钢铁工业烟尘粉尘污染源及除尘技术措施样本.docx

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钢铁工业烟尘粉尘污染源及除尘技术措施样本

钢铁工业烟尘（粉尘）污染源及除尘技术办法

1.原料场

1.1翻车机进料除尘

1.1.1翻车机进料工序扬尘点涉及地面翻车机室、地下给料机和带式运送机。

1.1.2翻车机翻车部位宜设计密封小室，并采用喷雾降尘办法控制进料作业过程中产生扬尘对夹带粉体干性物料还应设计气幕式局部捕集罩。

1.1.3对地下给料机及皮带转运产生扬尘，应采用密封办法，并设捕集罩。

1.1.4在翻车机进料工段应设独立除尘系统，以袋式除尘装置为宜。

1.2破碎筛分除尘

1.2.1对原矿、块矿破碎筛分以及石灰石、白云石、原煤粉碎筛分过程中产生粉尘，应在破碎机或粉碎机出口和入口、振动筛上部以及皮带转运点设捕集罩。

1.2.2宜按物料类别分设矿石破碎筛分除尘系统、石灰石粉碎筛分除尘系统、白云石粉碎筛分除尘系统、煤一次粉碎除尘系统。

其入口含尘浓度为5~10g/Nm3。

应采用干式高效除尘装置。

1.2.3对于煤一次粉碎除尘系统应选用袋式除尘器。

除尘器设计应采用防爆办法，滤袋应选用消静电滤料。

为避免受潮煤粉棚结堵塞，灰斗应采用保温或伴热办法。

1.3匀矿配料槽除尘

1.3.1匀矿配料槽扬尘点为槽上皮带卸料小车、槽下定量给料装置。

1.3.2对槽上皮带卸料小车产生粉尘，宜采用移动式集尘装置，集尘风量25000~3m³/h，也可采用大密封罩形式；对槽下定量卸料装置产生粉尘，宜设密闭捕集罩，并在捕集支管装设气动或电动控制阀门，与给料装置连锁。

