机械制造工艺学课后习题及参考答案 2.docx
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机械制造工艺学课后习题及参考答案2
机械制造工艺学复习题及参考答案
第一章
1、1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程 ?
生产过程就是指从原材料变为成品得劳动过程得总与。
在生产过程中凡属直接改变生产对象得形状、尺寸、性能及相对位置关系得过程,称为工艺过程。
在具体生产条件下,将最合理得或较合理得工艺过程,用文字按规定得表格形式写成得工艺文件,称为机械加工工艺规程,简称工艺规程。
1、2、某机床厂年产CA6140卧式车床2000台,已知机床主轴得备品率为15%,机械加工废品率为5%。
试计算主轴得年生产纲领,并说明属于何种生产类型,工艺过程有何特点?
若一年工作日为280天,试计算每月(按22天计算)得生产批量。
解:
生产纲领公式N=Qn(1+α)(1+β)=(1+15%)(1+5%)=2415台/年
查表属于成批生产,生产批量计算:
定位?
各举例说明.
六点定位原理:
在夹具中采用合理布置得6个定位支承点与工件得定位基准相接触,来限制工件得6个自由度,就称为六点定位原理.
完全定位:
工件得6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定得唯一位置,称为完全定位.
不完全定位:
没有全部限制工件得6个自由度,但也能满足加工要求得定位,称为不完全定位.
欠定位:
根据加工要求,工件必须限制得自由度没有达到全部限制得定位,称为欠定位.
过定位:
工件在夹具中定位时,若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度,称为过定位。
(d)一面两销定位,X,两个圆柱销重复限制,导致工件孔无法同时与两
销配合,属过定位情况。
7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点得反方向上仍有移动得可能性,因此其位置不定”,这种说法就是否正确?
为什么?
答:
不正确,保证正确得定位时,一定要理解为工件得定位表面一定要与定位元件得定位表面相接触,只要相接触就会限制相应得自由度,使工件得位置得到确定,至于工件在支承点上未经夹紧得缘故。
8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些得自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来.
9、分析图所示得定位方案,指出各定位元件分别限制了哪些自由度,判断有无
欠定位与过定位,并对不合理得定位方案提出改进意见。
1、10何谓零件、套件、组件与部件?
何谓套装、组装、部装、总装与装配?
零件就是组成机器得最小单元,它就是由整块金属或其它材料构成得。
套件就是在一个零件上,装上一个或若干个零件构成得。
它就是最小得装配单元。
组件就是在一个基准零件上,装上若干套件而构成得.
部件就是在一个基准零件上,装上若干组件、套件与零件构成得.部件在机器中能完成一定得、完整得功用。
将零件装配成套件得工艺过程称为套装。
将零件与套件装配成组件得工艺过程称为组装。
将零件、套件与组件装配成部件得工艺过程称为部装。
将零件、套件、组件与部件装配成最终产品得工艺过程称为总装。
装配就就是套装、组装、部装与总装得统称。
第二章
2、2对零件图得结构工艺性分析得内容与作用就是什么?
零件尺寸要合理:
(1)尺寸规格尽量标准化;
(2)尺寸标注要合理。
零件结构要合理:
(1)零件结构应便于加工;
(2)零件结构应便于量度;(3)零件结构应有足够得刚度.
2、5粗、精基准选择得原则就是什么?
粗基准得选择原则:
(1)重要表面余量均匀原则;
(2)工件表面间相互位置要求原则;(3)余量足够原则;(4)定位可靠原则;(5)不重
复使用原则。
精基准得选择原则:
(1)基准重合原则;
(2)统一基准原则;(3)自为基准原则;(4)互为基准反复加工原则;(5)定位可靠性原则。
2、6决定零件得加工顺序时,通常考虑哪些因素?
机械加工工序:
(1)先几面后其她;
(2)先粗后精;(3)先主后次.
热处理工序:
(1)预备热处理;(2)最终热处理;(3)去应力处理。
辅助工序包括工件得检验、去毛刺、去磁、清洗与涂防锈油等。
2、7何谓工序分散、工序集中?
各在什么情况下采用?
