双明中桥施工方案.docx
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双明中桥施工方案.docx
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双明中桥施工方案
新蒲新区洛安改善农村人居环境建设项目交通系统工程(绿道)
洛安江旅游区1#通道桥
施工方案
编制:
审核:
批准:
新蒲新区空港项目二部(绿道)
年月日
附:
满堂支架计算书
一、工程概况
1、新蒲新区洛安改善农村人居环境建设项目交通系统工程(绿道)项目位于遵义市新舟镇沙滩文化区,沿洛安江两岸设计。
洛安江旅游区1#通道桥跨洛安河支流而建,该河流主要功能为农业灌溉,调节气候,防汛抗旱。
该河流由北向南方向径流。
经现场勘测,河宽约16m,河流正常水面标高为770.0~770.4m,水深在3.0~3.5m之间,河床最低底标高为766.9m,最大洪水位为777.4m,桥面标高780.552m。
洛安江旅游区1#通道桥平面位于线路直线上,桥面横坡为1.5%,纵断面位于i=5.824%的上坡段和i=-5.824%的下坡段内,竖曲线半径R=2000m。
桥面全宽为0.5m(护栏)+4.5m(车行道)+0.5m(护栏)=5.5米。
桥梁上部结构采用(13+16+20+16)m普通钢筋混凝土现浇连续箱梁,梁高采用1.2m,桥梁墩台正交90°布置。
全桥共设4跨一联,在0、4号桥台处设置40型伸缩缝,支座采用JPZ(Ⅱ)型盆式橡胶支座。
桥梁下部结构桥墩采用花瓶墩,桥台采用挡土式桥台,墩、台基础均采用桩基础。
桥面现浇层采用6.6~10cm厚C40钢筋混凝土。
桥面铺装层采用8cm厚沥青混凝土。
2、技术标准
道路等级:
支路,通行小型观光电瓶车;
设计荷载:
城-B;
设计速度:
20km/h;
设计洪水频率:
本桥为漫水桥;
环境类别:
Ⅰ类;
桥梁设计安全等级:
一级;
抗震设防烈度:
地震基本烈度为Ⅵ度,地震动峰值加速度为0.05g,场地地震动反应谱特征周期为0.35s;
桥梁横断面:
0.5m(防撞墙)+4.5m(车行道)+0.5m(防撞墙)=5.5m;
防撞护栏等级:
A级;
结构设计基准期:
100年;
通航等级:
无通航要求;
二、 编制依据
本施工方案根据招标文件、施工图、地勘资料以及现场地形、地质、水文条件进行编制,方案编制及施工过程中严格遵循以下规范、标准:
①《公路桥涵施工技术规范》(JTG/F50-2011)
②《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)
③《公路工程质量检验评定标准》(JGTF80/1-2004)
④《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ166-2008)
⑤《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》(JTG E30-2005)
⑥《公路工程施工安全技术规范》(JTG F90-2015)
⑦《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)
三、施工准备
1.场地准备:
我单位已根据现场实际情况合理布置施工场地,平整施工场地后,测量组人员将所有桩位放出,并在每一个桩位上钉好十字保护桩。
钻机底盘安置时不可直接置于松散的填土之上,以免钻机施工中产生倾斜;钻机的安置同时要考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
由于桥梁距洛安江很近,为避免泥浆污染洛安江,泥浆池全部设置于桥梁左侧已征地内。
由监理业主确定泥浆排放场地。
桥梁的上部结构采用普通钢筋混凝土连续箱梁,需要搭设满堂支架,结合现场情况在河中用筑岛法为支架及施工车辆建造一个施工平台。
2、原材料准备
填河材料在2#料场取料,水下填筑的块石强度大于30Mpa,水面以上填筑的最大粒径不大于30cm。
桩基钢筋已进场且复验合格;商品砼依然采用我施工单位已使用品牌遵义信亿建材;探伤管材料已全部到位,其它辅材均已联系订购,开工3个工作日内全部进场。
3、技术准备
1)、已完成施工图纸技术交底工作,各班组人员集中学习了桩基施工的技术要求,安全要求。
2)、桥梁施工前,应对施工现场、机械设备及安全防护措施等,进行全面的检查,确认符合要求后方可施工。
3)、开工前,应根据《公路工程施工安全技术规范》(JTGF90-2015)及水上特殊的施工实际情况制定安全操作细则,并向施工人员进行安全技术交底。
4)、现场测量工作应按适当的比例将桥轴线及有关桩基的方位、坐标、桩间距离、三角控制网、方向点、水准基点及其他控制点的标高绘在示意图上,并注明施测方法、精度及注意事项等,以供施工控制和竣工资料整理时使用。
5)、施工放样前,应对设计文件提供的桩号、坐标、尺寸、高程进行复核,并注意墩中心与墩中心控制点的横向、纵向调整和调整方向,避免放样错误。
若发现所提供的墩中心控制坐标与实际情况有差异,应及时与设计单位联系,以便了解设计意图和查明原因。
桩位坐标、尺寸、高程必须经复核无误后方可使用。
6)、进行配合比设计。
四、施工任务、施工机械及劳力配备
1、计划于2017年5月10日动工,2017年9月30日完成施工任务。
总工期为143天。