1.3.3对匀矿配料槽扬尘，宜设独立干式除尘系统，采用袋式除尘或静电除尘器。

对于亲水性、粘结性强粉尘，可考虑采用钢刷电除尘器以解决电场清灰问题。

1.4堆场抑尘

1.4.1对原料、辅助原料及燃料等堆场大面积污染源宜采用洒水抑尘办法，并添加适量表面固化剂。

1.4.2当堆场合在位置室外风速较大，并属于环境敏感地区时，宜在堆场边界设立局部防尘网。

2耐火材料

2.1竖窑除尘

2.1.1竖窑废气量、温度、成分、含尘浓度应依照如下因素由有关设计手册查取，或参照同类型竖窑实测值拟定。

－煅烧原料：

石灰石、白云石、镁砂、粘土、高铝土等；

－燃料：

焦碳、煤气、重油、无烟煤、煤粉等；

－竖窑截面形状：

圆形、矩形、双膛等。

2.1.2石灰石竖窑烟气除尘可采用袋式除尘或静电除尘设备。

需考虑如下因素

－燃料种类：

焦碳、重油、煤气、煤粉等；

－烟尘特性：

温度普通为130~250℃，活性石灰窑、煤气竖窑可达400~600℃；含尘浓度普通为0.9~1.7g/Nm³，最高可达4~6g/Nm³；粉尘为亲水性、粘结性。

2.1.3白云石竖窑烟气除尘宜采用袋式除尘或静电除尘设备。

需考虑如下因素：

－燃料种类：

焦碳、天然气；

－烟尘特性：

废气温度100~500℃，纯度高时可达600℃；含尘浓度普通为0.6~7.4g/Nm3；粉尘活性较强，易水解。

2.1.4镁砂竖窑烟气除尘宜采用袋式除尘器，不应采用湿法除尘。

需考虑如下因素：

－燃料种类：

焦碳、重油和天然气；

－烟尘特性：

废气温度普通为86~150℃，发生“跑火”时可达300℃；含尘浓度普通为7~10g/Nm3，大颗粒占2/3以上；粉尘为粘结性、带碱性、易板结，

2.2迴转窑除尘

2.2.1迴转窑烟气除尘需考虑如下因素：

－煅烧原料：

石灰石、镁砂、白云石、硬质粘土、铝矾土等；

－燃料：

煤粉、重油、燃气、液化石油气等。

2.2.2石灰迴转窑烟气除尘应采用袋式除尘或静电除尘设备，不得采用湿法除尘器。

需考虑因素和采用办法：

－迴转窑型式：

带竖式预热器和冷却器短回转窑，带链篦式预热机和推动篦式冷却机长回转窑；

－烟尘特性：

窑出口烟气温度1000℃，安装预热器或冷却器后为300~600℃；含尘浓度普通为20~30g/Nm3，最大可达70~80g/Nm3；粉尘为亲水性、粘结性；

－烟气中具有一定水份，当采用袋式除尘时应考虑防水份凝聚及糊袋办法；

－烟气中具有一定量CO，当采用静电除尘时应考虑CO检测及防爆报警办法。

2.2.3白云石及镁砂回转窑烟气除尘宜采用袋式除尘器，普通不得采用湿式除尘器。

需考虑因素和采用办法：

－烟尘特性：

烟气温度500~600℃，经空气预热器后为150~200℃；白云石回转窑含尘浓度普通为13~37g/Nm3，干法镁砂回转窑可达40~80g/Nm3；粉尘比电阻较高，具备水化性；

