钻孔桩专项施工方案.docx
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钻孔桩专项施工方案
钻孔桩专项施工方案
1.编制依据、范围及原则
1.1编制依据
1、《公路路基施工技术规范》(JTGF10-2006)
2、《城市道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)
3、《**桥重建工程岩土工程勘察报告》(浙江衢州建开岩土工程有限公司2016.12)
4、《**桥重建工程初步设计(报批稿)》(同创工程设计有限公司2017年8月)
5、《**桥重建工程初步设计评审会会议纪要》
6、**桥重建工程《施工招投标文件》
7、**桥重建工程《两阶段施工图设计》;
8、与业主签定的合同
9、国家、省市现行有关法规、技术规范、桥涵施工手册、道桥工程施工组织设计范例精选、定额等。
10、现场踏勘调查资料
1.2编制范围
**桥钻孔桩施工方案及方法;
1.3编制原则
1、遵循招投标文件的各项条款规定的原则;
2、遵循招标文件中规定的施工要求和技术规范的原则;
3、遵循新版2004质量检验评定标准的原则;
4、坚持“文明施工,安全第一”的原则;
5、坚持按IS09002有关要求组织施工,确保工程三大目标实现的原则;
6、坚持实事求是,节约增效的原则。
2.工程概况
2.1工程概述
本项目位于**村,**桥重建工程共分4个墩台,其中0#台和4#台各4根φ1.3m钻孔桩4根共八根,1#、2#墩共20根φ1.0m钻孔桩。
桩长由10m--15m不等。
1、主要技术标准
道路等级:
支路
设计车速:
v=20km/h;
道路标准轴载:
BZZ-100型标准车;
沥青路面结构达到临界状态的设计年限为:
10a;
坐标系统:
当地独立坐标系;高程系统:
1985国家高程。
桥梁设计荷载:
汽车:
城—A级;人群荷载:
按《城市桥梁设计规范》(CJJ11-2011)计算取值,为2.6KPa桥廊荷载按每根柱75KN竖向力。
桥梁设计安全等级:
一级,桥梁结构的重要性系数:
1.1
桥梁结构设计基准期:
100年
桥梁设计使用年限:
50年;
桥梁防水等级:
Ⅰ级(防水层使用年限》15年)
环境类别:
下部结构按Ⅱ类,上部结构按Ⅰ类;
地震基本烈度为6度,抗震设防类别为丁类,抗震设计方法为C类,地震动峰值加速度为0.05g,结构抗震设防烈度按7度采取相应抗震设防措施。
2、道路平面
道路自西向东,起终点分别与环城西路、中山西路相交,路线全长198.998m,其中桥梁长75.92m,红线宽度11m。
全线增设一处半径为70m圆曲线。
设计范围包含起终点交叉口,并对起终点交叉口局部进行改造优化设计。
全线最低点标高为201.507m(中山西路交叉口),最高点标高201.8m(环城西路交叉口);最大纵坡为0.518%,最小纵坡为0.3%;最大纵长为89.256m,最小坡长为44.742m(道路终点)。
3、道路横断面
标准横断面布置
标准段:
1.5m(人行道)+8m(车行道)+1.5m(人行道)=11.0m;
桥梁:
3.5m(人行廊道)+10m(车行道)+3.5m(人行廊道)=17.0m;
车行道路拱形式采用直线型,横坡坡度为1.5%,车行道坡向两侧。
人行道坡向车行道。
2.2工程地址条件
根据《**桥重建工程岩土工程勘察报告》(**工程有限公司2016.12),在场地勘探深度范围内,按岩土层因类型、物质组分及物理力学性质,地基土自上而下可分为3大层5亚层,现分述如下:
①层:
人工填土:
杂色;稍密;主要由粘土、卵石、块石和部分建筑垃圾等组成,成份不均匀,原为老宅基,场地硬化。
仅在Z4孔揭露,层厚3.9m,层顶埋深0.00m,属普通土。
②层:
卵石;灰;次圆;均匀;稍密~中密;饱和;卵石40~50%,成分以凝灰岩为主,中风化,粒径以2-20cm为主,粒径大于20cm的漂石,含量约10~20%,漂石粒径最大达60cm,漂石分布不均匀。
次圆-次棱角状,砾含量15~20%,砂含量20~30%,余为粘性土。
上部卵石粒径相对较大,漂石含量较高。
层厚2.8~4.3m,层顶埋深0.00~3.9m,推荐地基承载力基本容许值【fao】=300kPa。
属硬土。
⑩1层:
全风化凝灰岩,灰褐;稍密;饱和;可塑,原岩被风化成土状,结构构造尚可辨认,岩芯呈砂土状。
层厚2.8~4.30m,层顶埋深3.7~3.7,推荐地基承载力基本容许值【fao】=180kPa。
属硬土。
⑩2层:
强风化凝灰岩:
灰褐;凝灰质结构,状块构造,节理发育,风化强烈,原岩结构已基本被破坏,合金可钻进,RQD很低,几乎为0,呈砂状或砾砂状。
层厚1.00~8.70m,层顶埋深2.7~8.7m,岩体基本质量等级属于v级。
推荐地基承载力基本容许值【fao】=350kPa。
属软石。
⑩3层:
中风化凝灰岩,青灰;凝灰质结构,块状构造,受构造影响,岩芯采取率较低,约50~70%,RQD小于10%,岩芯呈碎块状、短柱状。
岩体基本质量等级属IV级。
控制层厚6.2~11.3m,层顶埋深8.11~11.40m,推荐地基承载力基本容许值【fao】=1500kPa。
土石开挖类别为次坚石。
3.桩基施工
本桥钻孔灌注桩直径为1.0m(浅水桩)和1.3m(陆地桩)两种,根据地质情况施工釆用冲击钻成孔,导管浇注砼旳施工方法进行施工;其中0#台因为离居民土坯房太近(20m左右),考虑冲孔时振动对民房的影响,可以采用人工挖孔成桩。
