据标准化要求,护壁采用100mm厚C30砼。
遇到不利的地质条件,除制定单桩的施工措施外,还合理安排各桩的施工顺序,在可能的情况下,先施工较浅的桩,后施工深一些的桩,先施工外围(或迎水部位)的桩,后施工中部的桩。
4.2每次循环进尺深度
第一节挖深约1m,浇钢筋砼护壁,往下施工时以每节作为一个施工循环,一般土层中每节高度为1m,如遇特殊地段每节高度小于500mm,必要时下钢护筒护壁,特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。
护壁模板采用钢模板,模板一般由四块组成。
4.3开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖,由人工逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎.
4.4出土及提升
出土采用电动辊辘或手动辊辘提运出孔外,定期用挖掘机清除孔边所堆的土。
4.5钢筋笼制安
钢筋笼根据桩长分段制作,每段长度不大于9m,主筋连接采用单面搭接焊连接,加强筋与主筋焊接,箍筋绑扎。
应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求;吊装采用吊车起吊安装。
4.6混凝土浇筑方法
砼由孔口设置的串筒下料至孔底,串筒底端出料口距砼筑面不超过2m,防止产生砼离析现象。
当桩内渗水量较大的孔桩,桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注,具体施工方法见5.2.8。
5、挖孔桩施工工艺
5.1施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程如下图所示。
挖孔桩施工工艺流程图
场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架等→挖土(每下挖1.0m左右土层,进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查)→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高0.5米,高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度。
5.2施工工艺说明
5.2.1桩位定线及锁口施工
(1)桩位放样。
布设施工测量控制网,经校核无误后,按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心,出露高度50~80mm,中心偏差不得大于50mm。
(2)锁口施工。
为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故,也为了防止地表水流入桩孔,需在挖孔前浇筑井圈锁口,井圈锁口采用C30混凝土浇筑,顶面高出施工基面30cm以上。
在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点,该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。
5.2.2开挖
人工挖孔桩分节开挖,分节支护,TFO-301立储罐孔桩除第一段、第二段可以连续开挖之外。
根据现场土质情况第三段以上必须采用跳孔挖桩法进行开挖,相邻孔桩必须隔一孔开挖,即第一、第三根桩开挖好后,才能开挖第二根桩。
对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖;风化层、中风化层岩质层,采用空压机破碎开挖;桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。
(1)挖孔作业采用人工逐层开挖,由人工逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎,挖土次序为先挖中间部分后周边,允许误差为30mm。
(2)挖土一般情况下每层挖深1.0m左右,及时用钢模现浇砼护壁。
每天进尺为一节,当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。
桩护壁上段竖向筋按设计要求(HPB300φ8@150)将钢筋伸入下段护壁内,伸入长度不小于设计要求的长度。
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
渗水量不大的强风化层,采用素混凝土护壁;中风化及弱风化岩层地层较好,可不支护。
(3)开挖通过地下水质土层时,缩短开挖进尺,随时观察土层变化情况,当深度达到6m时,应加强通风,保证人员施工安全。
有情况及时上报。
5.2.3垂直运输设置
本项工程挖孔所使用起重的工具有:
手动辘轳或电动辘轳、钢支架、钢丝绳、吊桶等。
5.2.4护壁施工
桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁,护壁砼标号不得小于C25。
护壁采用内齿式护壁,每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为100~175mm。
上下护壁搭接50~100mm,以保证护壁的支撑强度。
模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。
如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层,在护壁砼中配钢筋,配置规格为:
环向钢筋HPB300φ8,间距150mm;纵向钢筋HPB300φ8,间距150mm;环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接,中风化岩层地层较好,可不支护。
为加快挖孔桩施工进度,可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂,对地下水较多的地层,还可加入速凝剂。
每节挖土完毕后立即立模浇筑,浇筑采用吊桶运输,人工撮料入仓,钢钎捣实,混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。
混凝土浇筑完毕24h后,或强度达到2.5Mpa时方可拆模,每节护壁均应在当日连续施工完毕。
拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时,应及时用高标号水泥砂浆进行修补。