－半干法生产回转窑烟气中含湿量较大，除尘设备应考虑保温防凝结办法；

－烟气中具有一定量一氧化碳，当采用静电除尘时应设立一氧化碳检测及防爆报警办法。

2.3悬浮窑除尘

2.3.1悬浮窑烟气除尘需考虑如下因素：

－煅烧原料：

活性石灰、高纯镁砂；

－烟尘特性：

烟气温度和含尘浓度较高。

2.3.2石灰悬浮窑烟气除尘宜采用袋式除尘器，回收粉尘应作为原料返回生产工艺流程使用。

需考虑烟气特性涉及：

－预热器出口烟气温度普通为180~300℃；

－含尘浓度普通为20~40g/Nm3；

－粉尘为亲水性、粘结性。

2.3.3镁砂悬浮窑烟气除尘不得采用湿法除尘器，宜采用袋式除尘器，除尘回收粉尘应作为原料返回生产工艺流程使用。

需考虑烟气特性涉及：

－烟气温度普通为150~200℃；

－含尘浓度普通为30~50g/Nm3，最高可达60~70g/Nm3；

－粉尘具备水化性。

2.4干燥筒烟气除尘

2.4.1烟气特性：

烟气温度普通为90~150℃；含尘浓度普通为10~30g/Nm3；蒸发强度30~40kg/m3.h；

2.4.2烟气露点温度：

对干物料低于30~40℃，湿物料为50~70℃；

2.4.3当采用袋式除尘时应考虑伴热、保温等防凝结防堵塞办法。

2.5粉碎及储运设备

惯用粉碎及储运设备集尘风量、含尘浓度和捕集罩阻力系数可由下表拟定。

序号

设备名称

设备规格

风量

（m³/h）

含尘浓度

（g/Nm³）

捕集罩

阻力系数（ξ）

1

鄂式破碎机

250×400、400×600

3500~4500

0.5~1.5

0.25~0.5

2

圆锥破碎机

Φ900、Φ1200

800~1000

1~6

1.0~1.5

3

反击式破碎机

Φ500×400、

Φ1000×700

800~2200

8~15

0.25~0.5

4

双辊破碎机

Φ610×400、

Φ750×500

800~1000

2~3

1.0

5

笼形破碎机

Φ1000×290

Φ1350×300

1000~1600

20

1.0

6

筒磨机

Φ900~Φ1500

1500~

10~100

1.5~2.0

7

球磨机

Φ2400×400

10~50

1.0~2.0

8

悬辊式磨粉机

4R3126、5R4018

~5000

15~30

9

干碾机

Φ1530~Φ1800

~3000

2~5

1.0

10

斗式提高机

D160~D450

3000~3600

1~4

0.25

11

胶带运送机

B500~B1400

见关于手册

1.5~3

1.0

12

板式运送机

B500~B800

1500~

15~30

0.75

13

料槽

600~1000

1~4

0.25~1.0

14

称量配料车

600kg、1000kg

300~1000

2~3

1.25

15

电子秤

400~700

1.5~2.5

16

矿石定量秤

1000~1500

2~4

0.5

17

振动筛

900×1800~1200×2400

~3500

1~5

1.0

18

固定斜筛

1000~

3~4

0.5

19

转动筛

~2500

2~3

0.5

20

圆盘筛

Φ1770

1000

1~2.5

0.5

21

湿碾机

Φ1600×400、

Φ1600×450

0.5~1

1.0

22

单轴搅拌机

Φ800×800、

Φ1100×1400

2500

0.8~1.5

0.25

23

双轴搅拌机

1390×1208

800~1000

0.8~1.5

0.5

24

除铁器

1500~

0.5~1.5

1.25

25

包装机

1000~1500

0.8~3.0

0.25

注：

胶带运送机风量与皮带宽度、物料落差、产生点及烟气温度关于，详见关于设计手册规定。

3焦化

3.1备煤工部除尘

3.1.1当煤水分不大于8%时，备煤工段破、粉碎机室及所有转运点，均应采用除尘办法。

3.1.2煤破碎、粉碎机设备必要设立密闭罩，集尘风量~5000m3/h，捕集罩阻力系数0.25~1.0。

3.1.3煤粉除尘系统应考虑防爆办法。

当选用袋式除尘器时，除尘器本体应接地，滤袋选用防静电型滤料。

3.1.4收下尘应尽量回送到配煤生产工序。

3.2焦炉装煤除尘

3.2.1焦炉装煤宜采用干式除尘装煤车，产生烟尘经装煤车滑动套筒直接进入车上集合管道，不经燃烧、洗涤、通过活动接口，进入地面站除尘系统。

3.2.2焦炉装煤除尘设计时需考虑烟尘特性涉及：

－重要成分为煤尘、荒煤气、焦油烟；

－具有一定量苯可溶物和苯并芘；

－含尘浓度普通为5~10g/Nm3。