3.1钻孔灌注桩
1)钻机钻孔施工流程:
场地准备——护筒埋设——钻孔——清孔——成孔验收——下钢筋笼——放设导管——水下砼浇筑——破桩头——检验
2)施工要点
场地准备:
根据施工需要首先做好障碍物清处,修筑便道、平整场地,以满足桩机施工需要,浅水桩需修筑围揠、填筑钻机平台、架设便桥、泥浆池开挖、泥浆排放地点布置等工作
a、施工便道
在0号台右侧(下游侧)修筑施工便道下桥,便道宽度4.5m,便道与拆除老桥施工便道结合,保证满足施工需要。
b、钻孔平台
老桥爆破后,1#墩、2#墩填筑钻孔平台,利用老桥拆除建筑废料填筑、填筑高出水位线1m时整平、用振动压路机振动压实,上部采用宕渣分层填筑压实。
c、泥浆池
泥浆及泥浆池、沉淀池设置。
钻孔使用的泥浆、采用粘土造浆,粘土采用购入符合要求的粘土。
施工根据钻孔的需要及时备好造浆粘土。
造浆釆用拌合机拌合形成泥浆也可将粘土原料投入孔底,利用冲击锤上下冲击,搅拌成泥浆。
在现场设贮浆池和沉淀池、按每两跨设一个沉淀池和储浆池,储浆池大小为15立方米左右;为保证泥浆不四处流、沉淀池体应满足钻孔要求、施工中不断清理。
(1)埋设护筒
①埋设的护筒釆用钢制护筒,内径大于桩径20~40cm。
②在陆地或筑岛上施工,可挖坑埋设护筒,使护筒平面位置中心与桩设计中心一致,中心偏差不得大于5cm,倾斜度偏差不大于1/180(桩基顶平面内桩孔中心平面位置不得大于10cm,钻孔倾斜度不得大于1/180)
③护筒顶宜高出地下水位1.5~2m,高出地面0.3m,护筒周围0.5~1.0m范围内挖除,回填粘性土,并夯实至护筒50cm以上。
(2)钻机就位
①钻机稳定地就位于钻孔的一侧,钻机支承垫木不得压在孔口钢护筒上。
②选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具,接通水电供应,备好造泥浆粘土和泥浆池。
③调整钻机,使钻锥起吊滑轮缘,钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上,稳定好钻机和扒杆揽风绳。
(3)钻机钻进
开始钻孔时应先在孔内灌注泥浆,泥浆比重指标根据土层情况而定,如孔中有水、可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
开始及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位(河中水位)1.5m~2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出,掏渣后应及时补水。
护筒底脚以下1m~2m范围内属河床面比较松散,应认真施工。
采用浓泥桨、钻进时应保持钻锥稳定,采用小冲程,慢速,使初开孔壁坚实,竖直能起导向作用,避免碰撞护筒,钻锥在孔中能保持竖直稳定,可适当加速钻进。
在砂及卵石夹土层开孔或钻时,用1:
1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm),用冲击锥以小冲层反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。
要注意均匀放钢丝绳的长度。
一般在松软土层可松绳5cm~8cm,在密实坚硬层可松3cm~5cm。
应注意防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受力过大的意外荷载,遭受损坏。
松绳过多,则会减少冲程、降低钻进速度。
(4)钻机正常钻进时注意以下事项;
a、冲程大小和泥浆稠度按通过的土层情况掌握。
当通过砂砾或含砂量较大的卵石层时,宜釆用1m~2m的中小冲程,并加大泥浆稠度,反复冲击使孔壁坚实,防止坍孔。
b、通当过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类时,可釆4m~5m的大击程、使卵石、漂石或基岩破碎。
c、在任何情况下,最大冲程不宜超过6m,防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
d、为正确提升钻锥的冲程,宜在钢丝绳上油漆长度标志。
e、在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时,应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
(5)掏钻渣
一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm~10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm~30cm时,应进行掏渣。
或每进尺0.5m~1m时掏渣一次,掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
在开孔阶段,为使钻渣挤入孔壁,可待钻进4m~5m后再掏渣。
掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。
投放粘土自行造的,一次不可投入过多,以免粘锥、卡锥。
钻进过程中注意事项:
a、钻进过程中,随时注意孔内水压差,以防止产生涌砂。
孔中泥浆随时进行检查,保持各项指标符合要求,不因泥浆过浓影响进度,过稀易于塌孔。
b、钻进时及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
