疏港高速公路某高架桥施工方案.docx
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疏港高速公路某高架桥施工方案.docx
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疏港高速公路某高架桥施工方案
xx高架施工方案
一、工程概况
xx高架采用高速公路标准,双向六车道,设计行车速度为100KM/h,路基宽度33.5m,双向各设3×3.75m宽的行车道,中央分隔带宽为2m,路缘带2×0.75m,硬路肩(含右侧路缘带宽2×0.5m)为2×3m,土路肩2×0.75m。
桥涵与路基同宽,设计荷载为公路-Ⅰ级。
大桥中心里程K8+045,上部构造为45×30m预应力砼组合箱梁+现浇预应力连续箱梁(8×(4×30)+2×(3×30)+4×30+3×30),共十二联,第一联至第十联设计为预应力砼组合箱梁,第十一、十二联为现浇预应力箱梁,斜交斜做,桥梁总长1357.08m。
预制箱梁380片,梁高1.6m。
下部为柱式墩,肋板式台,砼灌注桩基础。
二、施工安排
临时道路
(一)沿桥大里程方向右侧设5米宽施工便道,表面土石硬化,其中崮子河河床内施工便道清淤后换填石渣。
(二)场区内的临时道路,为保证道路能全天侯通车,均铺设20㎝厚石渣。
场地平整
(一)为保证正常施工,所有的工作场地及住房均用推土机进行平整。
(二)砂石料存放场地用15㎝厚C15砼进行硬化处理。
生活、生产用电
(一)安装2台400KVA变压器分别在预制场和高架桥中部供钻机使用。
(二)桩基施工时,采用发电机施工和变压器供电相结合,以保证施工的连续性。
砼拌和站
在K10+100线路左侧设置砼搅拌站一套,混凝土输送车送至桥位。
三、下部结构施工技术方案
第一部分灌注桩施工方案
1.桩基类型
本桥梁桩基础分为为摩擦桩,共288根,其中Ф1.5264根,Ф1.224根。
2.地质情况
本桥梁所处位置为剥蚀堆积山间平原亚区,地层主要为粉质黏土、粗砂、淤泥质粉质黏土、全风化、强风化、中风化花岗岩。
3.钻孔施工顺序
(1)为保证崮子河雨季前完成钻孔作业,先安排钻机施工崮子河河道内2#-7#墩桩基。
(2)受施工场地限制,第十一、十二联位置要作为预制梁场,所以同时要安排钻机施工38#-45#墩桩基,完成后钻机向小里程方向顺序施工。
1、钻孔灌注桩施工工艺流程(附图)
2、施工技术方案及工艺操作要点
(1)平整场地
在崮子河桩基施工前,河道内淤泥换填,把桩基位置垫平、压实,使机械顺利进场,并保证在施工中钻机的稳定。
(2)测量放线
依据设计提供的导线点标高,在本桥附近埋设加密桩,布置三角控制网,控制本桥施工,导线测量符合三角网精度要求;水准测量采用红黑尺,满足四等水准测量要求。
根据设置的三角网及桩位坐标图,用全站仪放出每个桩孔的中心位置,然后用钢尺复核各桩孔之间的平面距离。
(3)埋设护筒
孔口护筒采用4㎜厚钢板制作,并在顶部焊加强筋和和吊耳,内径比桩径大30厘米,长度为200厘米,采用人工开挖埋设护筒,护筒底部与土层相接处用粘土夯实,护筒外面也用粘土填满、夯实,严防地表水顺该处渗入。
顶部高出施工地面30厘米,护筒竖向的倾斜度不得大于1%。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。
(4)泥浆制备
钻孔泥浆选用优质粘土在泥浆池内造浆。
造浆用的粘土应符合下列技术要求:
胶体率≥95%
含砂率≤4%
造浆率≥0.006m3/kg
泥浆性能指标应符合下列要求:
泥浆相对密度:
1.2~1.4
粘度:
22~30s
含砂率:
≤4%
胶体率:
≥95%
失水率:
≤20mL/30min
泥皮厚:
≤3mm/30min
静切力:
3~5Pa
酸碱度(pH):
8~11
泥浆应试验全部性能指标,钻近中随时检验泥浆比重、粘稠度、含砂率、胶体率等,并填写泥浆试验记录表。
泥浆循环使用,废弃泥浆沉淀后妥善处理。
(5)钻机就位
钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。
钻机就位时用方木垫平,底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2厘米范围内。
(6)钻孔
开钻时先向孔内注入清水,并投入粘土,用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中,必须保证孔内水位的稳定,一般保持孔内水位高出地下水位(河中水位)1.5~2.0m,水位低时或掏渣后应及时补水。