2、人员配备
本工程主要人员配置
序号
姓名
岗位
1
2
3
朱华
项目经理
2
3
刘爱家
技术负责人
2
游国亮
施工员
4
罗文林
质(检)量员
5
高诚
安全员
6
支成江
材料员
7
吴祖芸
造价员
8
周国忠
测量员
劳动力使用计划一览表
序号
工种
所需人数
1
钢筋工
15
2
模板工
20
3
架子工
13
4
混凝土工
10
5
电工
1
6
电焊工
2
7
普工
10
4、机械设备配置
主要施工机械设备表
机械名称
型号
数量
单位
挖掘机
PC200-7
1
台
挖掘机
230B
1
台
装载机
LG933L
1
台
装载机
ZL38
1
台
压路机
XG6204M
1
台
汽车吊
25t
1
台
冲击钻机
1
台
吊车
30T
1
台
发电机
110kw、200kw各1台
2
台
电焊机
30kw
2
台
钢筋切断机
EQ40B
1
台
钢筋弯曲机
GW50
1
台
插入式振动器
ZN50
3
台
平板式振捣器
ZB220-50
1
台
附着式振捣器
ZF150-50
3
台
潜水泵
口径10cm
1
台
泥浆泵
18.5kw
2
台
花瓶墩模板
定制
碗扣式钢管架
自卸汽车
10
辆
五、施工方案
(一)、各主要分项工程施工工序流程图
施工准备→筑岛法填河→钻孔灌注桩施工→墩台承台施工→墩台身施工→盖台帽施工→现浇钢筋混凝土箱梁施工→现浇桥面板施工→桥面系施工
(二)、筑岛法填河
1、场地水文地质条件
经现场勘测,河宽约16m,河流正常水面标高为770.0~770.4m,测得的水面标高为,770.375m,水深在3.0~3.5m之间,河床最低底标高为766.9m,最大洪水位为777.4m。
根据地勘资料显示:
上部为可塑粉质粘土、软塑粉质粘土及淤泥质土,下部为强-中风化灰岩,具体如下:
1)、可塑粉质粘土:
层厚3.4~4.8m,层顶标高772.06~775.56m,层底标高768.06~770.95m,仅ZK1、ZK2、ZK7、ZK8有分布。
2)、软塑粉质粘土层厚1.3~2.9m,层顶标高769.56~769.80m,层底标高765.46~769.65m,仅ZK1、ZK2有分布。
3)、淤泥质土:
厚3.5~6.5m,层顶标高770.79~772.11m,层底标高764.29~766.01m,仅ZK3、ZK4、ZK5、ZK6有分布。
4)、强风化灰岩:
厚1.1~2.5m,层顶标高765.96~771.46m,层底标高762.69~767.96m,遍及整个场地。
5)、中风化灰岩:
厚度为8.1~9.2m(未揭穿),层顶标高762.69~767.96m。
为桩基持力层。
6)地下水由安乐溪河西北、东南两侧地势较高处山体向河谷低洼处径流,最终向河流排泄。
地下水与地表水存在水力联系,河流既是地下水补给源也是地下水排泄区,地下水位埋深5~7m,地下水类型为潜水,水位高程766.45m~767.61m,地下水位埋深较浅。
河道地质图
2、填筑总体布置
水面宽度为16m,水面高程770.375m,河底高程766.9m,填筑后的顶面高程772.175m(高出水面1.8m),填筑顶面宽13m,两侧放坡均为1:
1.5。
并沿水流方向埋设φ1500混凝土涵管2排,且作C20120°混凝土半包,确保施工期间的河流畅通。
河道填筑立面示意图
(阴影区域为填筑区域)
3、施工工艺
1)、自卸汽车将石料运至河岸边缘,先用挖掘机进行分选抛投,即由挖掘机将大粒径的片石均匀分层抛投。
直至片石露出水面,然后由推土机将小粒径的片石推平嵌缝。
挤淤从填筑中心线呈等腰梯形向前和两侧抛填至路基宽度,使泥沼及软土向两侧挤出;为了增加挤淤效果,抛石采用推土机和挖掘机配合进行,方法为进占法。
抛投至淤泥面或水面以上30-50cm后即可进行碾压。
2)、出水面后用20T的振动压路机振压密实,然后继续卸料,向前推进填筑,每层填筑厚度不能超过60cm,粒径不大于层厚的2/3,逐层按要求填筑,压路机振动碾压;面层填筑采用细碎石,压路机振动碾压灌缝,碾压至密实、无轮迹为止。
经车辆行走后,如仍有空隙重复上述操作至道路无明显轮迹、平坦、不影响通行为止。
填筑过程中埋设2排混凝土涵管,保证正常水位流速的过水量。
3)、桩基位置填筑注意填料石块大小和土质内容。
填筑时注意从路中到两侧留有2%-4%的横坡,以便下雨天便道路面的排水,结合河的两岸高程,按实际情况设置纵坡。
4)、待水面土基可承重后埋设2排直径为1.5米的管涵,管涵基础作C20120°混凝土基础,保证正常水位及雨季水位上涨的过水量。
安装时注意管涵位置的平顺,长度超出坝的两侧50cm,防止淤塞,涵管上覆土,每层20cm用压路机压实。
河道填筑断面图
(三)、桩基施工方案
1、测量放线
桩基施工前,现场技术人员根据设计图纸提供的桩号、坐标进行复核,利用全站仪现场放出桩位坐标。
2、安装钻具
钻具要有足够的刚度,根据施工图纸的要求确定钻头直径,钻头直径比钻孔规定直径可以小1㎝但要保证设计孔径,确保不会有过大充盈系数。
3、泥浆制备
泥浆池:
分为制浆池、储浆池和沉淀池三部分。
泥浆池采用人工挖填而成,规格尺寸为10×15×2米,可储存300立方米钻渣、泥浆;沉淀池用来储备泥浆和沉淀钻渣,泥浆泵通过泥浆循环管路供应钻孔泥浆,并将钻孔钻渣带到泥浆池沉淀、过滤,通过储浆池及制浆池再由泥浆泵将泥浆输入钻机钻头进行循环。
4、埋设钢护筒