3.2.3焦炉装煤除尘设计时需考虑烟气高温特性，由炉顶装煤车转入地面站烟气温度普通为250~300℃，采用袋式除尘时宜采用灭火及冷却办法。

3.2.4采用袋式除尘时对滤袋应采用预喷涂保护办法，并纳入清灰联动控制程序，以防止烟气中具有焦油成分堵塞滤袋。

3.2.5除尘风机宜设调速装置，以适应装煤烟尘间断性特点。

3.3焦炉推焦除尘

3.3.1焦炉推焦时炉侧产生烟尘宜从拦焦车顶罩，通过活动接口接入地面站除尘系统。

3.3.2设计推焦除尘系统时需考虑烟尘特性涉及：

－重要成分为焦粉尘；

－含少量焦油烟、苯可溶物和苯并芘；

－含尘浓度5~12g/Nm3，真比重1.5t/m3，堆比重为0.4t/m3，焦尘粒径较粗等。

3.3.3设计推焦除尘系统时需考虑烟气高温特性，推焦烟气温度为150~200℃，地面站应采用灭火冷却办法，采用袋式除尘器净化。

3.3.4除尘风机宜设调速装置，以适应推焦烟尘间断性特点。

3.4干熄焦除尘

3.4.1干熄焦采用惰性气体作为熄焦介质，红焦热能产生蒸汽用于透平发电。

应控制惰性气体排放口、熄焦罐放散管、炉底排焦口等部位污染。

3.4.2设计干熄焦除尘系统应考虑烟尘特性涉及：

－烟气中重要含焦粉；

－具有少量一氧化碳、一氧化氮、三氧化硫和二氧化碳；

－含尘浓度约10g/Nm3。

3.4.3对干熄焦烟尘宜采用袋式除尘器，烟气温度低于120℃，选用常温滤料。

3.4.4排焦口集尘罩排出气体中焦粉浓度不不大于30g/Nm3时，不得与加焦口带火星含尘气体混合，以免引起爆炸。

3.4.5除尘器收集焦粉可与干熄焦循环气体中收集焦粉合并送入贮灰罐，并由专车外运。

4烧结

4.1原料准备及配料除尘

4.1.1原料准备及配料生产中应当控制粉尘污染工序有：

原料接受、原料贮存、燃料熔剂破碎筛分与配料等。

4.1.2给矿机卸料点、矿槽放料点、燃料熔剂破碎筛分设备以及皮带转运点宜密闭操作，并在工艺容许状况下，采用喷雾仰尘办法，减少粉尘产生。

4.1.3含湿量在10%以上精矿，可不采用除尘办法。

4.1.4含湿量为5~8%石灰石、焦碳和精矿粉，可只设密闭罩而不必捕集。

4.1.5含湿量较低（＜4%）、且密闭性较差、落差较大装卸转运点，必要采用局部捕集除尘办法，设计袋式除尘装置。

4.1.6冷热返矿转运扬尘可视总图位置并入配料﹑机尾或整粒除尘系统。

4.1.7燃料系统宜单独设立袋式除尘装置，便于收集粉尘直接返回燃料矿槽。

4.1.8熔剂系统宜单独设立袋式除尘器或电除尘器。

采用袋式除尘器时，可选用容易清灰滤料，以防粉尘粘袋。

4.2混合料工部除尘

4.2.1混合料工部中应当采用除尘或排气办法工序有：

一次混合机、二次混合机和混合料矿槽及转运点。

4.2.2生产过程运用热返矿配料时，宜在胶带输送机两端或中部设密闭罩和自然排气管，在圆筒混合机两端和混合料槽顶部设自然排气管，以散发产生水蒸汽。

当混合机排气含尘浓度超古过排放原则时，应设捕集罩，捕集量可并入烧结机尾或配料除尘系统，该某些除尘管道应采用保温办法，以防止管道结露。

4.2.3生产过程中不加热返矿配料时，应依照生产详细状况将尘源予以密闭，必要时设立除尘装置。

4.2.4对混合料工段，如需设立袋式除尘器，宜选用耐湿性滤料或塑烧板过滤元件。

4.3烧结机头除尘

4.3.1设计烧结机头烟气除尘系统时需考虑烟尘特性涉及：

－烟气温度150~200℃；

－含尘浓度2~4g/Nm3；

－含湿量8~10%。

4.3.2烧结机头除尘系统应采用电除尘器或其他高效除尘设备，以保护主抽烟机。

4.3.3电除尘器入口应设冷风阀及温控装置，壳体必要保温。

4.3.4为提高除尘效率电除尘器电场流速应≤1.0m/s，也可采用局部改造电场，如末端电场采用移动电极、宽间距构造电场，总图容许时采用四电场等。

4.3.5烧结机高温烟气余热应回收运用，采用烟气某些循环工艺，以减少废气排放量、减少解决系统投资及运营费用，并节约焦炭用量。

4.4烧结机尾除尘

4.4.1烧结机尾应当采用除尘办法工序有：

热矿卸料、热矿破碎、筛分、运送设备。

4.4.2设计烧结机尾除尘系统时需考虑烟尘特性涉及：

－烟气温度80~200℃；

－含尘浓度5~15g/Nm3；

－含湿量较低。

4.4.3烧结机尾部应设大容量密闭罩，以缓冲瞬间冲击热气流所导致正压，并将密闭罩延伸到占真空箱总长1/3~1/2部位。

4.4.4烧结机尾部除尘系统可选用电除尘器、袋式除尘器。

4.5冷却机除尘

4.5.1冷却机除尘办法应随烧结矿冷却方式（机上冷却、环式冷却和带式冷却）不同而有所不同。

4.5.2机上冷却只需在尾部卸料处设大烟罩，与机尾除尘系统合并。

4.5.3鼓风冷却环冷机宜依照第一排气筒废气温度（300~350℃）和含尘浓度（1~1.5g/Nm3）特点，宜采用多管旋风除尘器，净化后烟气送烧结点火炉用作煤气助燃空气；对抽风冷却环冷机普通只需在受料点、卸料点设密闭罩含尘气流，并入机尾除尘系统。