根据不同的地层情况采用不同的成孔速度,特别是初进尺要慢,低锤密击,以保证孔口质量,待钻头全部进入地层后,加速钻进。
护筒底脚以下2~4m范围内,一般比较松散,应认真施工。
一般粉砂土采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。
钻至护筒底部以下1M后,则可按土质情况以正常速度钻进。
钻进过程中应经常注意土层变化,每进尺2M或在土层变化处应捞取渣样,判断土层,记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。
操作人员认真贯彻执行岗位责任制,随时填写钻孔施工记录,交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
②钻孔过程中,孔内保持泥浆稠度适当,保持孔内有1.5M-2M的水头高度,及时加水加粘土,以维持孔内水头差,以防坍孔。
③钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内,损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性,升降锥头时要平稳,不得碰撞护筒或孔壁。
④钻孔作业的劳动组织:
每台钻机每班配备操作人员3名,其中指挥1人,卷扬机1人,机电工兼记录员、清渣1人。
⑤桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查,满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验,并填写终孔检验记录。
(7)第一次清孔
清孔的目的是使孔底的沉渣、泥浆浓度、泥浆中含碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求,为灌注砼创造良好的条件。
钻孔至设计高程,经过检查,孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后,采用换浆法清孔。
(8)钢筋骨架的制作和吊放
①钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作,运至施工现场后吊入孔内,并在孔口进行焊接接长。
焊接采用单面焊,焊缝长度应满足施工技术规范要求,并将接头错开50㎝以上。
主筋接头采用双面焊,焊缝长度大于5d(d为钢筋直径)。
因在崮子河西侧主线范围内上方有高压线限制,此处的钢筋笼骨架分多节制作。
②钢筋骨架用吊车起吊,第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口,再起吊另一段,对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高,最后将最上面的挂环挂在孔口并临时与护筒焊牢,牢固定位,以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁,如放入困难,应查明原因,不得强行插入。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求,其误差:
顶面高程±2㎝,底面高程±5㎝。
(9)导管安装
导管用300毫米的钢管,每节长2.0~5.0米,配1~2节长1.0~1.5米的短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水。
导管在使用前应作水密、承压和接头抗拉试验,并保证不漏水。
砼浇筑架用型钢制作,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼,上部放置砼漏斗。
导管在吊入孔内时,其位置应居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架。
(10)第二次清孔
在第一次清孔达到要求后,由于要安装钢筋笼及导管,至浇筑砼的时间较长,孔底又会产生沉渣,所以安装钢筋笼及导管就绪后,在利用导管进行二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管外置换沉渣。
清孔标准是深度达到设计要求,其它指标满足规范要求。
认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后,立即浇筑水下砼。
清孔符合下列规定:
泥浆相对密度1.03~1.10,含砂率<2%,粘度17~20Pa·s,胶体率>98%。