每节护壁做好后,必须在孔口用“十”字线对中,然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度,如不满足要求随即进行修整,确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
模板加工见模板立面图和平面
5.2.5通风照明
挖孔至洞口上看不清洞下作业人员时,应设置孔内照明系统。
孔内照明使用12V安全矿灯。
孔深超过6m时应向井下送风,出风管口距操作人员应不大于2m。
挖孔时,应经常检查孔内有害气体浓度,当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时,应加强通风。
5.2.7钢筋笼制作与安装
(一)钢筋笼制作
(1)技术人员应先进行图纸会审及技术交底,并做好交底记录;
(2)制作钢筋笼前,应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验;钢材表面有污垢、锈蚀时应清除;主筋应调直;在钢筋加工场加工成半成品;
(3)桩基工程钢筋笼整体制作。
钢筋笼纵向钢筋的接头采用单面焊连接,钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。
钢筋笼放至孔内后,桩身保护层在浇筑混凝土前,用片石将桩身固定在孔内中间。
(二)钢筋笼安装
(1)钢筋笼的安装方法:
钢筋笼采用25T汽车吊安装。
(2)下放钢筋笼时的注意事项
①下放钢筋笼前应进行检查验收,钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔;记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼,并做好记录;起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物;
②用吊车放入孔时轻放慢下,入孔后不得强行左右旋转,严禁高起猛落、碰撞和强压下放;
③为缩短下笼时间,应由3~4名落笼操作工人同时作业,保证钢筋笼平稳下放;
④钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高;
汽车吊装
⑤钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋,以确保桩基混凝土保护层厚度。
吊装钢丝绳
人工挖孔桩
孔桩钢筋笼
吊车吊装钢筋笼示意图
5.2.8桩身混凝土灌注
(1)从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(每分钟小于6mm)时,可认为是干桩,可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。
除按一般混凝土灌注有关规定办理外,还应注意以下事项:
①浇筑前须再次清除孔底渣土,采用明浇法施工,由商砼站集中制料,砼罐车运输至孔边,为防止混凝土在下料时产生离析,混凝土通过料斗和串筒下料,串筒底距浇筑面不超过2m。
混凝土每上升50cm,即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实,振捣上层混凝土时,振动棒应插入下层混凝土5~10cm。
若桩基地下水渗漏较大,明浇不能保证砼施工质量时,采用水下混凝土浇筑。
②孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。
(2)当孔底深处的地下水上升速度较大时(每分钟上升速度超过6mm),应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。
水下灌注桩施工艺如下:
1.安装混凝土导管
导管采用内径为200~300mm的钢导管,节长宜为2m。
导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验。
试验时的水压力宜为孔底静水压力的1.5倍,确保导管在灌注混凝土的全过程不漏气不漏水,导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%,且不宜大于10cm。
安装导管时应对导管的节段组合做详细记录,以便于在水下混凝土灌注时参考。
导管安装完毕后,由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员和监理工程师进行检查,主要检查钢筋平面位置是否正确,固定是否牢固,孔底沉淀是否超过规范要求。
如果孔底沉淀厚度超过规范要求,必须进行第二次清孔。
检查符合要求后,经监理工程师认可并签字后,及时灌注混凝土。
2.水下灌注混凝土
首批混凝土灌注时必须满足首批灌注混凝土的数量,注意首批混凝土量必须满足导管埋深不能小于1.5m,初灌量利用以下公式计算:
V初≥V1+V2
V初=初始灌入混凝土量(m3)
V1=桩孔内混凝土量(m3),
V1=T1(桩孔内每延米混凝土量m3)×1.5m
V2=T2(导管内每延米混凝土量m3)×RW(泥浆密度)·HW(孔深)/RC(混凝土密度)
混凝土连续灌注,中途停顿时间不宜大于30分钟,每次混凝土灌注完成后,检测混凝土的上升高度和导管的埋置深度,并及时做好记录。
在灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在2~6m。
灌注过程中,混凝土放入导管的速度不能太快,以防止将导管上口全部封严,导管中部和下部气体无法排出,在导管内形成高压气体,阻止混凝土下落。
在灌注混凝土时,应不定时对坍落度进行检测,混凝土坍落度采用18~22cm为宜,坚决不使用不合格的混凝土。
灌注混凝土的桩顶标高应比设计高出0.5米。
6、挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包括两部分:
验岩样和验终孔。
包括以下步骤:
(1)当挖孔桩进入强风化或者弱风化岩层,设计有嵌岩深度的要求时,需要挖进过程中取好岩样,一般50cm一道岩样,待入岩时,通知监理单位及设计单位,现场进行桩基地质的确认。
(2)孔深挖至设计标高时,需要终孔,施工单位先要进行自检,自检确实达到设计规定的桩端持力岩层,桩型、桩径、桩位等符合要求,桩底松渣清理干净,必须做到平整,无松渣、污泥及沉淀等软层。
孔内水抽干净后,再及时通知监理工程师及设计单位,进行报检申请.