1)、护筒直径比桩径大200~300mm,以便钻头在孔内自由升降。
2)、护筒的制作及埋设的原则:
、护筒采用钢护筒,长度2m-6m左右。
、
⑵、护筒埋设时要保证护筒中心线与桩中心线重合,且要保证护筒壁上下垂直。
⑶、所有钢护筒埋设后,顶部应高出地面0.5m,且应高出地下水面1.5-2m,四周用粘土夯实,以防护筒渗漏泥浆。
本地水位较低,这是对成孔、护孔较为有利的一个方面。
⑷、护筒埋设时,在护筒顶面挂好十字线,将十字线中心与已标定好的桩中心线垂直对中,保证护筒平面位置偏差不大于5cm,埋设中保证护筒斜度不大于1%。
5、钻机就位
钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核,桩位偏差符合设计及施工规范要求(不大于5cm),并用“+字线”定位。
要求钻机平台底面平整,且钻杆竖直,钻进时随时校验,确保钻机钻杆竖直。
钻机就位时,要事先检查钻机的性能状态是否良好。
桩机定位要准确、水平、竖直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线必须保持在同一直线。
6、钻孔
1)、护筒埋设完毕、钻机就位并注入泥浆后方可开钻,泥浆要求用质量好的膨润土进行造浆,根据施工设计图,本地多为粉质粘土层,要求泥浆比重在1.2-1.5之间。
⑴、钻孔时采用泥浆进行护壁,以保持孔壁在钻进过程不坍塌,但采用全长护筒者除外。
⑵、采用合格的泥浆作为钻孔泥浆,钻孔泥浆不得污染地下水,泥浆严禁排放泥河道中。
⑶、钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0~1.5m。
⑷、胶泥应用清水彻底拌和成悬浮体,使在灌注混凝土时直至施工完成钻孔孔壁保持稳定。
2)、钻进过程中,填写钻孔记录表,注意土层地质变化。
若发现变化时,及时通知主管工程师和监理工程师。
7、成孔检查
1)、钻孔灌注桩在成孔过程中,终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
本设计要求桩深入中风化灰岩不小于2倍桩径。
2)、孔径和孔形检测
孔径采用探孔器检测,可进行抽查,探孔器长度为孔径的4-6倍,直径略大于孔径。
3)、孔深和孔底沉渣检测
桩基深度采用标准锤检测。
测锤现场可采用焊接的钢筋,质量4kg~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
4)、质量标准
钻孔灌注桩成孔后,在灌注水下混凝土前,其质量检验的标准见下表:
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
端承桩
+300(只深不浅,并进入设计土层)
3
孔位中心偏心
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
端承桩
桩径≤1.5米,≤50,桩径>1.5米,≤100
8、清孔
采用换浆法清孔,用旋挖斗掏渣,同时注入净浆进行置换,清孔后及时用测绳测量孔深,用泥浆比重计测比重。
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土,这段时间的间隙较长,孔底容易产生新碴,待安放钢筋笼及导管就序后,重新测量孔深,并采用换浆法,进行二次清孔,二次清孔通过导管完成。
二次清孔时,导管与胶管间通过清孔接通器连接,在导管下完后,提离孔底0.3~0.5米,在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。
施工中勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉渣厚度在允许范围以内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
清孔后泥浆手摸无2~3mm颗粒,比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度在17~20s之间,沉渣厚度不大于5cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
具体操作根据现场的具体情况来确定。
9、灌注桩钢筋笼施工
1)、钢筋骨架制作
⑴、首先钢筋须平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直;制好后的钢筋骨架放在平整的、干燥的场地上。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木,以免沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序,以便使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌,写明桩号、节号等。
没有标志牌的钢筋骨架,不得混杂存放,避免搞错,造成质量事故。
⑵、钢筋笼制作要求:
主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置±20mm;骨架顶端高程±20m。
2)、钢筋搭接的技术要求
⑴、钢筋直径≥16mm受力主钢筋接头采用套连接。
按设计要求进行。
⑵、采用焊接时,应满足规范要求。