连续三班作业,根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。
c、因故停钻时,孔口应加护盖,严禁钻锥留在孔内,以防埋钻。
d、在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时,应保持孔内有规定的水头和要求的泥浆密度、粘度,以防塌孔。
(5)钻孔检查,清孔成孔
①钻孔达到设计标高时,用测绳进行测量,并记录,(钻孔施工人员应严格控制孔深,不得用超探代替钻渣沉淀,更不能少钻),通知项目质检人员检测后,再请监理工程师检查。
②钻孔完成后应用检孔规检测孔径和倾斜度。
成孔孔径不得小于设计直径,倾斜度不大于1/180(检孔规用钢筋笼制成,外径与设计直径相等,长度为4~6m),用长度符合规定的检孔规上下两次检查井孔是否合格,合格后进行清孔。
③清孔需用清水靠泥浆泵压入拖浮钻渣。
实验人员在现场用标准比重仪实测,达到要求后停止清孔,移动钻机。
(5)钢筋笼的制作及入孔
①钢筋笼下料前先调直、除锈,主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度,单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,I级钢筋采用结422型电焊条,II级钢筋采用结502或者结506型电焊条。
②钢筋笼钢筋制作在钢筋加工厂进行,用机械运至桥墩处,现场绑扎成形。
③为防止钢筋笼起吊变形,应分节制作,每两节钢筋笼在现场进行搭接,用两台电焊机先点焊,再用铁丝绑扎,搭接长度符合设计及规范要。
技术人员应及时做好钢筋成品检查记录。
④为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮,在钢筋笼底部增设4根80cm左右、一端有圆形加强筋的防浮筋。
钢筋笼顶端焊接4根16mm的钢筋吊环(长度按实际标高确定),穿轻型钢轨固定于井口枕木架上,并焊接于钢护筒上。
⑤为保护孔内灌注混凝土有足够的保护层,在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处。
⑥井架处用25cm×25cm的方木搭放两层,承担钢筋笼和导管重量。
钢护筒不得负载任何构件重量。
⑦起吊钢筋笼时,要严格控制钢筋笼的变形,在钢筋笼的里边用铁丝绑扎足够长度的杉木杆,吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。
解去后,杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可去取。
⑧安放钢筋笼要牢固,以防在混凝土浇注过程中钢筋笼落入井中或被浮起。
钢筋笼周围要安放圆的挡块,以防止钢筋笼插入孔壁,并保证钢筋的混凝土保护层厚度。
(6)拼下导管
①下导管前要对导管进行闭水试验,保证导管拼接牢固,绝对不能漏水,注意导管不能接触到钢筋笼,以防导管在提升工程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。
②拼下导管之前应先将导管进行组合,放在平整地面上对接拧紧,检查管丝的松紧度,并在导管外侧用白漆注明长度,然后在导管两端用钢板焊封,并在一端焊两根ф10mm的钢管,一根连接在空压机上,一根连接在气压表上,用空压机压气,检查导管的密封度。
③导管底口至孔底标高控制在0.3~0.4m之间。
④工程技术人员要自始至终坚守在现场,严格检查管丝松紧和导管的下放节数。
(7)灌注水下混凝土
1)施工要求
水下混凝土的供应由拌和站拌和,泵车直接送至导管漏斗内。
混凝土中应搀入减水剂或缓凝剂以延长初凝时间。
①灌注混凝土前应做好混凝土配合比试验及28d抗压强度试验。
灌注过程中要坚守在施工现场,及时做好试件取样工作,并控制检查混凝土质量。
②灌注混凝土前应检查沉淀层厚度,沉淀层厚度控制在5cmm以内,超过规定用空压机吹浮。
③灌注混凝土要由一人统一指挥下令剪球,灌注速度要循序渐进,导管埋深不小于2m,最大埋深不超过6m,混凝土的坍落度控制在18~24cm以内。
严禁混凝土离析。
④严格控制孔内混凝土进入钢筋笼时的灌注速度,避免钢筋笼上浮的隐患。
拔导管要结合混凝土的浇注时间,不得超过混凝土的初凝时间。
⑤灌注桩的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,以保证混凝土强度,多余部分接桩前必须凿除,残余桩头应无松散层
2)水下砼配制
水下砼的强度、等级和材料应符合设计和规范要求
a、水泥宜选用矿渣、火山灰、粉煤灰等品种水泥。
水泥的初凝时间不宜早于2.5小时;水泥标号不宜低于32.5;每立方砼水泥用量不少于350kg,掺减水剂或水煤灰时,可不少于300kg。
b、粗骨料宜优先选用卵石;最大粒径不应大于导管内径1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应大于31。
5m。
c、细骨料采用级配良好的中砂。
为使砼有较好的和易性,砼含砂率采40%~50%,水灰比釆用.0.5~0.6,施工前做好配合比试验。
砼拌合物从拌合机卸出到进入导管时坍落度为18cm~24cm。
砼初凝时间不得早于首批砼灌注到完成浇注桩的时间。
3)砼拌合及运输及灌注
a、灌注水下砼时、导管埋入砼的深度一般控制在2m~6m范围内。
