集装箱堆场及道路工程施工组织设计.docx

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集装箱堆场及道路工程施工组织设计

道路堆场工程施工方案

一、土方开挖施工工艺流程图

土方开挖施工工艺流程图，详见下页。

土方开挖施工工艺流程图

挖掘机分层开挖

清除覆盖层

测量放样

碾压

休整端面、边坡

结束

报监理批准

报监理确认

测压实度

二、土方工程施工及路床施工

水泥搅拌桩及沉管砂石桩施工完毕，待桩养护达到设计强度后，方可进行土方开挖。

1、测量放线及前期土工试验

首先由业主提供施工基准点，建立施工控制网点：

施工人员进场后，首先应对业主提供的平面控制点及高程控制点进行复测，确定无误后，交由监理工程师签证确认，作为建立施工控制网点的依据，然后根据施工需要在现场便于控制道路中线、边线，并经相互复核，增设控制点，以此构成施工控制网点，各控制网点在交叉口的用混凝土进行保护，测量结果提交建设单位、监理单位、设计单位共同检验确认。

在布放基线、道路中心线平面控制各网点时，选用J2经纬仪及S3水准仪，相对精度小于1/10000，此外长度测量用测距仪进行复核，同时各轴线及高程等控制点进行闭合验收，由业主与监理确认后方可进行下一道工序的施工。

土方工程施工时全段每隔20～25m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5～10m间隔做好加密桩；每100m设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。

施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

在取土源进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。

2、试验路段

路基开工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。

试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度与含水量等。

并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。

施工中如发现土质及设计文件不符而路床不能施工时，施工单位应及时及甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。

挖方

路基开挖应采用“横向分层、纵向分段、两端同步、阶梯掘进”的方式施工，运料通道及掘进工作面安排合理，做到运渣、排水、挖掘互不干扰，以确保开挖顺利进行。

挖方地段的断面图提交监理工程师检查认可后，方能进行路基开挖。

挖方工程根据设计图纸规定或监理工程师确定的线位、标高、与横断面进行开挖。

路基开挖采用机械开挖，当挖至离设计标高20CM左右时，改由人工开挖至基底以保证基底平整，不超挖，不扰动原状土。

路基挖方至设计要求的标高后，进行整平压实。

路基现场压实度测试检验后，测试报告交监理工程师审核，在获得监理工程师签发的验收报告后，方可进行下一道工序施工。

填方

填方使用石灰土或塘渣进行分层回填。

路基必须按路面平行线分层控制填筑标高；填方作业层应分层平行用推土机摊铺、人工整平（每层压实后的厚度应小于20CM），保证路基压实度。

基底应整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度必须达到设计要求，压实度≧93%。

3、路床修筑及平整

路床下各管道沟槽回填至路床高程下15㎝位置后，统一进行路床施工，以便路床具有较好的整体性。

路床施工以机械为主，人工为辅（施工前应先清除路床范围内腐植土、杂草、垃圾、树根、建筑物基础等），对原建筑物旧基坑、树坑、沟道等采用回填砂石或9%灰土处理，并按市政工程施工技术规程的要求，分层回填至路床以下。