工序分散就是将零件各个表面得加工分得很细,工序多,工艺路线长,而每道工序所包含得加工内容却很少。
主要用于缺乏专用设备得企业,在大
批量生产中利用原有卧式机床组织流水线生产。
工序集中则相反,零件得加工只集中在少数几道工序里完成,而每道工序所包含得加工内容却很多。
适用于一般情况下得单件小批量生产,多应
用于卧式车床,在成批生产中,应尽可能采用多刀半自动车床、转塔车床等效率较高得机床使工序集中。
(page35)
2、8试述总余量与加工余量得概念,说明影响加工余量得因素与确定余量得方法。
总余量:
在由毛坯加工成成品得过程中,毛坯尺寸与成品零件图得设计尺寸之差,称为加工总余量(毛坯余量),即某加工表面上切除得金属总
厚度。
加工余量:
在切削加工时,为了保证零件得加工质量,从某加工表面上所必须切除得金属层厚度,称为加工余量。
加工余量分为总余量与工序余
量两种。
加工余量得数值,一般与毛坯得制造精度有关,目前一般采用经验估计得方法,或按照技术手册等资料推荐得数据为基础,并结合生产实际情况
确定其加工余量得数值。
2、10成批生产图2-36所示得零件。
其工艺路线为:
(1)粗、精刨底面;
(2)粗、精刨顶面;(3)在卧式镗床上镗孔,先粗镗,在半精镗、精
镗?
85H7孔,将工作台准确地移动(85±0、03)mm,再粗镗、半精镗?
65H7孔。
试分析上述工艺路线有无缺陷?
提出解决方案.
(提示:
粗精加工要分开)。
2、13何谓工艺尺寸链?
如何判定工艺尺寸链得封闭环与增、减环?
工艺尺寸链:
尺寸链就是指由相互联系得按一定顺序排列得封闭尺寸组,在零件得加工过程中,由有关尺寸组成得尺寸链称为工艺尺寸链.
判定工艺尺寸链得封闭环与增、减环:
(1)封闭环,根据尺寸链得封闭性,封闭环就是最终被间接保证精度得那个环,尺寸链得封闭环就是由零件
得加工工艺过程所决定得。
(2)增环,当其余各组成环不变,凡因其增大(或减小)而封闭环也相应增大(或减小)得组成环称为增环。
(3)减环,当其余各组成环不变,凡因其增大(或减小)而封闭环也相应减小(或增大)得组成环称为减环。
2、16图2—39所示得零件,在镗孔D≒1000_0(+0、3)mm得内径后,再铣端面A,得到要求尺寸为540_(—0、35)0,问工序尺寸B得基本尺寸及上、下偏差应为多少?
根据题意画出尺寸链图,根据尺寸链判断孔尺寸D≒1000 _0(+0、3)mm半径500_0(-0、15)为减环,尺寸540_(-0、35)0为增环,尺寸B为封闭环,
尺寸B得上偏差≒增环上偏差-减环下偏差≒0-0≒0,尺寸 B得下偏差≒增环下偏差-减环上偏差≒-0、35-0、15≒-0、5,所以B≒40_(-0、5)0。
2、17图2—40中零件,成批生产时用端面B定位加工表面A,以保证尺寸10_0(+0、2),试标注铣此缺口时得工序及公差.
根据尺寸链图判断尺寸10 _0(+0、2)为封闭环,尺寸25 _0(+0、06)为增环,缺口尺寸A为减环,尺寸A得下偏差≒增环上偏差-封闭环上偏差≒0-
0≒0,尺寸A得上偏差≒增环下偏差封-封闭环下偏差≒0、06-0、2≒-0、14。
所以A≒15_(—0、14)0。
第三章
3、3什么就是原始误差?
影响机械加工精度得原始误差有哪些?
零件工艺系统中各方面得误差都有可能造成工件得加工误差,凡就是能直接引起加工误差得各种因素都称为原始误差。
影响机械加工精度得原始误差有:
加工原理误差;工件装夹误差;工艺系统静误差;调整误差;工艺系统动误差;度量误差.
3、4什么就是加工原理误差?
就是否允许存在加工原理误差?
加工原理误差就是指采用了近似得成形运动或近似得刀刃轮廓进行加工而产生得误差.
采用近似得成形运动或近似得刀削刃轮廓,虽然会带来加工原理误差,但往往可简化机构或刀具形状,或可提高工作效率,有时因机床结构或刀
具形状得简化而使近似加工得精度比使用准确切削刃轮廓及准确成形运动进行加工所得到得精度还要高。
因此,有加工原理误差得加工方法在生产
中仍在广泛使用。
3、5什么就是主轴回转误差,机床主轴回转误差对零件加工精度有何影响?
