探伤操作规程.docx

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探伤操作规程

操作规程

SK-C-01-02

第2章

超声波检测操作细则

第1版第0次修订

第1页共5页

超声波检测操作规程

1.总则

1.1.适用范围：

本规程适用于锅炉、压力容器、压力管道、特种设备、钢结构的焊缝及材料超声波检测。

也适用于钢网架焊接空心球球管焊缝、钢管对接焊缝及钢管与钢板或锥头焊缝超声波检测。

1.2本细则参照以下标准编制：

1.2.1.JB4730-1994《压力容器无损检测》

1.2.2.GB/T11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》

1.2.3.JG/T3034.1-1996《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》

1.2.4.JG/T3034.2-1996《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》

2.仪器设备

2.1.仪器、探头

2.1.1.采用A型脉冲式超声波探伤仪，其工作频率为1～5MHＺ，仪器至少在示波屏满刻度80％范围内呈线性显示。

探伤仪应据有80dB以上连续可调衰减器，步进档每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累积误差不超过1dB，水平线性误差≤1％，垂直线性误差≤5％，其余指标符合ZBY230的规定。

2.1.2.仪器和探头的组合灵敏度在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量应≥10dB。

2.1.3.分辩力：

直探头的远场分辨力≥30dB，斜探头的远场分辨力≥6dB。

2.1.4.主声束偏离:

2.1.4.1.水平方向：

将探头放在CSK-IA型试块上探测棱角反射波幅度最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在90°±2°的范围内。

2.1.4.2.垂直方向：

不应有明显的双峰。

2.1.5.入射角和K值的确定

2.1.5.1.入射角测定在CSK-ⅠA型试块上进行。

2.1.5.2.K值的测定在CSK-ⅠA试块上测定（K值的测定应在2倍近场长度以外进行）。

2.1.6.探伤仪和探头工作性能应定期进行检查，检查周期如下表：

表2.1.6.

检验项目

前沿尺寸

折射角或K值主声束偏离

灵敏度余量分辨力

水平线性

垂直线性

检查时间

1.开始使用

2.每隔6个工作日

1.开始使用

2.探头修补后，探伤仪修理后每隔1个月

1.开始使用

2.探伤仪修理后每隔3个月

2.2.试块

2.2.1.常用JB4730-1994规定的焊缝超声波探伤CSK系列横孔标准试块,GB/T11345-1989规定的RB系列标准试块,钢板探伤试块,无缝钢管探伤试块等。