(11)灌注水下砼
灌注水下砼前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。
水下砼水灰比0.5~0.6,水泥用量大于350kg/m3,含砂率为40%~50%,坍落度18~22厘米。
并通过试验确定掺入适量缓凝剂,砼初凝时间不早于5小时。
用吊车吊装砼或砼输送车直接倒入导管内进行灌注,砼接近桩顶时,改用吊斗倾倒以提高漏斗高度。
①先灌入首批砼,首批砼数量经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排除,并能将导管下口埋入砼不小于1米深。
剪球灌注开始后,随着浇筑连续进行,随拔管,中途停歇时间不得超过15分钟,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
灌注过程中设专人经常用测深锤探测孔内砼面的位置,及时调整导管埋深(导管在砼埋深以2~6米为宜,特殊情况下不能小于1米也不能大于6米),并填写水下砼浇筑记录。
当砼面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:
A.使导管保持稍大的埋深,放慢灌注速度,以减小砼的冲击力。
B.当孔内砼面进入钢筋骨架1~2m后,适当提升导管,减小导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的的埋置深度。
②水下砼灌注利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升,上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高1米,在浇筑过程中,当导管内砼含有空气时,后续砼应缓慢地注入漏斗和导管,不得将砼整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡胶的垫而使导管漏水。
为确保桩顶质量,桩顶加灌0.5~1.0m高度。
同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。
全部砼灌注完成后,拨除钢护筒,清理场地。
第二部分承台、系梁施工方案
本桥桥台设承台,其余墩均设系梁。
共有承台4个,系梁88个。
一、施工工艺流程(附图)。
二、施工方法
(一)施工前期工作
1、承台、系梁基坑开挖:
首先将现场清理干净,用全站仪逐桩把各桥墩中心放样;同时,将基坑开挖边线用白灰划出来,上报测量监理工程师确认,在确保准确无误后,采用挖掘机进行开挖。
基底预留20厘米厚,人工配合开挖,清理至设计标高。
2、基坑排水
因崮子河内地下水位较浅,采用“排水沟-集水井”的排水方式,在基坑四周设四道排水沟(20×20CM)汇集到对角的集水井(50×50×50CM)内,用水泵将水抽出基坑。
3、垫层
因地下水位较浅,为方便施工,便于放线,便于绑扎钢筋,在承台底部浇筑10CM厚C10砼垫层,且其顶面标高符合承台、系梁设计顶面标高。
(二)模板工程:
1、模板材料
承台模板采用组合钢模板,U型卡相连接,模板板缝横缝间设橡胶条,竖缝间设海绵条,保证密封不漏浆。
模板加固采用钢管和三星卡支撑加固。
系梁采用定型钢模。
2、模板安装技术要求
(1)在钻孔桩检测合格后,测量班对承台、系梁进行施工放样,监理工程师检测合格后,用墨斗弹出边线,支立承台、系梁模板。
(2)模板安装前,涂刷脱模剂。
并在模板底部抹一圈砂浆找平。
(3)模板与钢筋安装工作配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
(4)模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,监理签认后方可浇筑砼。
浇筑砼时,应设专人检查模板,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,及时纠正。
3、模板的拆除
模板的拆除期限
承台、系梁模板应在能保证砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,一般在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板(可通过试验确定拆模时间)。
4、模板安装允许偏差
模板安装允许偏差详见表1。
模板安装的允许偏差表1
序号
项目
允许偏差(㎜)
1
模板标高
±15
2
模板内部尺寸
±30
3
轴线偏位
15
(三)钢筋工程:
1、钢筋进场、堆放、检验
(1)钢筋进场时应具有出厂质量证明书和试验报告单,且需按规范要求抽取试样进行力学性能试验。
(2)钢筋进场后必须按不同钢种等级、牌号、规格及生产厂家分别验收、分别堆放,不得混杂,且分别设立标识牌。
露天堆放时砌30CM高砖墙垫高并用棚布遮盖。
2、钢筋的加工
(1)钢筋的调直、除锈
A、钢筋表面应洁净,使用前应将其表面的油渍、漆皮、鳞绣等清除干净。
B、钢筋应平直、无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
采用冷拉法调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不易大于2%,HBR335牌号钢筋的冷拉率不易大于1%。
(2)钢筋焊接
A、钢筋的纵向焊接采用闪光对焊。
B、钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
(3)钢筋加工、制作、绑扎安装
A、钢筋制作在钢筋加工场加工,现场绑扎完成,本工序属隐蔽工程,报验监理工程师验收合格签证后进行砼施工。
B、在绑扎承台钢筋的同时应预留墩下部结构钢筋,此为关键工序,其预埋位置的确与否直接关系到墩柱模板的安装,必须引起高度重视,在浇筑砼前及浇筑砼过程中必须设专人拉线随时检查预埋钢筋的位置,若偏差超过允许范围,马上调整后再浇筑砼。
3、钢筋加工、安装允许偏差见表2。
钢筋加工、安装允许偏差表2
序号
项目
允许偏差(㎜)
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±20
3
横向水平钢筋
0,-20
4
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
5
保护层厚度
±10
(四)砼工程
1、砼拌合、运输
砼在搅拌站集中拌和,混凝土输送车运输至桥位后泵送砼入模或用吊车吊砼入模。
2、施工要求及注意事项:
(1)浇筑前,检查砼的和易性及坍落度。
(2)砼采用分层浇筑,每层厚度不超过30厘米或采用斜层、从一侧推进到另一侧的施工方法。
(3)砼入模高度不超过2米,若超过2米,采用串筒入模。
(4)浇筑砼时,采用振动器振动捣实。
振动器振捣时,应符合下列规定:
使用插入式振捣时,移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模应保持5~10厘米的距离,插入下层砼5~10厘米,每一次振动完毕后,边振动边徐徐提出振动棒,避免振动棒碰撞模板。
对每一振动部位,必须振动到该部位密实为止。
密实的标志是砼不下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
(5)浇筑砼时,应派专人随时观察模板的支撑情况,如有变形,移位或沉陷等应立即校正并加固,处理后方可继续浇筑。
(6)在浇筑砼过程中,试验人员应及时做好砼试块,以便检验砼强度。
(7)砼的浇筑应应连续进行,如因故必须中断时,其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。
当需要超过时应预留施工缝。
(8)浇筑完成后,应及时进行覆盖、浇水养护,拆模后,经检查无误,监理认可后,回填覆盖养护,回填应分层夯实,密实度≧90%,回填高度低于砼顶面20厘米为宜。
(9)承台、系梁与墩柱间的施工缝应按下列要示进行处理:
在砼达到0.5MPa(可通过试验确定)后用高压水凿除衔接层表面的水泥砂浆和松弱层,并用水冲洗干净。
(10)在浇筑过程中或浇筑完成时,如砼表面泌水较多,在不扰动已浇筑砼的条件下,采取措施将水排除。
继续浇筑砼时,应查明原因,采取措施,减少泌水。
(11)承台砼浇筑完成后,对砼裸露面及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二遍并压光。
第三部分墩柱施工方案
一、墩柱施工工艺
(一)墩柱施工工艺框图(见附图)。
(二)根据该墩结构型式及钢筋结构图,我们对高墩采用大模板一次浇筑成型工艺。
二、模板工程
1、模板的设计、加工、制作
(1)根据本桥梁墩柱的特点,我合同段将墩柱模板分段进行设计,原则:
“大块拼装,小块调整”即在地上部分采用大块模板(6M节、4M节、2M节),地下部分小块模板(0.5M节、1M节)调整。
为此我们根据墩柱数量共加工制作模板6套满足墩柱施工需要。
(2)模板的制作
墩柱钢模板在有资质、有信誉的模板场加工预制,采用吊车吊装大块钢模板安装。