路床整形施工采用平地机刮平，经8～10吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。

4、压实

整平的填土层，使用自行振动压路机进行碾压。

碾压速度在3～4km/小时。

含水量保持在最佳含水量。

路床以12吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。

三、道路堆场基层施工

1、褥石垫层施工流程

测量放线

施工准备

表面清理

原材料运输

垫层摊铺

原材料试验

原材料采购

整平

初压

振动碾压

静压成型

分项结束

密实度检测

质量检测

2、350厚山皮褥石垫层施工要点

复合地基设计中，基础及桩与桩间土之间设置一定厚度散体粒状材料组成的褥垫层，是复合地基的一个核心技术。

基础下是否设置褥垫层，对复合地基受力影响很大。

若不设置褥垫层，复合地基承载特性及桩基础相似，桩间土承载能力难以发挥，不能成为复合地基。

基础下设置褥垫层，桩间土载力的发挥就不单纯依赖于桩的沉降，即使桩端落在好土层上，也能保证荷载通过褥垫层作用到桩间土上，使桩土共同承担荷载。

褥垫层所用的材料、厚度及桩间土的性质密切相关

褥垫层能否产生应有作用的关键,一是褥垫层厚度的确定，二是施工质量的控制。

《建筑地基处理技术规范》规定褥垫层厚度宜取150～300ｍｍ,在施工过程中，均根据复合地基的置换率及桩间土的性质进行具体设计确定,而不是简单地在150～300ｍｍ范围内随意取用某一值,否则,有可能造成浪费,或者造成褥垫层作用效果不佳。

褥垫层施工质量控制

（1）、褥垫层材料采用砂石或碎石,最大粒径不超过20mm,并级配良好;不宜采用天然砂卵石。

（2）、桩间土为中、高灵敏度土或饱与土时,褥垫层进行静压密实,不得进行震动夯实。

（3）、褥垫层铺设应保证桩顶以下30～50mm,即桩体嵌入褥垫层30～50mm。

（4）、严格按下式计算控制褥垫层的夯填度：

ｈ=Ｈλ

式中:

λ—夯填度,一般取0.87～0.9（≯09）

Ｈ——设计褥垫层厚度/mm,

ｈ——褥垫层虚铺厚度/mm。

（5）、褥垫层施工前,桩间浮土必须清除干净;褥垫层底面应设在同一标高上,如深度不同,可挖成台阶或斜坡搭接,搭接处充分夯压密实,并按先深后浅的顺序进行。

（6）、褥垫层分段施工时,接头处做成斜坡,每层错开0.5～1.0m长度,并夯压密实。

（7）、褥石垫层回填严禁一次到底，应分层填筑，分层压实，每层回填厚度不宜超过40厘米。

（8）、每个施工段配置光轮压路机，每回填一层褥石垫层，及时压实。

压实到要求密度时，再回填上一层，以保证工程质量。

（9）、回填的褥石质量应符合招标文件的要求，料径不能过小，材质良好。

（10）、褥石填筑厚度及尺寸应符合招标文件的要求，严禁偷工减料。

（11）、褥石回填时石料填筑均匀，以保证工程质量。

3、水泥稳定碎石基层施工流程

水泥稳定碎石基层施工流程，详见下页。

4、5%（6%）水泥稳定碎石基层施工要点

1）、水泥稳定土基层，应做到土块粉碎，水泥合格，配料准确，拌合均匀，碾压密实。

并应在冻结前达到规定强度，水泥稳定土基层不宜在雨天施工；

2）、水泥稳定砂砾（包括砾石土）基层的砂砾应有一定的级配，最大粒径不应超过5cm，水泥含量不宜超过混合料总重的6%，压实工作必须在水泥终凝前完成。

3）、基层完成后，应加强养护，控制行车，不得出现车槽。

如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。

对加宽的基层，新旧部分的强度应一致。

4）、取本段整幅200m长做为试验路段，确定在不同压实条件下达到压实密度时的压实系数、压实人机组合、最少压实遍数与整个施工流程。

5）、混合料采用厂拌法施工，现场用推土机配合人工进行摊铺。

6）、加强来料含水量及施工过程中的含水量的检测工作，及时洒水或晒干来调节含水量使其达到或接近最佳含水量。

水泥稳定碎石基层施工流程

安装拌和机设备

施工准备

机械拌和混合料

摊铺试验段

自检并报监理审批

分层摊铺、整平

分层碾压

自检有无松散现象

洒水养护及交通控制

测量放样

检测并报监理审批

分层碾压

调试配比

报监理工程师审批

配合比设计

材料检测

7）、混合料经摊铺与整形后，立即在全幅范围内进行碾压。

直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，轮迹要重叠，使每层均匀的压实到规定的密实度为止。

8）、碾压成形并验收合格后，应加强养护，使强度达到要求。

养生期间应封闭交通。

9）、本工程中石灰、粉煤灰、碎石拌合物施工基本同上，此不赘述。

5、碎石干铺垫层

1）、碎石粒径应符合设计及施工规范的要求。

2）、碎石垫层应分层施工，分层密实。

6、现浇现拌混凝土基础垫层

1）、混凝土的强度应符合设计要求，不同强度等级的混凝土强度等级应由实验室试配并经检验合格后，方可投入本工程使用。

2）、混凝土的原材料应符合设计及施工规范的要求，水泥应进行原材料试验，试验合格后个方能使用。

3）、混凝土的配置应按试验室提供的配方进行投料搅拌，且应搅拌均匀充分，混凝土的坍落度应符合设计要求。

4）、基层垫层的振捣应密实，厚度达到设计要求。

5）、基础垫层施工完毕后应加强对垫层的养护，垫层强度达到要求后方可进行下一步的施工。

6）、混凝土基础工程施工前应经监理等单位进行基础钢筋验收合格后进行。

7）、所有预埋件应在混凝土浇筑前预埋完毕，混凝土施工中应加强对预埋件的保护，如预埋件的位置、数量等。

四、水泥砼面层施工

1、充分做好准备工作

砼路面浇筑前对水泥稳定碎石基层表面进行清扫，专门配置一台6㎡空气压缩机，把下面层表面因通车引起的灰尘及由于花坛填土而散落的泥土全部吹净，待清扫干净后才能进行下一道工序的施工。

在路基的高度、宽度、平整度、横坡度、压实度与弯沉值均达到设计要求，并在监理工程师认可后，方可进行水泥砼面层的浇筑。

2、材料控制

为确保水泥砼路面的施工质量，从原材料选用、砼配合比、拌与、摊铺、振捣作业严格把关，着重抓好拌与、振捣、整平、养护等主要环节，以保证砼路面的优良率。

3、水泥砼的拌与

拌与站的设置及摊铺现场距离在规范允许的距离之内，为保证砼的质量，砼拌与采用具有进料自动计量装置的JZL1250型砼拌与机，并从材料的选择与先进的检测手段、严格的操作工艺等方面进行严格把关，以保证本合同段水泥砼的质量。

首先对水泥、石子、黄砂、减水剂等原材料进行分析试验，水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号按设计抗折强度确定。

水泥砼混合料的水灰比要求在0.45以下，采用机械摊铺可适当提高。

所用骨料的压碎值、磨耗值与级配组成应符合设计要求。

并将各项指标均达到设计要求与材料分析试验数据报监理工程师审批，批准后再组织进料，并进行配合比设计。

拌与前要测定石、砂的含水量，一般上下午各一次，特殊天气及时测定，以及时调整施工配合比，拌与埋单严格控制。

其次在拌与过程中及时进行坍落度试验、抗压试验与抗折强度试验，严格控制配合比，做到材料堆放分仓，施工配合挂牌，从而有效地保证砼的质量。

拌与好的砼混合料，在运到施工现场前不离析、少漏浆。

4、立模

场地经过平整压实后，在道路两边侧采用定型标准钢模作支撑，支墩间距约1.3米，在转弯处适当加密设置，以适应预施加应力时满足支承的要求，高度应及砼板块一致，模板应稳固，搭接准确，紧密平顺，接头及模板及基层接角处不得漏浆，模板内侧面应涂隔离剂。