6.2成桩质量检测
人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查,成孔质量标准如下表所示:
表5.2.1挖孔桩实测项目标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差(mm)
检查方法和频率
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
2
桩位
(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪:
每桩检查
3
孔深(mm)
不小于设计值
测绳量:
每桩测量
4
孔径(mm)
不小于设计值
探孔器:
每桩测量
5
孔的倾斜度(mm)
0.5%桩长,且不大于50
垂线法:
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算:
每桩检查
6.3钢筋笼的质量检测
(1)所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定,其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。
(2)所有钢材应有出厂合格证,并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用,钢材检验标准及检查方法见下表。
(3)钢筋笼制作必须按设计要求加工,钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。
制作允许偏差见下表。
钢材检验标准及检查方法表
序号
性质
检验项目
检验标准
检查方法
备注
1
关键
材质
符合设计标准
检查质量检查资料
厂家或供货单位提供
2
关键
规格
符合设计标准
用游标卡尺或用尺量
3
一般
锈蚀情况
≤厚度负偏差的1/2
用游标卡尺或目测
钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±10mm
尺量:
每构件检查2个断面
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20mm
尺量:
每构件检查5~10个间距
3
钢筋笼外径
±10mm
尺量:
按骨架总数30%抽查
4
倾斜度
0.5%
垂线法
6.4桩身混凝土质量检查
(1)桩基础所需商品砼进场需要开盘鉴定和配合比报告,并报监理审核,现场抽检塌落度是否符合要求。
(2)桩身砼浇筑过程中,每台班、每100立方砼必须留置1组试压块,做抗压强度试验。
桩砼浇筑完毕后,应及时派专人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。
7、施工进度计划
本工程人工挖孔桩拟施工工期30天,从2017年8月17日至2017年9月15日。
8、施工保证措施
8.1质量保证措施
8.1.1挖孔桩护壁保证措施
(1)井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高,保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确,按规定进行护壁厚度、内孔径,垂直度的检测工作,至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。
(2)浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线,浇注砼时振动四周要均匀,以免摸板受压偏移。
施工检验随进度抽查,发现不合时及时纠正处理。
(3)上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接,使之成为整体,并确保个段间的连接处不漏水。
(4)桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼,且必须当天一次性灌注完毕。
不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。
(5)砼要求密实、早强、塌落度较大,宜使用速凝剂,并采用小颗粒骨料,砼入模后不得使用插入式震动器,以免破坏模外土体的稳定性,可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。
(6)护壁模板的拆除,应根据气温情况而定,一般可在24小时后进行。
(7)每条桩终孔前,应先检查,将孔底松散石块、泥砂清理干净,并把孔底整理水平,然后会同监理单位、设计单位共同验收,并办理好鉴证手续,然后才能终孔,浇砼前应重新清理孔底,做到孔底无虚土、松碴。