网架焊缝探伤中用CSK-

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第2章

超声波检测操作细则

第1版第0次修订

第2页共5页

ⅡC型试块绘制距离波幅曲线，校核时基线与探伤灵敏度。

2.2.2.试块材质应均匀，内部杂质少，无影响使用的缺陷。

加工容易，不易变形和锈蚀，具有良好的声学性能。

试块的平行度、垂直度、光洁度和尺寸精度都要符合一定的要求。

2.2.3.试块应采用与被检工件相同或相近声学性能的材料制成,其外形尺寸应能代表被检工件的特征。

2.2.4.为保证探伤质量，试块不使用时，应涂上机油保护，其表面不得有锈蚀、污垢等。

2.2.5.在同一种工件上探伤，不得使用两种不同型号的试块

2.2.6.现场探伤时，允许使用携带型试块对扫描线性和灵敏度进行校验。

3.检测步骤

3.1.超声波探伤流程（见下页）

3.2.操作技术要点

3.2.1.在外观检查合格后，方可进行探伤。

3.2.2.使用外接电源时，电源电压波动较大时，不得进行探伤。

使用机内电池时,出现电压不足的警告时，应停止探伤。

图3.1.超声波探伤流程图

3.2.3.探伤前，应了解被检工件设计要求，焊缝验收标准、合格级别、探伤比例、焊接工艺、坡口形式、板厚、材质等情况。

3.2.4.根据板厚及可能出现缺陷的部位，选择探头K值及频率。

在条件允许的情况下，应尽量采用大K值探头，探测频率一般采用2.5MHz或5.0MHz。

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超声波检测操作细则

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表3.2.4.探头K值的选择

板厚（mm）

K值（角度）

8～25

3.0～2.0（70°-60°）

>25～46

2.5～1.5（68°-56°）

>46～120

2.0～1.0（60°-45°）

3.2.5.制作距离一波幅曲线。

波Ⅰ

幅判废线

Ⅱ

定量线

Ⅲ

评定线

距离

图3.2.5.距离一波幅曲线

3.2.6.消除探头移动区的飞溅、锈蚀、油污等杂物，以保持良好的声学接触。

电渣焊缝探伤应在正火后进行。

3.3.探伤操作

3.3.1.厚度为8～46mm的焊缝探伤面为筒体外壁或内壁焊缝的两侧，探头移动区域为

P≥2+SK+50mm

式中  P——探头移动区域

T——被探工件厚度

3.3.2.厚度大于46～120mm的焊缝探伤面为筒体内外壁焊缝的两侧，探头移动区域为

P≥SK+50mm

式中P——探头移动区域

T——被探工件厚度

3.3.3.厚板焊缝和结构焊缝如因条件限制，只能从一面或一侧探伤时，应增大探头K值。

3.3.4.如需检查横向缺陷，应将焊缝磨平后探测。

3.3.5.藕合剂：

机油、浆糊、洗洁精。

3.3.6.探头移动方式按标准中相应条款执行。

在探头移动的全过程中，操作者不能间断对示波屏的观察，否则应补探间断观察的焊缝区域。

对超声波探伤可疑部位，应辅以其它方法探伤。

3.3.7.粗探伤：

用不低于评定线的灵敏度对某一检测区段进行探测，对波幅超过评定

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第2章

超声波检测操作细则

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第4页共5页

线的反射波，应根据探头位置、方向、反射波的位置及焊接的具体情况，判断其是否为缺陷。

判断为缺陷的部位应作出标记。

3.3.8.精探伤：

以粗探伤中作标记的部位作为精探伤的对象，对所有反射波幅超过定

量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅所在区域和缺陷指示波幅。

3.3.8.藕合补偿：

3.3.8.1.表面粗糙补偿:

应对表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。

3.3.8.2.衰减补偿:

应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。

3.3.8.3.曲面补偿:

对于探测面是曲面的工件,应采用曲率半径与工件相同或相近的参考试块，对比进行曲率补偿。

3.3.8.4.探伤时，应对上述损耗、衰减和补偿进行修正，修正量必须计入距离—波幅曲线。

3.3.9.复核

3.3.9.1.复核时机:

每次检测前均应对扫描线灵敏度进行复核,遇有下述情况应随时对其进行重新核查:

a.校准后的探头、藕合剂和仪器调节旋钮发生改变时；

b.开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；

c.连续工作4小时以上时；

d.工作结束时。

3.3.9.2.扫描量程的复核:

如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%,则扫描量程应予修正,并在检测记录中加以标明.

3.3.9.3.距离－波幅曲线的复核：

校核应不少于3点。

如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。

3.3.10.缺陷记录:

3.3.10.1.记录缺陷并在焊缝或节点旁作出如下半永久性标识。

注:

箭头指向焊缝或节点缺陷部位；OK表示合格；REJ表示不合格；XXXX分别表示检测人员代号和检测日期。

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超声波检测操作细则

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图3.3.10.1缺陷标识图

3.3.10.2.如果该条焊缝或节点不合格，则还应作出如下半永久性标识：

在该焊缝或节点旁画一粗略的缺陷断面位置图。

A

B

①Y1

AB

D1

①

图3.3.10.2.缺陷断面位置图

4.结果评定

4.1.对所探出的缺陷部位必须在工件、原始记录和报告上准确记载。

4.2.结果评定按GB/T11345-1989、JB4730-1994、JG/T3034.1-1996、JG/T3034.2-1996和设计要求的有关规定。

4.2.1.反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷，为“无可记计缺陷”。

4.2.2.反射波幅位于Ⅱ区的非裂纹性缺陷，均应记录。

如果缺陷不超标则准确记录；如果缺陷超标则准确记录并应列为“应返修缺陷”。

4.2.3.反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，都应记录并列为“应返修缺陷”。

4.3.应及时通知客户检测结果,必要时签发超声波检测返修通知单。

5.相关文件

5.1.记录管理程序

5.2.测量不确定度管理程序

5.3.确保检测结果的质量程序

6.相关记录

6.1.超声波检测原始记录

6.3.超声波检测报告

6.3.网架焊缝超声波检测原始记录

6.4.网架超声波检测报告

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第4章

磁粉检测操作规程

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磁粉检测操作规程

1．总则

1.1.适用范围：

本细则适用于铁磁性材料产品的表面及近表面缺陷的检测。

1.2.本细则参照以下标准编制：

1.2.1.JB4730-1994《压力容器无损检测》

1.2.2.JB3721-83《磁粉探伤机》

2.仪器设备

2.1.磁粉探伤机

2.1.1.磁粉探伤机必须满足GB3721-83《磁粉探伤机》的要求。

2.1.2.交流磁轭磁粉探伤仪在其磁轭极间距为200mm时其提升力应不小于44N。

2.1.3.直流磁轭磁粉探伤仪在其磁轭极间距为200mm时提升力应不少于177N。

2.2.磁粉及磁悬液:

其种类、性质、粒度及测定要求必须符合JB4730-94《压力容器无损检测》有关规定的要求。

2.3.辅助设备

2.3.1.磁场强度计；

2.3.2.磁场指示器（八角试块）、A型试片和C型试片；

2.3.3.磁悬液浓度测定管；

2.3.4.2－10倍放大镜；

2.3.5.光照度计；

2.3.6.紫外线灯；

2.3.7.紫外线灯强度计。

3.检测步骤

3.1.磁粉探伤流程

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磁粉检测操作规程

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3.2.技术要点

3.2.1.检测方法：

应根据不同的工件及检测要求选用合适的磁化方法。

3.2.1.1.触头法；

3.2.1.2.中心导体法；

3.2.1.3.平等电缆法；

3.2.1.4.磁轭法；

3.2.1.5.线圈法；

3.2.2．磁粉探伤前，探伤人员应对被检工件表面进行检查，符合探伤要求方可进行探伤。

3.3.3.磁粉探伤时，必须用标准试片检查探伤灵敏度是否符合探伤要求，磁化方式的选择要有利缺陷的检出。

3.2.4.探伤过程中，应做好磁迹记录，当发现有磁粉堆积时，为准确判断缺陷，应重复检测确认。

3.2.5.受检工件表面及附近30mm范围不得有防碍探伤及判断结果的因素存在；为避免漏检，每个受检区应进行两次磁化；其磁力线大体互相垂直，每次检查的区域要有足够的重迭；探伤操作要连续进行，通电磁化时施加磁粉，通电时间为1～3秒；在有限空间内磁化用电压力不大于36v。

3.2.6.退磁：

当有要求时，工件在检查后应进行退磁。

3.2.6.1.交流退磁法：

将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直到工件离开线圈1m以上时，再切断电流，或将工件放入通电的磁化线圈内，将线圈中的电流逐渐减小到至零。

3.2.6.2.直流退磁法：

将需退磁的工件放入直流磁场中，不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。

3.2.6.3.退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于160A/m。

3.2.7.当辨认细小缺陷时，应用2-10倍放大镜进行观察。

4.结果评定

4.1.结果评定按JB4730-94和设计要求的有关规定。

4.2.对所探出的缺陷部位必须在工件、原始记录和报告上准确记载。

4.3.应及时通知客户检测结果,必要时签发磁粉探伤返修通知单。

5.相关文件

5.1.记录管理程序

5.2.测量不确定度管理程序

5.3.确保检测结果的质量程序

6.相关记录

6.1.磁粉检测原始记录

6.2.磁粉检测报告　　

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第11章

射线检测操作规程

第1版第0次修订

第1页共2页

射线检测操作规程

1.总则

1.1.本细则适用于锅炉、压力容器、压力管道、特种设备、工业与民用建筑钢结构、工业与城市输气输油管道制造安装及钢网架螺栓球节点高强螺栓拧入度的X射线和r射线检测。

1.2.参照标准

1.2.1.GB/T3323-1987《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

1.2.2.JB4730-1994《压力容器无损检测》

1.2.3.GB/T16939-1997《钢网架螺栓球节点用高强螺栓》

1.2.4.JGJ78-91《网架结构工程质量检验评定标准》

2.仪器设备

2.1.射线源

2.1.1.X射线机；

2.1.2.r射线源。

2.2.其它器材

2.2.1.X射线胶片:

胶片尺寸为300×80mm，其底片有效长度不大于280mm,可根据需要购买进口或国产胶片。

2.2.2.增感屏:

使用金属（铅箔）增感屏,与胶片紧贴；根据需要，也可以不使用或使用其他类型的增感屏。

2.2.3.象质计:

根据标准规定选用合适的象质计，常用下表。

表2.2.3.象质计的选用（AB级）

透照厚度（mm）

象质计的选用

≤16

10Fe16（Ⅲ）

＞16-80

6Fe12（Ⅱ）

＞80

1Fe7（Ⅰ）

2.2.4.其它:

包括标记带、钢卷尺、辐射剂量率仪（或射线报警器）、万用表、记号笔以及暗室有关设备等处于良好的备用状态。

3.操作步骤

3.1.射线检测流程（见下页）

3.2.操作技术要点

3.2.1.射线照相质量通常采用（AB）级别。

3.2.2.透照比K值（AB）：

纵缝不大于1.03，环缝不大于1.1。

3.2.3.透照方式：

3.2.3.1.分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法、双壁双影法，应根据被检工件确定。

3.2.3.2.各种透照方式适合透照不同几何条件的被检工件，透照底片数量可根据标准

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第11章

射线检测操作规程

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规定和客户要求来确定，但不能少于标准规定的最少片数。

常用下表3.2.3.2.