5、运料

拌与物从出料到浇筑完毕的允许最长时间，根据水泥初凝时间及施工气温确定。

如施工气温20OC-30OC，允许最长时间1小时。

运输车辆要防止漏浆、离析，夏季要遮盖，冬季要保温。

6、摊铺及振捣

砼路面浇筑前，对模板高度、润滑、支撑稳定情况及基层平整度、润湿情况进行全面仔细的检查。

摊铺时要严格控制运输车辆的出料高度，随倒随铺。

施工时应先铺下面半层，用插入式振捣器振实，并安置好传力杆位置，再浇捣上面半层。

并用砼摊铺整平机来回摊铺提浆整平，以达到表面浆水不再沉落为止。

凡振捣不够充分之处，如模板边缘附近，必须首先用插入式振捣器振实，用不变形的振捣梁提浆（严禁洒水提浆），并用真空吸水设备进行吸水，最后用抹光机及人工修理。

7、压纹

为使砼路面具有粗糙抗滑的表面，将用砼路面压纹机进行压纹处理。

8、切缝

切缝处理也是砼路面浇筑的关键。

切缝时间掌握得当，在有效避免水泥砼收缩缝产生的同时，增加了路面外观的美观程度。

一般地，当砼强度达到设计强度的25-30%时用切缝机进行切割，从时间上控制，一般在10-12小时内切割，随着气温的上升与下降将有所调整，切割深度为板厚的1/3。

胀缝应及路面中心垂直，并且缝隙宽度大小一致，缝中不得连浆。

缩缝采用切缝法，采用切缝机进行切割。

施工缝的位置定及胀缝设计相吻合，传力杆必须及缝垂直。

9、养护

砼路面完成后采用湿养与养护剂养护，养护时间视气温高低确定，高温季节不小于14天，低温季节在28天以上。

养护期间，始终保持路面湿润，养护期间禁止车辆通行，在达到设计强度后方可开放交通。

拆模时间应根据水泥品种、气温与混凝土强度增长情况确定。

养生期结束后即进行填缝施工，并按设计要求严格选择填缝材料。

10、填缝

在砼路面养护期满后即可进行填缝，也可在砼初步硬结后进行，填缝要统一。

填缝前需要将缝内小石子等杂物用钩子钩清，灰尘应用工具吹净，用聚氨脂焦油类填缝，掌握适当的温度。

如遇冬季施工时就填至稍低于板面，夏季施工时，宜于板面平，但不可溢出或污染边缘。

总之，应保持其弹性及韧性，使整路面整齐美观。

11、砼路面成品保护具体措施

项目经理部成立安全成品管理小组，承包范围的成品实行统一管理，特别在浇捣后的28天内，采取必要的维护措施，防止人车及牲畜在路面上行走，另一方面以标语形式教育当地与外来人员，使人人明确保护成品的必要性，取得当地群众的支持。

五、水泥混凝土路面质量控制措施

根据本工程的特点，水泥混凝土路面的抗压、抗弯、耐磨等质量要求非常关键。

水泥混凝土路面施工中，核心环节是混凝土的搅拌生产与混凝土的摊铺。

1、水泥混凝土摊铺

　　水泥混凝土路面摊铺是施工中难度较大、技术要求较高的工序，我们应从摊铺前准备、摊铺机的合理运用、摊铺后养护等方面控制混凝土路面质量。

1）、摊铺前的准备工作

　　混凝土摊铺前的准备工作很多，我们主要强调一下摊铺前的洒水的卸料工序。

（1）、摊铺前洒水是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。

　　洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能洒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。

从目前施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足，因为基层较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹及混凝土本身收缩应力产生的裂重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。

（2）、自卸车的卸料也是常常不被重视的工序，在施工中经常发生摊铺机前堆料过多使摊铺机行走困难，有时布料过少使振捣箱内混凝土量不足，路面厚度得不到保证。

摊铺机前这种混凝土忽多忽少现象会严重影响混凝土路面的平整度。

在施工过程中大多数施工者死板地间隔一定距离卸一车料，而忽视了基层不平整的变化，这种变化在客观上是普遍存在的。

在实际施工中，我们可对基层表面及面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量，这样会避免卸料不均的问题。

2）、混凝土摊铺机的合理使用

（1）、振捣器间隔距离的确定看似简单，但它会对混凝土的密实度产生直接影响。

振捣器的间隔一般在厂家安装高度时均加以调整、确定、正是这一点使操作人员忽视了振捣器使用中的再定位，因为有的不同混凝土的级配、与易性、坍落度以及摊铺后的密实度要求，振捣器的间隔应做适当调整，这是非常必要的，尤其是两边的振捣器距侧模板的距离更应该常做出调整，以防止坍边。

