电线工艺文件.docx
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电线工艺文件.docx
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电线工艺文件
AJM
工藝流程圖
產品名稱
名稱
通用工藝
產品圖號
圖號
XXXX-1-2009
SPT型聚氯乙烯電線
注:
標有△符號的工序為安全品質控制點
舊底圖總號
底圖總號
設計
xxx
2009-06-30
審核
xxx
2009-06-30
日期
簽名
標準化
第1頁共3頁
更改標記
數量
更改單號
簽名
日期
批准
xxx
2009-06-30
AJM
工藝流程圖
產品名稱
聚氯乙烯電線電纜
名稱
通用工藝
產品圖號
圖號
60227IEC52(RVV)、60227IEC53(RVV)、H03VVH2-F、H05VVH2-F型
聚氯乙烯電線
注:
標有△符號的工序為安全品質控制點
舊底圖總號
底圖總號
設計
xxx
2009-06-30
審核
xxx
2009-06-30
日期
簽名
標準化
第2頁共3頁
更改標記
數量
更改單號
簽名
日期
批准
xxx
2009-06-30
AJM
工藝流程圖
產品名稱
聚氯乙烯電線電纜
名稱
通用工藝
產品圖號
圖號
xxxx-1-009
60227IEC52(RVV)、60227IEC53(RVV)、H03VV-F、H05VV-F、SVT、
SJT、ST型聚氯乙烯電線
注:
標有△符號的工序為安全品質控制點
注:
標有符號的工序為安全品質控制點
舊底圖總號
底圖總號
設計
xxx
2009-06-30
審核
xxx
2009-06-30
日期
簽名
標準化
第3頁共3頁
更改標記
數量
更改單號
簽名
日期
批准
xxx
2009-06-30
JM
工藝說明
工藝名稱
束絲工藝
文件編號
Q/XXXX-2-2009
圖號
1.生產前準備工作
1.1根據施工單,明確當天當班和生產任務,包括規格、技術要求等。
1.2準備好一切生產用工具、量具、盤具等輔助設備。
1.3根據生產不同規格,不同絞向與節距,進行齒輪變換。
1.4檢查各部分緊固件是否鬆動或缺少,必須擰緊和補齊,檢查各部分齒輪是否完好,發現齒輪損壞進行修復和調換,檢查各種滑輪及軸承是否磨損或損壞,轉動一法蘭是否靈活。
每次下班前,用油壺注上30號機油。
1.5檢查車內收線盤是否上好。
1.6逐盤檢查單絲是否符合工藝要求。
2.操作要求
2.1將每個符合品質要求的銅單線盤裝在束線機的放線架上,並套好定位套。
2.2將每個線盤上引出的單絲分別穿入分線板(注意線必須均分)和線模。
按順序穿入車內。
經過筒體的導管導輪,經定速輪及排線架,最後固定收線盤上。
2.3成束線穿到收線盤上後用手轉動幾圈,觀察絞制情況,在確保品質的前提下,關閉防護罩後開車。
2.4如遇放線盤吊刹等引起斷頭,自動停車後焊接或扭接在前單線斷頭處才能繼續開車。
3.生產中品質控制
3.1生產前半成品檢查
3.1.1用刻度值為0.01mm的0~25mm外徑千分尺逐盤檢查單線直徑,防止搞錯規格。
3.1.2檢查單線盤表面是否有抽刹,排線不好等品質問題。
3.2中間控制和成品
3.2.1認真做好自檢和巡檢工作,發現品質問題及時停車處理。
3.2.2每盤落盤後操作工必須數根數和測節距,根數和節距應符合工藝要求或施工單技術要求。
成品應系好產品標識卡,放在指定區域(成品區)
3.2.3檢驗員對成品束線進行抽檢,並在產品標識卡注明狀態(合格、不合格)
4.安全注意事項
4.1機台操作工,應預先經過安全教育,熟悉操作要求及機器性能,取得上崗證,才能開車生產。
4.2在換盤或焊接,扭結時,首先應關閉機器,等到換盤或焊接,扭接結束時,才能繼續開車生產。
4.3機器運轉時,禁止對機器任何部位進行修理,並不准在傳動部位做任何清潔工
舊底圖總號
底圖總號
設計
xxx
2009-06-30
審核
xxx
2009-06-30
日期
簽名
標準化
第1頁共5頁
更改標記
數量
更改圖號
簽名
日期
批准
xxx
2009-06-30
JM
工藝說明
工藝名稱
束絲工藝
文件編號
Q/XXXX-2-2009
圖號
4.4當機器有故障影響產品品質時,必須立即停車,通知班長,班長根據經驗,粗略判斷故障產生原因,通知電工或機修工進行修理。
4.5當調換規格和變換節距牙輪時,應注意螺絲必須旋緊。
4.6在設備運行時,若確需打開防護罩門時,人必須站在機器的二側,不得站在門前,以免機內零件突然飛出傷人。
4.7生產時嚴禁開無人車,防止事故發生。
5.不合格產生的原因及解決辦法見表1:
表1
不合格品形式