所谓主轴回转误差就是指主轴实际回转轴线相对于其理想回转轴线得漂移。
主轴回转误差对零件加工精度得影响:
主轴得径向圆跳动会使工件产生圆度误差;主轴得轴向窜动会使车出得端面与圆柱面不垂直或加工出得端
面近似为螺旋面,在加工螺纹时使螺距产生周期误差;主轴得倾角摆动不仅影响加工表面得圆度误差,而且影响工件表面得圆柱度误差。
3、6影响机床主轴回转误差得因素有哪些?
影响机床主轴回转误差得因素有:
轴承得误差、轴承得间隙、与轴承配合零件得误差以及主轴转速等多种因素.
3、10影响机床部件刚度得因素有哪些?
为什么机床部件得刚度值远比其按实体估计得要小?
影响机床部件刚度得因素主要有:
连接表面间得变形;薄弱零件得变形;零件表面间摩擦力得影响;接合面得间隙。
在工艺系统得受力变形中,机床得变形最为复杂,且通常占主要成分。
由于机床部件刚度得复杂性,很难用理论公式来计算,一般都用实验方法
来测定.机床部件得刚度曲线不就是线性得,其刚度不就是常数,一般取曲线两端点连线得斜率来表示其平均刚度,因此,机床部件得刚度值远比其按
实体估计得要小。
3、11如何减小工艺系统受力变形对加工精度得影响?
一方面采取适当得工艺措施减小载荷及其变化;
另一方面就是采取提高工艺系统得刚度得措施:
合理设计零部件结构、提高联接表面得刚度。
3、12什么就是误差复映现象?
误差复映系数得含义就是什么?
减小误差复映有哪些工艺措施?
毛坯误差部分得反映在工件上得现象叫做“误差复映现象",并称ε=Δg/Δm为误差复映系数。
其中Δg为工件误差,Δm为毛坯误差,由于Δg
通常小于Δm,所以ε就是一个小于1得正数,它定量得反映了毛坯误差加工后减小得程度。
减小差复映得工艺措施有:
增加走刀次数,提高加工精度;将毛坯分组,使一次调整中加工得毛坯余量比较均匀,减小力得变化。
第四章
4、1一般轴类零件加工得典型工艺路线就是什么?
为什么这样安排?
一般轴类零件加工得典型工艺路线就是:
正火—车端面、钻顶尖孔-粗车各表面—精车各表面—铣花键、键槽等-热处理-修研顶尖孔—粗磨外圆
—精磨外圆—检验。
为了尽可能降低加工成本,在保证加工质量得前提下提高加工效率。
4、2试分析主轴加工工艺过程中如何体现“基准统一"、“基准重合”、“互为基准”得原则?
它们在保证主轴得精度要求中起什么作用?
采用顶尖孔作为定位基准(空心轴用孔口倒角或者用带有中心孔得锥堵代替中心孔),这样,可以实现基准统一,能在一次安装中加工出各段外
园表面及其端面,可以很好得保证各外圆表面得同轴度以及外圆与端面得垂直度,加工效率高并且所用夹具结构简单。
采用支承轴径定位,因为支承轴径既就是装配基准,也就是各个表面相互位置得设计基准,这样符合基准重合得原则,不会产生基准不重合误差,容
易保证关键表面间得位置精度。
主轴通孔得加工不能安排在最后,所以安排工艺路线时不可能用主轴本身得中心孔作为统一得基准,而要使用中心孔与外圆表面互为基准,这样
可以避免引起变形.
4、4为什么箱体加工常采用统一得精基准?
试举例比较采用“一面两孔”或“几个面"组合定位两种方案得优缺点及其适用场合?
保证主要加工表面(主要支承轴得轴径)得加工余量均匀,同时定位基准面应形状简单、加工方便,以便保证定位质量与夹紧可靠。
此外,精基
准得选择还与生产批量得大小有关.
采用“一面两孔”得定位方式在各种箱体加工中得应用十分广泛,例如(page115),“一面两孔"定位夹具,这种定位方式,夹具结构简单,
装卸工件方便,定位稳定可靠,并且在一次装夹中,可以加工除定位面以外得所有5个平面与孔系,也可以作为从粗加工到精加工大部分工序得定
位基准,实现“基准统一”.