3.2.4.标记：

底片上必须有定位标记和识别标记。

包括透照工件编号、焊缝号、底片顺序号；中心标记，有效区段（或搭接）标记；透照时间；返修标记，扩探标记；焊工代号等。

并可根据客户具体要求和实际情况适当增减。

图3.1.射线检测流程图

表3.2.3.2.常用的几种管子的透照要求

管子规格

（管径/壁厚）

38/3.5

57/3.5

76/4

89/4

108/5

159/6

273/8

325/10

透照方式

双壁双影法

双壁双影法

双壁双影法

双壁双影法

双壁单影法

双壁单影法

双壁单影法

双壁单影法

拍片张数

2

2

2

2

4

6

6

6

有效长度

/

/

/

/

85

84

143

170

搭接标记

/

/

/

/

√

√

√

√

3.2.4.2.定位标记和识别标记应摆放整齐，且均需离焊缝边缘至少5mm以上，并能在底片上清楚显示出来。

中心标记的垂直箭头指向焊缝且位于被检区域中心处，水平箭头方向与焊缝平行，指向下透照位置，搭接标记箭头指向焊缝。

如图所示。

3.2.5.象质计的放置和数量：

3.2.5.1.线型象质计应放在射线源一侧工件表面上被检焊缝的一端，象质计中间一根钢丝应与被检区的1/4线重合，钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。

当射线源一侧无法放置象质计时，也可放置于胶片一侧，但象质指数应提高一级或通

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第11章

射线检测操作规程

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过对比试验，使象质指数达到规定的要求。

同时象质计最粗丝下角应附加“F”标记，以示区别。

⑦⑧⑨

①②③④⑤⑥

①—搭界标记②--构件号③—中心标记④--焊缝号⑤—片号

⑥—返修标记⑦—象质计⑧—透照厚度⑨—透照日期

图3.2.4.2.标记示意图

3.2.5.2.每张底片至少放置一个象质计。

但采用中心内透法周向曝光且100%检测时，可每隔90º放置一个，不够100%检测时，则应每张放置一个。

3.2.6.选用合适的曝光曲线，曝光量不少于15mA.min。

现场作业，其曝光参数（管电流、管电压、曝光时间、焦距）的选取依据曝光曲线和透照工艺确定。

如下：

X射线光因子=Am·min/mm2

r射线光因子=Ci·min/mm2

KVp

t1（min）

t2（min）

t3（min）

T（mm）

图3.2.6.曝光曲线图

3.2.7.射线现场防护:

按照《X射线探伤机使用维护规程》（SK-3-NS01-001）做好射线现场防护工作，包括预先通告相关人员，设置隔离、警示标志、警示灯、安全标志牌、

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第11章

射线检测操作规程

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专人把守等。

3.2.8.停用24小时以上的X射线机重新启用时，应根据要求进行训机；拍片完毕，应让射线机冷却三分钟后才可切断电源。

3.2.9胶片暗室处理

3.2.9.1.准备工作：

按胶片冲洗要求做好准备，检查暗室是否漏光。

3.2.9.2.胶片的显影：

显影底片之间应有一定间距，防止重叠，显影时间不超过10分钟。

3.2.9.3.胶片的定影：

胶片刚浸入定影液时要均匀上下摇动10秒左右，定影时间一般为10～15分钟，以二倍底片通透时间为佳。

3.2.9.3.胶片的停影：

浸入3%醋酸停影液半分种，或清水中强力漂洗二分种。

3.2.9.4.底片的水洗：

洗的底片应防止相互重叠。

水洗时间为20～30分钟。

3.2.9.5.底片的干燥：

自然晾干或加热干燥（温度不超过60℃）。

3.2.9.6.按照《手工处理胶片操作细则》（SK-3-NC14-001）和《暗室工作管理细则》（SK-3-NC15-001）做好所有暗室技术和管理工作。

4.结果评定

4.1.底片质量应符合GB/T3323－1987或JB4730－1994标准的要求。

4.1.1.底片必须干燥后才可进行评级,观片灯最大亮度应不小于100000cd/m2。

4.1.2.底片的黑度和象质指数应逐张准确测定，并符合规定的要求。

象质指数要求应根据透照厚度，按照标准规定来确定。

4.1.3.底片上的影像应完整清晰，灰雾度小，各种标记和象质计齐全，摆放正确，且不掩盖被检焊缝影像，底片有效评定区内不应有因胶片处理不当引起的假缺陷或其它防碍底片评定的假缺陷，如划伤、水迹、化学斑点、白头、漏光和指印等，影响严重难于区别则应重拍。