整体吊装速度快,效率高,加工制作的模板表面光滑平整,尺寸偏差符合设计要求,具有足够的强度、刚度和稳定性,且拆装方便,接缝严密不漏浆。
2、模板安装
(1)模板安装前,根据墩柱模板拼装图,向施工队进行详细的模板安装技术交底,根据设计要求和施工现场的吊装能力,分节组装成整体大块模板,以加块施工进度,减轻劳动强度和保证施工安全,整体模板的高度应视吊装能力结合分段高度而定。
(2)模板安装好后检查轴线、高程,符合设计要求后加固,保证受力后,不变形,不移位;模板内干净无杂物,拼缝平整严密;柱模板应在两个互相垂直的方向用四根缆绳加以固定,安置在可靠的地锚上。
3、模板制作、安装允许偏差
模板制作、安装允许偏差详见表3。
模板安装的允许偏差表3
序号
项目
允许偏差(㎜)
1
外形
尺寸
长和高
0,-1
肋高
±5
2
面板端偏斜
≤0.5
3
连接配件(螺栓)的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
4
板面局部不平
1.0
5
板面和板侧挠度
±1.0
6
模板标高
±10
7
模板内部尺寸
±20
8
轴线偏位
10
三、钢筋工程
1、基本要求
钢筋进场、堆放、检验、加工成型要求同承台钢筋基本要求。
2、钢筋安装施工要点
(1)墩柱在承台、系梁内的预埋筋位置必须准确无误,否则会影响墩柱钢筋保护层的厚度。
为此在施工承台时必须特别注意,安排专人负责此项工作。
(2)用电渣压力焊或闪光对焊焊接钢筋前,必须根据施工条件进行试焊,试验合格后方可正式施焊。
焊工持考试合格证上岗。
(3)受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处,并错开布置,在35d(d为钢筋直径)长度范围内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的最大百分率为50%。
(4)箍筋弯钩的叠合处,在柱中沿柱高方向交错布置。
对圆柱(C墩)螺旋形箍筋的起点和终点分别绑扎在纵向钢筋上。
(5)在钢筋和模板间每隔2M绑扎适量的垫块,垫块与钢筋扎紧,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
3、钢筋加工、安装允许偏差见表4。
钢筋加工、安装允许偏差表4
序号
项目
允许偏差(㎜)
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
3
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±20
4
箍筋、螺旋筋间距
0,-20
5
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
6
保护层厚度
±5
四、砼浇筑
1、砼的搅拌、运输
(1)砼在搅拌站集中拌和,搅拌运输车运输至桥位。
采用吊斗吊混凝土入模,砼通过串筒下落。
(2)用搅拌运输车运输已拌成的砼时,途中以慢速进行搅动。
2、施工要求及注意事项:
(1)浇筑砼前,对模板、钢筋进行检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净;模板如有缝隙,应填塞严密,模板内面涂刷脱模剂。
(2)浇筑前,检查砼的和易性和坍落度,保证墩柱“外美内实”。
砼运至浇筑地点发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时,应进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水,确有必要时,可同时加水和水泥以保持其水灰比不变。
如二次搅拌不符合要求,则不得使用。
(3)在砼浇筑前,对经凿毛处理的墩柱与承台衔接的水平施工缝先用水冲洗干净,再铺一层厚1~2㎝的1:
2水泥砂浆,以加强前后两层的粘结。
(4)垫石施工:
预埋钢板预留孔:
用圆木(圆台形,在柴油中浸泡2天,并涂刷脱模剂)埋入设计位置,在砼达到一定强度后将其取出,并对垫石范围内的砼面进行凿毛处理。
(5)无盖梁墩,在墩柱浇筑完一联后,统一施工垫石。
垫石标高的控制是一关键工序。
在施工中测量班必须设专人进行现场测量控制。
第四部分盖梁施工方案
一、盖梁施工工艺
(一)盖梁施工工艺框图(见附图)。
(二)根据盖梁结构型式及钢筋结构图,我们采用大模板一次浇筑成型工艺。
二、模板工程
1、模板的设计、加工、制作
(1)根据本桥盖梁的特点,保证底模、侧模均采用大块定型模板,为此我们根据盖梁数量共加工制作模板3套加2套底模满足墩柱施工需要。
(2)模板的制作