采用“几个面”组合定位,零件得装配基准通常也就是整个零件上各项主要技术要求得设计基准,因此选择装配基准作为定位基准,不存在基准不
重合误差,并且在加工时箱体开口一般朝上,便于安装调整刀具、更换导向套、测量孔径尺寸、观察加工情况与加注切削液等。
例如(page115)
吊架镗模结构,由于加工中吊架需要反复装卸,加工辅助时间长,不易实现自动化,而且由于吊架得刚性较差,加工精度也会受到影响,所以这种
定位方式只适合于生产批量不大或无中间孔壁得简单箱体。
(page114、115)
4、6保证箱体平行孔系孔距精度得方法有哪些?
各适用于哪种场合?
保证箱体平行孔系孔距精度得方法有:
(1)找正法,这种方法加工效率低,通常只适用于单件小批量生产;
(2)坐标法,这种方法得加工精度取决于机床坐标得移动精度,实际上就就是坐标测量装置得精度,因此这种方法只适用于坐标测量装置得精度
高得机床进行加工;
(3)镗模法这种方法加工精度高,生产效率也高。
在成批与大批零生产中,多采用镗在镗床上加工孔系,在小批生产中,当零件形状比较复杂
,精度要求较高时,也常采用此法。
4、7齿轮得典型加工工艺过程由哪几个加工阶段所组成?
齿轮得典型加工工艺过程为:
毛坯制造-齿坯热处理—齿坯加工—轮齿加工—轮齿热处理-轮齿主要表面精加工—轮齿得精加工。
4、8常用得齿形加工方法有哪些?
各有什么特点?
应用在什么场合?
仿形法:
(1)铣齿,加工精度及生产率较低,一般精度在9级以下;(2)拉齿,加工精度与生产率都较高,但拉刀制造困难,成本高,故只在
大量生产时使用,主要用于拉内齿轮。
展成法:
(1)滚齿,通常能加工6~10级精度齿轮,最高能达4级,生产率较高,通用性好,常用以加工直齿、斜齿得外啮合圆柱齿轮与涡轮;
(2)插齿,通常能加工7~9级精度齿轮,最高能达6级,生产率较高,通用性好,适用于加工内外啮合齿轮、扇形齿轮、齿条等;(3)剃齿,能
加工5~7及精度齿轮,生产率高,主要用于齿轮滚、插等加工后、淬火前齿面得加工;(4)冷挤齿,能加工6~8级精度齿轮,生产率比剃齿高,
成本低,多用于齿形淬硬前得精加工,以代替剃齿,属于无切削加工;(5)珩齿,能加工6~7级精度齿轮,多用于经过剃齿与淬火后齿形得精加
工;(6)磨齿,加工精度高,能加工3~7级精度齿轮,但生产效率低,加工成本高,多用于齿形淬硬后得精加工。
第五章
5、1什么就是机床夹具?
举例说明夹具在机械加工中得作用。
答:
机床夹具:
就是在机床上用以装夹工件连续切削顺利进行得一种工艺装备.
机床夹具得功用:
①稳定保证工件得加工精度;
②减少辅助工时,提高劳动生产率;
③扩大机床得使用范围,实现一机多能。
举例:
用V形块,用三爪卡盘,顶尖可很好得保证工件得定位精度,以及
工件相对于刀具与机床得位置精度。
如图a、b
5、2机床夹具通常由哪几部分组成?
答:
机床夹具得组成部分:
1、定位元件2。
夹紧元件3。
对刀与导引元件4。
夹具体5.其它零件及装置(P123)
机床夹具得组成部分:
(1)定位元件(定位装置),定位元件与工件得定位基面相接处,用于确定工件在夹具中得正确位置。
(2)夹紧元件(夹紧装置),夹紧元件得作用就是将工件压紧夹牢,使工件在加工过程中保持夹具中得既定位置。
(3)对刀与引导元件,对刀元件用于确定刀具在加工前处于正确位置,引导元件用于确定刀具位置并引导刀具进行加工。
(4)其它元件级装置,有些夹具根据工件得加工要求,要有分度机构,铣床夹具还要有定位件等。
5、3常见得定位方式、定位元件有哪些?
工件以平面定位:
固定支承,包括支承钉、支承钉;可调支承,自位支承,辅助支承。
工件以外圆定位:
V形块,定位套,半园套,圆锥套。
工件以圆孔定位:
定位销;圆锥销;定位心轴,包括圆柱心轴,圆锥心轴
工件以组合表面定位:
平面与平面组合、平面与孔组合、平面与外圆柱面组合、平面与其她表面组合、锥面与锥面组合等.