（2）、许多摊铺机边模板的升降是通过液压缸来调整的。

在实际使用中，边模板不能及基层间距太大，以防止严重漏浆，由于这一要求，摊铺行走过程中随着基层变化，边模板会直接及基层接触，使边模板形成支承点，严重影响了成型模对混凝土的挤压在型，坍边严重。

（3）、从目前国内施工单位来看，大多数单位摊铺能力远远大于搅拌的生产能力。

这主要是由于一般摊铺机最大摊铺能力均大于500m3/h，而混凝土生产能力只有100—200m3/h，有些单位生产能力更小，强调这一点主要是为了说明摊铺机的摊铺速度没有必要开得很快，单方面的速度并不能提高施工进度。

在施工中如果将摊铺速度控制在1—2m/min左右，就会使摊铺机运行平稳，路面平整度好，连续摊铺成为可能。

而如果混凝土摊铺速度过快则会造成铺铺停停，不仅使每次起动时设备磨损大大增加，而且每次停机时的停机跳点不可避免，造成路面平整度很差。

3）、摊铺后的养护

　　混凝土路面摊铺后的例行养护工序非常重要，影响混凝土铺筑后强度的不仅是温度这一个条件，还有湿度，风速，路面厚度以及混凝土添加剂的含量等重要因素。

同时，切缝时间的安排对混凝土强度也有一定的影响。

风速对强度形成影响很大，风速较大地区应根据实际情况来确定切缝时间，如果不考虑风速，通常是切缝时间过晚，混凝土强度较高切割速度慢，切割机及刀片损坏度高。

2、水泥混凝土搅拌

水泥混凝土搅拌质量直接影响混凝土的内在质量，混凝土的质量则影响路面的平整度。

以下从影响混凝土坍落度的因素与自动砂石含水补偿装置的正确使用两方面进行分析。

1）、影响混凝土坍落度的主要因素

（1）、级配变化对混凝土坍落度的影响是很大的，由于水与水泥对等体积的大料与细料与包裹率有着很大的差别，如在同等含水量与水灰比地情况下细料混凝土坍落度远远小于粗料混凝土坍落度，因此混凝土搅拌生产过程中的往骨料仓里上料时要尽可能保持各仓骨料级配配相对稳定定，从而确保混凝土级配的配定。

（2）、含水量的变化对混凝土坍落度的影响更是显而易见的，一般搅拌站水秤中的水量变化可以直观地了解，但砂中含水率变化大时对混凝土的坍落度影响十分明显，这一点已经得到施工者足够重视。

但在雨水较大地区或下雨过后，坍落度很不好控制。

因此，在搅拌生产过程中应先测一下骨料中的含水率，水秤中应扣除这此水量，以得到理想的效果。

（3）、水泥温度对混凝土坍落度的影响往往被施工人员忽视，这种因素往往在单机生产能力较大的搅拌站中发生，因为一般水泥仓只有100—150t左右，大方量搅拌站用水泥量也较多，有些时候一边往水泥罐里打水泥一边生产，有时候水泥还没有冷却下来就开搅拌，这不仅使生产出的混凝土温度较高，而且坍落度因水泥温度高，吸水较大而变小。