盖梁钢模板在有资质、有信誉的模板场加工预制,采用吊车吊装大块钢模板安装。
整体吊装速度快,效率高,加工制作的模板表面光滑平整,尺寸偏差符合设计要求,具有足够的强度、刚度和稳定性,且拆装方便,接缝严密不漏浆。
2、模板安装
(1)模板安装前,根据盖梁模板拼装图,向施工队进行详细的模板安装技术交底,根据设计要求和施工现场的吊装能力,分块组装成整体大块模板,以加块施工进度,减轻劳动强度和保证施工安全,整体模板的高度应视吊装能力结合分段高度而定。
(2)模板安装好后检查轴线偏位、高程、垂直度等,符合设计要求后加固,保证受力后,不变形,不移位;模板内干净无杂物,拼缝平整严密;必要时用缆绳加以固定,安置在可靠的地锚上。
3、模板制作、安装允许偏差同墩柱模板。
4、盖梁底模支撑采用在墩柱上穿钢棒(墩柱施工时在模板内预埋PVC管),上铺Ⅰ45,底模下铺方木,侧模采用竖向槽钢背带上下用钢筋拉杆加固的方法以。
三、钢筋工程
1、基本要求
钢筋进场、堆放、检验、加工成型要求同承台钢筋基本要求。
2、钢筋骨架安装施工要点
(1)防震锚钢筋位置必须准确无误,否则会影响梁板架设。
为此在施工盖梁时必须特别注意,安排专人负责此项工作。
(2)用电渣压力焊或闪光对焊焊接钢筋前,必须根据施工条件进行试焊,试验合格后方可正式施焊。
焊工持考试合格证上岗。
(3)受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处,并错开布置,在35d(d为钢筋直径)长度范围内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的最大百分率为50%。
(4)箍筋弯钩的叠合处,在柱中沿柱高方向交错布置。
(5)在钢筋和模板间绑扎适量的垫块,垫块与钢筋扎紧,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
3、钢筋加工、安装允许偏差见表4。
钢筋加工、安装允许偏差表4
序号
项目
允许偏差(㎜)
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
3
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±20
4
箍筋、螺旋筋间距
0,-20
5
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
6
保护层厚度
±5
四、砼浇筑
1、砼的搅拌、运输
(1)砼在搅拌站集中拌和,搅拌运输车运输至桥位。
采用吊斗吊混凝土入模。
(2)用搅拌运输车运输已拌成的砼时,途中以慢速进行搅动。
2、施工要求及注意事项:
(1)浇筑砼前,对模板、钢筋进行检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净;模板如有缝隙,应填塞严密,模板内面涂刷脱模剂。
(2)浇筑前,检查砼的和易性和坍落度,保证墩柱“外美内实”。
砼运至浇筑地点发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时,应进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水,确有必要时,可同时加水和水泥以保持其水灰比不变。
如二次搅拌不符合要求,则不得使用。
(3)在砼浇筑前,对经凿毛处理的墩柱顶先用水冲洗干净。
(4)在盖梁浇筑完成后,统一施工支座垫石。
垫石标高的控制是一关键工序。
在施工中测量班必须设专人进行现场测量控制。
四、现浇及组合箱梁施工技术方案
第一部分现浇箱梁施工方案
一、现浇箱梁施工工艺框图(附图)。
二、现浇箱梁施工方案
施工顺序
现浇箱梁共分为二联(第十一、十二联)分左右幅,首先施工第十一联左幅→右幅,然后施工第十二联左幅→右幅。
每联左右幅各为一个施工段、混凝土整体浇注一次进行,先浇注底板、腹板,最后浇注顶板混凝土。
预应力筋必须每联为一张拉段,第十一联设计为两端张拉,两端锚固;第十二联设计为右端单侧张拉。
0号台、45号台的桥台背墙必须等箱梁施工完成后才能施工。
1、现浇支架地基处理
根据本合同段具体情况,需在第十一联、十二联处设置预制梁场,在第38#-45#墩钻孔桩完成后,原地面用压路机碾压密实后上部硬化。
待预制梁生产、架设完成后,在原有硬化基础上对支架地基整平、局部处理。
满堂支架的地基处理应高出周边地面,以利排水,填土应分层压实,填土的压实
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