4.2.结果评定按GB/T3323－1987、JB4730－1994、GB/T16939－1997、JGJ78－91及设计要求进行评定。

4.3.钢网架底片螺纹影像在0.1－0.5圈时，按0圈计，在0.6－0.8圈时，按0.5圈计，在0.9－1.0圈时，按1.0圈计。

4.4.尽量在底片读数中采用负偏差，以保证在螺纹拧入度的计算中产生正偏差。

4.5.应及时通知客户检测结果,必要时签发射线检测返修通知单。

5.相关文件

5.1.记录管理程序

5.2.测量不确定度管理程序

5.3.确保检测结果的质量程序

6.相关记录

6.1.射线检测原始记录

6.2.射线检测报告　　　

6.3.网架射线检测原始记录

6.4.网架射线检测报告

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第12章

渗透检测操作规程

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第1页共2页

渗透检测操作规程

1.总则

1.1.适用范围:

本细则适用于金属材料的表面开口缺陷的检测。

1.2.本细则按照JB4730-1994《压力容器无损检测》编制。

2．仪器设备

2.1.渗透检测剂：

一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。

其质量要求应符合JB4730-94《压力容器无损检测》的规定。

2.2.对比试块：

主要用于检验检测剂性能及操作工艺。

2.2.1.铝合金试块；

2.2.2.镀铬试块。

2.3.日光灯或紫外线灯,放大镜等。

3.检测步骤

3.1.渗透探伤流程

见下图

3.2.技术要点

3.2.1.选用人工裂纹试块，检查渗透检测剂的可靠性并作为灵敏度试块。

3.2.2.清洗被检查工件表面污物。

将选用的渗透剂均匀喷涂在工件的被检查部位，保持部位的湿润状态。

湿润时间15～30分钟。

3.2.3.清洗多余渗透剂。

3.2.3.1.清洗剂不能垂直喷射被检部位。

3.2.3.2.清洗不能过度。

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SK-C-01-12

第12章

渗透检测操作规程

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3.2.4.对清洗后的被检表面均应喷涂显像剂。

3.2.4.1.显像剂喷射前要摇动均匀，时间为3～5分钟。

3.2.4.2.显像剂喷嘴距被检处的距离为350～400mm为宜。

3.2.4.3.显像剂喷射要求雾状为佳。

3.2.4.4.显像剂喷射后7分钟观察，最长时间为30分钟。

3.2.4.5.当观察出现痕迹时，必须确定痕迹是真缺陷还是假缺陷。

必要时应用5-10倍放大镜进行观察或进行复验。

3.2.5.复验

3.2.5.1.在检测中或检测后，发现下列情况必须重新将试件彻底清洗干净进行检验：

3.2.5.2.探伤结束时用对比试块验证，发现没有显示所应显示的痕迹时。

3.2.5.3.发现灵敏度下降难以确定痕迹是真缺陷还是假缺陷显示时。

3.2.5.4.供需双方有争议或认为有其它需要时。

3.2.5.5.经返修后的部位。

3.2.6.后处理：

检测结束后，应清除残余显像剂。

4.结果评定

4.1.结果评定按JB4730-1994和设计要求的有关规定。

4.2.对所探出的缺陷部位必须在工件、原始记录和报告上准确记载。

4.3.应及时通知客户检测结果,必要时签发渗透探伤返修通知单。

5.相关文件

5.1.记录管理程序

5.2.测量不确定度管理程序

5.3.确保检测结果的质量程序

6.相关记录

6.1.渗透检测原始记录

6.2.渗透检测报告　　

操作规程

SK-C-01-13

第13章

手工处理胶片操作规程

第1版第0次修订

第1页共2页

手工处理胶片操作规程

1.总则

1.1.本细则规定了暗室胶片处理的实验室技术要求和操作程序。

1.2.本细则参照以下标准编制：

1.2.1.JB4730-1994《压力容器无损检测》

1.2.2.GB/T3323-1987《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

2.仪器设备

2.1.显影液、停显液、定影液、洗涤剂、清水等槽液；

2.2.红灯、计时器、温度计；

2.3.洗片夹、晾片夹、干燥箱等。

3.操作步骤

3.1．准备工