焊接如采用单面焊,其长度不小于10倍主筋直径;如采用双面焊,焊接长度不小于5倍主筋直径。
钢筋笼在钢筋加工场分段制作成型,分段吊入孔内,在孔口处采用搭接焊焊接主筋,钢筋接头按规范要求错开布置。
3)、钢筋焊接的接头要求
在同一连接区段钢筋接头数量不得超过钢筋数量的1/2,接头间距不小于1m,钢筋接头数量应满足《公路桥涵施工技术规范》的要求。
4)、声测管安装
⑴、声测管布设范围
当桩径不大于1500mm时,应埋设三根管,当桩径大于1500mm时,埋设四根管。
⑵、声测管安装要求
①、声测管应牢固焊接或绑扎在钢筋笼的内侧,且相互平行、定位准确,并埋设至桩底,详见下图:
②由于桩基检测需要,声测管必须等高齐平,同时管口应高出桩顶面300mm以上,工安装时必须考虑预留长度,详见下图:
5)、钢筋笼定位
钢筋笼定位采用水泥预制块定位,竖向间距为2m,横向沿圆周不得少于5处,上下层交错排列。
6)、钢筋笼吊装
钢筋笼采用架车人工配合运至现场,用25t汽车吊两点法吊装就位,钢筋笼在下放过程中注意防止碰撞孔壁,如放入困难,查明原因,再行放入。
钢筋笼要垂直缓慢吊放,防止安装过程中撞击孔壁引起塌孔,钢筋笼安放至设计标高后,用四根φ25定位钢筋将钢筋笼焊接在钻孔平台或搭建的专用支架上,以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
10、灌注水下混凝土
二次清孔完毕,并检验各项指标符合要求,且经现场监理工程师检查同意后进行水下混凝土灌注。
1)、水下混凝土要求
混凝土拌和严格按照配合比进行,混凝土到现场时按照要求做扩展度,含气量入模温度以及坍落度,混凝土的坍落度控制在18~22cm之间,并有很好的和易性,需保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
2)、凝土灌注导管
导管要依次下放,全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,然后提起30~40cm,进行二次清孔。
导管下放次序和每节的长度都要记清楚,以便拆管时作为依据。
下导管时防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用吊车吊放拆卸导管。
3)、混凝土运输及灌注机械
水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、泵送至导管顶部的漏斗中。
水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少1.5m,施工中采用储料斗的方法。
4)、灌注第一批混凝土应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
在开始灌注过程中,导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m,灌注过程中一般控制在2m-6m以内。
5)、灌注水下混凝土时,随时探测钢护筒顶面以下的剩余孔深并计算所灌注的混凝土的高度,以便控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法:
用绳系重锤吊入孔中,使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面,根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
6)、在混凝土灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固,致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升,及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录,正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细,同时以灌入的混凝土数量校对,防止错误。
7)、施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
拆除导管动作要快,拆装一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中,要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净,堆放整齐。
8)、桩头砼标高的控制:
桩头砼标高控制在桩基顶标高以上70cm为宜,但不得低于0.5米。
控制办法:
使用竹竿进行探试,探到石子砼,确定标高。
11、钻孔灌注桩施工质量保证措施
1)、钻孔桩成孔质量保证措施
⑴、成孔时为防止偏孔,施工前要注意做好场地平整、压实工作;钻机安置要稳固,钻架要竖直;同时注意下好护筒,选用性能好的泥浆;钻具要保持竖直度、刚度、同心度,防止钻机跳动、钻杆晃动等。
”
⑵、成孔时,为保持孔壁稳定,防止坍孔,应注意选好护壁泥浆,粘度符合要求;护筒要埋深、埋正,护筒底部与周围要用粘土夯实,在松散的粉砂土层钻进时,应适当控制钻进速度,不宜过快;终孔后,清孔和作灌注混凝土的准备工作时,仍应保持足够的补水量;孔内有一定的水头高度,并尽量缩短成孔后间歇和浇筑混凝土时间。