8.1.2模板工程保证措施
(1)护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性,拼缝要严密,模板最大接缝控制在1.5mm以内。
(2)为了提高工效,保证质量,模板重复使用时应编号定位,清理干净模板上的砂浆,刷隔离剂,使砼达到不掉角,不脱皮,使砼表面光洁。
(3)精心处理钢模板交接处、拼接处,做到稳定、牢固、不漏浆。
8.1.3钢筋工程保证措施
(1)进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、标牌,由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收,合格后方能加工使用,钢筋表面必须清洁,不锈蚀。
(2)钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求,绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围,绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超过应绑扣数的且不应集中。
钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直,保护层厚度等薄弱环节要重点检查。
(3)钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接,钢筋焊接的质量符合《钢筋焊接及验收规范》规定。
(4)竖向钢筋连接采用双面焊连接,双面焊为≥5D,同一截面内焊接的钢筋数量不应超过该截面的总面积的50%,。
(5)加强筋与主筋应焊接牢固,螺旋筋与主筋相间隔两挡应做点焊,其它交点做绑扎,保证整个钢筋笼的整体刚度。
(6)箍筋的焊接长度:
单面焊为10D,双面焊为5D(D为钢筋直径)。
(7)吊装钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁,灌注孔时应采取措施,固定钢筋笼位置。
8.1.4混凝土工程保证措施
(1)地方性材料选择优质砂子、石子,使用前必须取样按照砂、石配合比配料过称投料,以确保砼的质量。
(2)原材料、半成品必须有出厂合格证(材料证明)或检验报告,不允许不合格产品投入工程使用。
(3)混凝土应有符合要求的配合比。
(4)砼浇筑若遇雨天时,应经常测定砂石含水量,及时按实际调整砼配合比,并做好已浇筑砼的保护。
(5)下落的砼应采用串筒和漏斗,不得发生离析现象,应保证砼表面养护时间,派专人负责养护。
(6)对班组进行施工技术交底,浇捣砼实行挂牌制,谁浇捣的部位,就由谁负责砼的浇捣质量。
(7)捣桩身砼时,工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、均匀、活动串筒不能高于砼2m。
(8)采用现浇钢筋混凝土及混凝土护壁时,每挖一段应护壁一段,不得在上一挖段没有护壁的情况下就挖下一段,以保证井下施工人员的安全。
当发现护壁有蜂窝时应及时补强,严重时返工重来,以防造成事故。
8.2安全保证措施
(1)加强领导、强化教育。
严格按照有关人工挖孔桩安全操作规程,建立现场施工负责人直至现场作业人员在内的全员安全责任制,健全检查制度,把安全教育工作,做到安全要求人人知,安全措施人人做,警钟长鸣,防患于未然。
在挖掘作业时,特别是井下作业人员要树立自我安全意识,随时观察孔内发生异常情况,如发现涌水,塌方,孔壁开裂或者异味等异常情况,要立即向值班人员报告,等采取措施后方能作业。
(2)锁口井圈高出地面30cm,作为孔口周围的安全踢脚栏板。
孔口2m范围内不得堆放杂物,井口周围设置防护栏,防止杂物坠入。
在基坑坡顶周边设置钢管为护栏高1m非作业人员不得进入护栏之内。
(3)吊运时吊桶不准放满,以防掉落,吊桶上下要平稳垂直。
(4)现场各种机构设备必须由专业人员操作,机械设备要认真维护保养,严禁带病运行。
(5)现场施工用电采用三相五线制,井下施工照明采用12V低压电矿灯,在用电区域内严格接地,接零和安装漏电保护器,各开挖孔分闸用电。
施工区内电线电缆要具有良好的绝缘性,并严禁拖地埋地,防止磨损。
(6)孔深超过6米时,坚持挖孔作业排水送风先行。
施工时不断向孔内输送新鲜空气。
经常用毒气检测仪不断地监测井内有无毒害气体。
(7)挖孔作业时,必须保证井口有人,深度超过6米时用对讲机保持和井下
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