原因分析
防止及解決方法
翹線
a、焊接不好
b、扭接太長、不牢
a、認真焊接
b、認真扭接
斷線
a、放線張力控制不好
b、退火銅線有搭、亂絲等不良缺陷
a、套好定位套、並加適量潤滑油
b、選用符合要求的銅線
排線不好
排線裝置太緊太松、排線失靈
修理或更換
搞錯規格
未進行自檢、巡檢
認真做好自檢、巡檢
節距不符
搭牙搞錯
按工藝規定搭牙
缺根
a、斷線後,沒有扭接b、斷線後逃頭
a、斷線後,必須及時停車,並在前斷頭處扭接或焊接
b、認真找出斷頭處。
6.交接班注意事項
6.1接班時,應提前10分鐘(不包括更換勞保用品時間)進入工作崗位,班長根據下達的生產任務,及時瞭解品質,設備情況,把生產任務以施工單形式下達到各機台人員。
6.2交班時,認真、如實填寫交接班記錄,包括本班生產的品質,生產規格,完成產量數及餘下的各半製品銅線等情況,並交清設備運轉,電氣控制等情況。
6.3交班前,打掃好機台周圍的衛生工作,並擦好機器。
6.4若遇無人接班時,應切斷電源,關好門窗,經檢查確實安全時,才能離開工作崗位。
7.束線工藝卡的編訂依據
7.1束線工藝卡所規定的束線結構,節距長度、絞向、圓銅單線尺寸偏差和導體直流電阻是參照GB3953《電工圓銅線》、GB/T3956《電纜的導體》、JB8734《電線電纜標準》等標準對導電線芯的要求編訂。
舊底圖總號
底圖總號
設計
xxx
2009-06-30
審核
xxx
2009-06-30
日期
簽名
標準化
第2頁共5頁
更改標記
數量
更改圖號
簽名
日期
批准
xxx
2009-06-30
JM
工藝說明
工藝名稱
束絲工藝
文件編號
Q/XXXX-2-2009
圖號
7.2本束線工藝卡的工藝參數有些是根據理論計算和日常積累的資料編
8.技術要求
8.1束線用銅單線技術要求
8.1.1銅單線表面應光潔,應無嚴重氧化變色,銅單線盤表面無抽刹,排線不好等缺陷,也不得有與良好工業品不相稱的其它缺陷。
8.1.2銅單線標稱直徑的偏差應符合下表2的規定
表2
標稱直徑
偏差
0.100-0.125
0.126-0.400
±0.002
±0.003
8.1.3銅單線垂直於軸線的同一截面上測得的最大和最小值之差(f值)應不超過標稱直徑的絕對值。
8.2中間控制技術要求
8.2.1換盤時,應檢查單線直徑是否符合要求、根數是否相符。
8.2.2當斷線或換單線盤時,扭接或焊接要認真細緻,同一截面上不允許有一個以上接點,兩接點的最小距離必須不小於300mm,單線0.20mm及以下者允許扭接,單線0.20mm以上必須焊接,注意接點處不能突出較大的疙瘩。
8.2.3束線後,最後一層應與收線盤側板邊緣保持適當的距離,不宜束線過滿,以免使束線表面擦傷。
8.3成品束線技術要求
8.3.1束線落盤後,應由操作工按工序檢驗卡檢查其外觀,根數、單線直徑,絞向、束線節距是否符合要求。
束線節距測量以退扭法,即退十個節距長度進行曲測量,測得資料除以10得出的資料就是束線節距實測值。
8.3.2自檢後應及時系掛產品標識卡,填寫品名規格、數量/重量及狀態等,然後整齊堆放於待檢品區
舊底圖總號
底圖總號
設計
xxx
2009-06-30
審核
xxx
2009-06-30
日期
簽名
標準化
第3頁共5頁
更改標記
數量
更改圖號
簽名
日期
批准
xxx
2009-06-30
\
JM
工藝說明
工藝名稱
束絲工藝
文件編號
Q/XXXX-2-2009
圖號
9.工藝參數見表3、4
表3
標稱截面
(mm2)
根數/單線直徑
(mm)
計算外徑
(mm)_
節距比
節距長度不大於(mm)
絞向
20℃直流電阻不大於Ω/Km
0.5
28/0.15
0.92
25
23.0
左
39.0
0.5
16/0.20
0.93
23.25
39.0
0.75
42/0.15
1.13
28.25
26.0
0.75
24/0.20
1.14
28.5
26.0
1.0
32/0.20
1.31
38.75
19.5
1.5
48/0.20
1.61
40.25
13.3
1.5
30/0.25
1.59
39.75
13.3
2.5
49/0.25
2.03
50.75
7.98
注:
1.0.5、0.75、1mm2導體中單線最大允許直徑0.21mm。
1.5、2.5mm2導體中單線最大允許直徑0.26mm
2.根數/單線直徑,允許按客戶要求變動,但應符合標稱載面。
3.表中節距比(倍)和屯距長度僅供參考,不作考核依據。
表4
UL線規號
AWG
截面mm2
根數/單線
直徑mm
計算外徑m
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