拨导管前仔细探测砼面深度。
用测深锤测深时,需由2人用2个测锤测深并相互校对,防止误测。
b、浇注水下砼是钻孔桩施工的重要工序,应特别注意。
钻孔经成孔质量检验合格后,方可开始灌注工作
c、灌前,对孔底沉渣厚度再次进行测定。
如超过5cm,向孔底用高压射水或射风3~5分钟,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批水下砼。
d、首批水下灌注砼量应大于2立方米。
按最长桩算:
桩长11.5m(钻孔深度按孔内水面下12m计算、直径按1.0m)、导管内径0.26m,导管埋深1m、导管底端至孔底0.4m进行计算(施工时与实际不符时另行调整)
首车混凝土的灌入量由以下公式确定:
式中:
V——灌注首批混凝土所需数量(m3)
D——桩孔直径;
H1——桩孔底距导管底端间距,一般为0.4m;
H2——导管初次埋深(m)
d——导管内径;
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),h1=Hwrw/rc;
Hw——井孔内水或泥浆的深度(m)
rw——孔内水或泥浆的重度(KN/m3);
rc——混凝土拌合物的重度(取24KN/m3)
首批混凝土拌合物下落后,混凝土应连续灌注。
为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底面1m左右时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
在灌注过程中,随时探测混凝土的灌注深度,以保证导管的埋深,特别是每次提升导管时,必须先探测混凝土的深度,然后确定导管的提升长度,保证不因导管的提升过度而断桩,但导管也不宜埋得太深,以免提升导管时引起埋管事故,导管埋深应控制在2~6m;导管提升时不要碰撞钢筋笼,尽可能缩短拆除导管的时间。
混凝土应徐徐灌注,防止导管内形成高压空气囊。
灌注直至设计桩顶以上50cm~100cm后混凝土初凝前拔除护筒,现场做好有关试验并记录全部灌注过程。
e、砼倒入料斗后剪球、拔栓(开阀),将首批砼灌入孔底后,立即测探孔内砼面高度,计算出导管内砼埋置深度,如符合要求立即正常灌注。
发现导管内大量进水、表明出现灌注事故,应将桩砼清出重新灌注。
f、灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位居中,逐步提。
如一导接头挂钢筋骨架,可用转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
当导管提升到接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距空口高度而定)。
此时,暂停灌注,先取走漏斗,重新系牢井口的导管,并挂上升降设备,然后快速拆除导管的接头,同时将起吊管道的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环,待快速接头拆除后,吊起待拆的导管,徐徐放在地上,然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置,继续灌注。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
g、在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡胶垫,而使导管漏水。
h、为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌一定高度,以便灌注结束后将此段混凝土挖除。
增加的高度,可按孔深、成孔方法和清孔方法确定,一般不宜小于0.5m,长桩不宜小于1.0m。
混凝土灌注到接近设计标高时,工地值班人员要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输泵泵管内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
为减少以后凿除桩头的工作量,可在灌注结束后,混凝土凝结前,挖除多余的一段桩头,但应保留10cm~20cm,以待随后修凿,接浇墩柱或承台。
旱地施工用的钢护筒,如需回收,可在灌注结束、混凝土初凝前拔出。
当使用两半式钢护筒时,要待混凝土强度达到5MPa后方可拆除。
m、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减少,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,已防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
n、在灌注混凝土时,每根桩应至少留取两组试体,桩长20m以上者不少于3组;桩径大、浇筑时间很长的,不少于4组。
如换工作班时,每个工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填实验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
w、有关混凝土灌注情况,各灌注时间、混凝土面的深度。
导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
(8)凿除桩头