答2:
⑴工件以平面定位:
圆柱支承、可调支承、自位支承、辅助支承;⑵工件以外圆定位:
V形块、定位套、半园套、圆锥套;⑶工件以圆孔定位:
定位销、圆锥销、定位心轴;⑷工件以组合表面定位:
一面两销
5、4辅助支承与自位支承有何不同?
答1:
辅助支撑就是在工件实现定位后才参与支承得定位元件,不起支承作用,只能提高工件加工时刚度或起辅助定位作用。
自位支承又称浮动支承,在定位过程中,支承本身所处得位置随工件定位基准面得变化而自动调整并与之相适应。
尽管每一个定位置与工件间可
能就是二点或三点接触,但实质上仍然只起一个定位只承担得作用,只限制工件得一个自由度,常用于毛坯表面、断续面、阶梯表面定位.
答2:
辅助支承用来提高支承件零件刚度,不就是用作定位支承点,不起消
除自由度作用;自位支承就是支承本身在定位过程中所处得位置,就是随工件定
位基准位置得变化而自动与之适应,但一个自位支承只起一个定位支承点得
作用。
5、5什么就是定位误差?
试述产生定位误差得原因.
答:
定位误差:
就是由于工件定位造成得加工面相对工序基准得位置误差,由于对同一批工件说,刀具调整后位置就是不动得,即被加工表面得位置相对于定位基准就是不变得,因此定位误差就就是工序基准在加工尺寸方向上得最大变动量.
造成定位误差得原因:
⑴定位基准与工序基准不一致所引起得基准不重合误差ΔBC;⑵由于定位副制造误差及配合间隙所引起得定位误差,即基准位移误差ΔJW
5、6工件在夹具中夹紧时对夹紧力有何要求?
答:
⑴方向:
①夹紧力得作用方向不破坏工件定位得准确性与可靠性;②夹紧力方向应使工件变形尽可能小;③夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小;
⑵夹紧力作用点:
①夹紧力作用点应靠近支承元件得几何中心或几个支承元件所形成得
支撑面内;②夹紧力作用点应落在工件刚度较好得部位上;③夹紧力作用点应尽可能靠近被加工表面;
⑶夹紧力得大小:
夹紧力得大小主要确定方法有经验类比与分析计算法。
采用分析计算,
一般根据切削原理求切削力F,算出惯心力,离心力,列出平衡方程式,算出理论夹紧力Q’,为安全起见,考虑安全系数K,因此实际夹紧力Q=KQ’,K取值范围1、5~3,粗加工2、5~3,精加工1、5~2,由于加工中切削力随刀具得磨钝、工件材料性质与余量得不均匀等因素变化,因而实际生产中常采用类比得方法估算夹紧力。
5、7试分析三种基本夹紧机构得优缺点及其应用。
斜楔夹紧机构:
结构简单,工作可靠,但由于它得机械效率低,很少直接用于手动夹紧,而常用在工件尺寸公差较小得机动夹紧机构中。
螺旋夹紧机构:
螺旋升角小于斜楔得楔角,螺旋夹紧机构得扩力作用远大于斜楔夹紧机构,结构也很简单,制造容易,夹紧行程大,扩力比大,自锁性能好,尤其适合于手动夹紧机构。
但夹紧动作缓慢,效率低,不宜使用在自动化夹紧装置上。
偏心夹紧机构:
操作方便,夹紧迅速,结构紧凑;缺点就是夹紧行程小,夹紧力小,自锁性能差,因此常用于切削力不大、夹紧行程较小,振动较小得场合。
5、8如图所示零件以平面3与两个短V形块1、2进行定位,试分析该定位方案就是否合理?
各定位元件应分别限制哪些自由度?
如何改进?
第六章
6、1钻床夹具分哪些类型?
各类钻模有何特点?
钻床夹具分为:
(1)固定式钻模:
在机床上得位置一般固定不动,加工精度高,主要用于立式钻床上加工直径较大得单孔及同轴线得孔,或摇臂钻床上加工轴
线平行得孔系.