（4）、水秤与水泥秤的称量偏差对混凝土坍落度的影响是很大的，如果水秤与水泥秤的称量偏差都是稳定的，操作人员可根据实际重量计算用量。

如果这个偏差是不稳定的，尤其是用水计量采用流量计方法的搅拌站，水量计量偏差较大且不稳定，因而坍落度不易控制。

（5）、添加剂的用量也是影响混凝土坍落度的重要因素，目前因为添国剂用量较多，因而添加剂用量的多少就直接对坍落度起作用。

在添加剂的使用中不要用量过大。

它虽然能使水量减少，便用量过大会使混凝土的一些物理、化学性能发生较大变化。

所在具体生产的过程中，减水剂的用量应相对稳定，才会起到较发的作用。

2）、砂石自动含水补偿装置的正确使用

　　在使用自动含水补偿装置时有一种错误认识，即自动测量显示仪显示的百分数就是砂石中的含水率。

这种认识主要原因是看缺乏对此装置原量的理解，要正确使用自动含水补偿装置，必须在每次使用前重测砂石的实际含水量并依此调节显示仪上的显示值。

自动测量补偿装置能够正常工作、精确补偿后，混凝土的坍落度会得到很好的控制。

六、水泥路面早期破损保证措施

为了确保工程质量，我们将针对工程的质量通病采取以下保证措施。

一）、水泥混凝土路面

道路质量的好坏，主要取决于施工，通常说，工程质量靠认为的，所以施工对工程质量起保证作用。

为此，我们的混合料的拌与、运输、摊铺、振捣、养护等关键工序应采取如下措施：

1、拌与

搅拌站的设置及摊铺的现场距离不能超过规范允许的范围，并采用大型拌与设备，拌与前测定石子、砂的含水量，一般上、下午各一次，特殊天气及时测定，以及时调整配合比，拌与时间严格控制，一般为90秒。

2、运料

运送混合料混凝土要防止产生离析现象，已离析的混合料不应再用。

3、摊铺及振捣

摊铺时严禁控制车辆的出料高度，由于采取人工摊铺，则要应用小型机具配套设备进行振捣与真空吸水、拉毛、切缝、养护。

振捣要到位密实，边角处应采取振捣棒辅助插振，用不变形的振捣提浆，但严禁洒水提浆。

4、拉毛

横向拉毛或切纹，其深度应符合规范要求。

5、切缝

掌握好适宜的切缝时间，过早切缝易发生啃边，过晚切割板会先裂，发生不规则裂缝，切缝时间根据试块强度增长情况确定。

6、养护

水泥混凝土面板养生应采用湿养，养生时间时间视气温确定，本工程施工处高温季节叶挺不少于14天，低温季节应不少于28天。

在强度达到设计强度时才能开放交通。

二）、针对路基沉降不均匀采取的保证措施

路基沉降不均匀主要是在填筑时材料质量、分层厚度不符合要求引起的。

为此，在施工中，我们应对素土层冲锋碾压平整后，分层对路基填料进行填筑，分层厚度要求不大于20cm，并及时用10～12T压路机碾压，并要求控制填料直径不超过12cm，如果超过则用人工敲碎。

在填筑时还应避开雨季施工，并作好开沟排水工作。

七、集装箱场地基础及面层混凝土施工

根据设计本工程集装箱场地混凝土面层为C25（16）现浇混凝土60厚，水泥混凝土地坪钢筋按设计及相关规范。

场地内道路面层为250厚C35（40）水泥混凝土路面，水泥混凝土路面钢筋按设计及相关规范。

1）、混凝土的强度应符合设计要求，不同强度等级的混凝土强度等级应由实验室试配并经检验合格后，方可投入本工程使用。

2）、混凝土的原材料应符合设计及施工规范的要求，水泥应进行原材料试验，试验合格后个方能使用。

3）、混凝土的配置应按试验室提供的配方进行投料搅拌，且应搅拌均匀充分，混凝土的坍落度应符合设计要求。

4）、混凝土的振捣应密实，厚度达到设计要求。

5）、混凝土施工完毕后应加强对垫层的养护。

6）、场地及路面的伸缩缝按设计及相关规范施工。

八、给排水沟及雨水口工程

本场地采用明沟排水，排水沟工程穿插进行，排水沟的宽度、坡度、构造等均应按设计进行施工，所用材料均应符合施工要求。

1、雨水口应及道路工程配合施工。

按道路设计边线及支管定出雨水口中心线桩，雨水口长边必须重合道路边线。

2、按雨水口中心线桩挖槽，挖至设计槽底。

槽底要夯实，并浇筑C10混凝土基础。

3、雨水口砌筑

1）、砌筑井墙，随砌筑随勾平缝，用C10混凝土将墙外肥槽回填捣实。

2）、井口及路面施工相互配合、同时升高，井圈安装好后，盖木板或用铁板覆盖，以备在道路面层施工时，压路机通过不致被压坏。