4.5.4带式冷却机（鼓风冷却和抽风冷却）烟气除尘可采用与环式冷却机相类同方式。

4.6整粒及成品矿槽除尘

4.6.1整粒工部应在固定筛、破碎机、振动筛、胶带机转运、成品矿槽上部移动受料点和下部卸料点采用除尘办法。

4.6.2对各产尘设备应设密闭罩和捕集罩。

4.6.3重要工艺设备集尘风量：

固定筛为1200~1500m3/h.m2；齿辊破碎机为2500~5000m3/h，振动筛为1300~1800m3/h.m2。

4.6.4对成品矿槽上部移动矿车卸料扬尘宜设移动式集尘装置，集尘风量25000~3m3/h。

4.6.5对整粒及成品矿槽宜设独立除尘系统，采用袋式除尘器或电除尘器。

5球团

5.1磨碎及干燥脱水除尘

5.1.1球团原料制备干法磨碎机或湿法磨碎机均应设立除尘系统。

5.1.2磨碎及干燥脱水除尘系统设计时应考虑含尘气体特性有：

－粉尘成分为铁矿石、膨润土、橄榄石、白云石或石灰石；

－排气含湿量8～9%；

－干法磨碎排气温度约100℃，产尘量较大。

5.1.3宜采用电除尘器或袋式除尘器，设备和管道应采用保温办法。

5.1.4除尘器收集粉尘应返回原料系统运用。

5.2烧结烟气除尘

5.2.1球团烧结带式烧结机或链篦机回转窑，烧结各段产生废气应循环用于预热、干燥及燃烧部位，以回收余热。

5.2.2带式烧结机烟气量按1940Nm3/h·t～2400Nm3/h·t球团拟定，温度约250℃。

回转窑烟气量按2400m³//h·t球团拟定，出口烟气温度1200℃，经链篦机预热、干燥生球后降至150～180℃，可采用袋式除尘器或电除尘器等。

应采用保温和防止结露办法。

5.3成品系统除尘

5.3.1球团成品筛分、贮运过程产尘点应设立除尘系统，应采用干式除尘设备。

5.3.2除尘器收集灰尘应返回原料系统重新运用造球。

5.4设备集尘风量

原料制备及成品筛分、贮运设备集尘风量及入口浓度参照6.2.5条执行。

6炼铁

6.1高炉煤气净化

6.1.1设计高炉煤气净化系统应考虑高炉煤气特点：

具备丰富压力能（炉顶压力0.10~0.25MPa）和热能（出口温度150~300℃）。

应采用袋式除尘干法净化系统（BDC）和余压发电装置（TRT）。

6.1.2在袋式除尘器前需设重力除尘、喷雾冷却或热互换器等调控装置，以收集粗颗粒粉尘及　调节烟气温度。

6.1.3袋式除尘器可选用氮气脉冲喷吹袋式除尘器或煤气加压分室反吹袋式除尘器，滤袋材质宜选用Ｐ84和超细玻纤复合针刺毡或机织布，净煤气含尘浓度不大于6～8mg/Nm³。

6.1.4设计袋式除尘器时应充分考虑高炉煤气高温、高压、易燃易爆以及与生产关系密切等因素，在箱体构造、密封性、防爆性，以及灰斗和卸灰装置等方面应适应上述特殊规定。