在砼灌注结束后、砼凝结前,挖除多余的一段桩头、但应保留10cm~20cm,待砼凝结后修凿。
3.2人工挖孔桩
(1)施工工艺流程(见下图)
(2)主要施工方法
根据现场的实际情况:
准备先进行基坑的土方开挖,待包括盖梁土方开挖完成,并把盖梁的垫层施工完成,做好排水设施后,再进行人工挖孔桩施工。
1)放线定桩位及高程
在场地已经三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心,以中心为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周,撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
桩位线定好之后,经有关部门进行复查,办好预检手续后才开挖。
2)开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩到周边,并控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节的高度根据土质好坏、操作条件而定,以0.5~1.0m为宜,每天挖土进深不得大于1.0米。
3)支护壁模板附加钢筋
在不利土层处,为防止桩孔壁塌方,确保安全施工,成孔设置现浇钢筋混凝土井圈。
井圈护壁采用钢模板,厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均按设计图纸要求,上下节护壁的搭接长度不得小于50mm,在粉细砂层等不利土层须加直径8的拉结筋,每节护壁均在当天连续施工完毕。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用,模板之间用U型卡具、扣件连接固定,上下设两半圆组成的钢圈顶紧,不另设水平支撑。
第一节护壁以高出地坪面20cm,便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口。
4)浇筑第一节护壁混凝土
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后立即浇筑混凝土,护壁混凝土强度为C25,钢筋用I级,护壁最厚处225,最薄处150,确保孔壁的支护的可靠性。
检查桩位(中心)轴线及标高:
每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
5)架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
要求搭设稳定、牢固。
地面运土用手推车或翻斗车。
开挖吊运第二节桩孔土方(修边),从第二节开始,利用提升设备运土,桩孔内人员戴好安全帽,栓好安全带并有吊麻绳引至地面。
桩孔挖至规定深度后,用支杆检查桩孔的直径(包护壁厚度)及井壁圆弧度,上下垂直平顺,修整孔壁。
先拆除第一节支第二节护壁模板,护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口,接口处捣固密实。
护壁混凝土强度达到1kN/mm2后方可拆护壁模板。
6)浇筑第二节护壁混凝土
混凝土用吊桶送来,人工浇筑,人工插捣密实。
检查桩位中心轴线及标高:
以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。
逐层往下循环施工,将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底支承在设计所规定的持力层上。
7)检查验收
成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定,请有关部门如甲方、监理、设计等验孔,合格后封底。
并做好施工记录,办理隐蔽验收手续。
8)吊放钢筋笼
钢筋笼放入前先绑扎好砂浆垫块,按设计要求主筋净保护层厚度为70mm;吊放钢筋笼时,要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时,立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时,采用双面焊接,接头错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求。
浇筑砼前要将孔底积水抽干,不得在孔底有积水的情况下强行浇筑。
9)浇筑桩身混凝土
桩身混凝土坍落度一般取80~100mm,采用商品砼。
用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。
不准在井口抛铲或翻到手推车将砼直接倒入井孔内,浇筑混凝土时连续进行,分层振捣密实。
分层高度不大于1.5m。
混凝土浇筑到桩顶时,适当超过桩顶设计标高500~800高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
桩顶上的钢筋插筋保持设计标高尺寸,垂直插入,并有足够的保护层。
4.工期的保证体系及保证措施
根据工程的实际情况和我们的施工能力,科学合理的安排施工工序和施工进度,并在施工过程中,针对实际情况及时调整施工计划。
加强施工中的组织协调工作,确保人、材、机的供应和有效利用,使整个施
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