⑶、保持桩的竖直度:
处于漫滩上的钻孔桩开钻前,先将地基换填,分层夯实筑岛(高度为0.5~1.0m),保证钻机基础的坚实。
钻机就位时,保持机座水平;钻进过程中,用仪器定期对桩位和钻机进行检测,如出现位移和沉陷,及时地调整;成孔后,用检孔器对桩孔进行检测,检测时保持检孔器中心和桩位中心一致。
(4)、进中严格控制泥浆比重,成孔后采用换浆法清孔。
2)、保证钢筋笼不上浮的措施
当混凝土灌注到接近钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
⑴、导管底口处于钢筋笼底口上下3m时,放慢混凝土浇筑速度,减少混凝土面上升的动能作用,以免钢筋笼顶被托而上浮;
⑵、当混凝土超过钢筋笼底2米左右时,适当提升导管,减少导管埋置长度,使导管底口处于钢筋笼底口附近,并加快浇注速度,以增加钢筋笼的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力;
⑶、尽量缩短前期混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
3)、钻孔过程中或混凝土浇注过程中事故预防措施
1、坍孔
⑴、坍孔的表征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷明显增加等。
⑵、坍孔原因:
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮;
②、未及时补浆(或水),或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够;
③、护筒埋设太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近水面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔;
④、在松软砂层中钻进进尺太快;
⑤、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
⑶、坍孔预防与处理:
①、在松散的粉沙土中钻进时,应控制进尺速度,选用较大密度粘度胶体率的泥浆或高质量的泥浆;
②、汛期水位变化大时采取升高护筒,增高水头;
③、发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻;
④、发生孔内坍塌时,判明坍塌位置,回填砂(或粘土)混合物到坍孔处以上1-2米,若坍孔严重时应全部回填,待回填物密实后再进行钻进;
⑤、吊入钢筋笼时应对准孔位中心竖直插入严防碰撞孔壁。
2、斜孔:
⑴、斜孔原因:
①、钻孔遇到较大的孤石或探头石;
②、在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜处钻进;或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均;
③、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑵、斜孔预防与处理:
①、安装钻机时要使底座水平起重滑轮缘护筒中心三者在一条竖直线上,并经常检查校正;
②、在有倾斜的软硬地层钻进时,应控制进尺,低速钻进,或回填片石冲平后再钻进。
3.导管进水
⑴主要原因:
①首批混凝土储量不足,或虽然混凝土储量已够,但导管底口距孔底的间距过大,混凝土下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口进入。
②导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛,或测深出错,导管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水。
⑵预防和处理方法
为避免发生导管进水,事前要采取相应措施加以预防,万一发生,要当即查明事故原因,采取以下处理方法:
若是上述第一种原因引起的,应立即将导管提出,将散落在孔底的混凝土拌和物通过泥石泵吸出,或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出,必要时需将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土,重新灌注。
4.堵管
在灌注过程中,混凝土在导管中下不去,称为堵管。
堵管有以下两种情况:
⑴、初灌时隔水栓卡管;
或由于混凝土本身的原因,如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀,以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未遮盖等,使混凝土中的水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时,则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入井孔),然后重新吊装导管,重新灌注。
一旦有混凝土拌和物落入井孔,须按前
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