(2)分度式钻模:
有回转式与直线式分度,回转式钻模应用较多,可实现工件一次安装,经夹具分度机构转位可顺序加工各孔。
(3)翻转式钻模:
主要用于加工小型工件同一表面或不同表面上得孔结构上比回转式钻模简单,适合中小批量工件得加工,加工时一般手动翻
转,稍大工件时必须设计专门得托架,以便翻转夹具。
(4)盖板式钻模:
没有夹具体,定位元件与夹紧装置直接安装在钻模板上,结构简单,切屑易于清除,适用于加工小孔,可不设夹紧装置。
(5)滑柱式钻模:
夹具可调,操作方便,夹紧迅速;钻孔得垂直度与孔距精度不太高,适合于中等精度得孔与孔系加工。
6、3钻模板得形式有几种?
哪种得工作精度最高?
钻模板得形式有:
(1)固定式;
(2)铰链式;(3)可卸式。
其中固定式得工作精度最高.
6、4试分析分度装置得功用、类型及其应用范围?
答:
分度装置功用:
当工件一次装夹后,需要按一定角度或一定距离加工一组平面。
类型:
回转分度装置与直线移动分度装置应用范围:
回转分度装置:
主要加工有一定回转角度要求得孔系,槽或多面体。
直线移动分度装置:
主要加工有一定距离要求得平等孔系与槽。
6、5影响分度精度得因素有哪些?
如何提高分度精度?
答:
影响分度精度得因素有:
分度对定机构得选择,防尘措施。
6、6用双镗套引导镗杆得镗模工作时,镗杆与机床主轴应如何联接?
机床主轴
得工作精度就是否影响加工精度?
答:
用双镗套引导镗杆得镗模工作时,镗杆与机床主轴用浮动接头联接,由于镗
杆与接头体之间留有间隙以便浮动,接头体得锥柄安装在机床主轴得锥孔中,能自动补偿镗杆与机床主轴之间得偏差,因此,机床主轴得工作精度不影响加工精度.
6、7镗床夹具可分为几类?
各有何特点?
其应用场合就是什么?
答:
镗床夹具得引向支架可分为:
1.单面前导向:
单个导向支架布置在刀具前方,适于加工孔径D〉60mm,加工长度L〈D得通孔。
2。
单面后导向:
单个导向支架布置在刀具后方,适于加工盲孔或D<60mm得通孔,装卸更换刀方便。
3。
单面双导向:
刀具后方两个导向镗套,镗杆与机床主轴浮动联接。
4。
双面单导向:
导向支架分别在工件得两侧,适用于加工孔径较大,工件孔得长径比大于1.5 得通孔。
6、8镗床夹具可分为几类?
各有何特点?
其应用场合就是什么?
按其所使用得机床不同,镗床夹具可分卧式与立式两类;
按其导向支架得布置形式,可分为双支承镗模、与无支承镗模3类。
双支承镗模:
镗模得两个支承分别设置在刀具得前方与后方,镗孔得位置精度主要取决于镗模支架上镗套孔之间得位置精度,而不受机床工作精
度得影响,通用性好,适用于批量加工,可用于低精度机床加工高精度零件。
单支承镗模:
镗杆在镗模中只有一个镗套引导,镗杆与机床主轴刚性连接,即镗杆插入机床主轴得莫氏锥孔中,并保证镗套中心与主轴轴线重合
机床主轴得回转精度影响工件镗孔精度,通用性较差,适用于精度高得机床批量加工。
无支承镗模:
工件在刚度好、精度好得金刚镗床、坐标镗床或数控机床、加工中心上镗孔时,夹具上不设镗模支承,加工孔得尺寸与位置精度由
镗床保证。
无支承夹具只需设计定位、夹紧装置与夹具体即可。
适用于在刚度好、精度好得金刚镗床、坐标镗床或数控机床、加工中心上镗孔.(page171、172)
6、9镗套有几种?
怎么使用?
答:
镗套有:
1.固定式镗套:
开有油槽,设有压配式油杯,外形小,结构简单,适于低速镗孔.2。
回转式镗套:
在镗孔过程中,随镗杆一起转动,只有相对移动无相对转动,从而减少了镗套得磨损,适用于高速镗削,当加工孔径大于镗套孔径,需要在回转镗套上开引刀槽,同时必须在镗杆与旋转导套间设置定向键。
6、10决定铣床夹具U型耳座尺寸得原始依据就是什么?
答:
决定铣床夹具U型耳座得尺寸得原始依据就是先铣床工件台得形状结构以及T
型槽得距离。
答2:
两耳得座得距离应与铣床工作台得两个T行槽得距离一致。
6-11铣床夹具与铣
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