6.2贮矿槽除尘

6.2.1贮矿槽工段应采用除尘办法工序有：

槽上移动卸料车卸料、槽下振动给料器、振动筛、称量斗、地坑料车以及皮带受料和转运点。

6.2.2设计贮矿槽除尘系统时应考虑扬尘点多、工艺设备不同步作业、粉尘为破碎型干燥尘、含铁量高、具备回收价值等特点。

6.2.3槽上皮带卸料车产生尘源宜采用移动式集尘装置，集尘风量25000~3m3/h。

运用车载式捕集罩条栅槽口扬尘，通过移动集尘小车送入固定式通风槽和袋式除尘器。

6.2.4槽下振动给料器、振动筛、称量斗等尘源应采用密封办法，设计合理捕集罩，并在捕集支管设气动或液动控制阀，与振动筛及放料阀实行连锁控制。

6.2.5贮矿槽工段宜设计集中式除尘系统，采用电除尘器或袋式除尘器，收集粉尘送烧结回用。

6.2.6贮矿槽上、槽下各种设备产尘点风量，应依照工艺设备配备及操作条件参照关于设计资料拟定。

6.3高炉出铁场除尘

6.3.1高炉出铁场应采用除尘办法部位有：

出铁口、主沟、铁沟、渣沟、撇渣器、铁水罐等。

6.3.2设计高炉出铁场除尘系统时应考虑因素有：

－不同高炉生产特点（小型高炉只有1个出铁口间断出铁，中型、大型高炉可有2~4个出铁口轮流出铁）；

－烟尘特性：

烟尘量为2kg/吨铁水，粉尘颗粒细（≤10μm占60%），烟尘阵发浓度高、污染面大、并随工艺节奏周期变化，含尘浓度0.35~2g/Nm3。

6.3.3出铁口宜采用侧吸罩、顶吸罩集尘，或两种兼有。

在不影响开﹑堵铁口、炉口清理和设备检修前提下，应强化顶吸罩集尘。

抽风量为80000~00m3/h，烟气温度135~200℃。

铁沟、渣沟宜采用加盖或氮气封闭办法减少烟尘外溢。

6.3.4撇渣器应设可移动式密闭罩，抽风量40000~68000m3/h，烟气温度约160℃。

6.3.5铁水罐可通过摆动流槽向铁水罐流注，或通过度支铁沟直接向铁水罐流注。

摆动流槽顶吸罩烟气量90000~110000m3/h，侧吸罩2×（36000-4）m3/h，温度约70℃；铁水罐烟气量1080~600m3/h.t，温度约100℃。

6.3.6出铁场宜设计集中式除尘系统，采用负压式袋式除尘器，管道上设控制阀门，主风机配设调速装置。

6.4炉顶装料除尘

6.4.1设计炉顶装料除尘应考虑料车卷扬上料或胶带机无料钟上料两种方式特点，在胶带机头部设密闭罩，在摆动流槽密闭室或旋转料槽与称量槽之间密闭室设抽风点，并在各抽风点排烟支管设控制阀门。

6.4.2摆动流槽密闭室或旋转料槽与称量槽之间密闭室抽风量按0~30000m3/h设定，含尘浓度2~6g/Nm3。

6.4.3依照炉顶装料粉尘磨啄性较强、含尘气体中有一氧化碳特点，宜采用负压式袋式除尘器。

设备及管路设计需采用耐磨、防爆等办法。

6.5铸铁机除尘

6.5.1铸铁机翻罐浇注工序应采用除尘办法。

6.5.2宜在铸铁翻罐工位铁水流槽上部设容积式吸尘罩，抽风量100000~10m3/h。

6.5.3铸铁机烟尘宜设计袋式除尘装置，过滤速度不适当过高。

收集粉尘宜回收运用。

6.6煤磨收尘

6.6.1煤磨尾气流量应依照磨机产量及原煤可磨系数等因素拟定。

6.6.2设计煤磨收尘应考虑烟尘特性：

温度70~90℃，含煤粉浓度400~1000g/Nm3。

6.6.3宜采用一级收尘工艺，选用高浓度袋式收集设备收集煤粉成品并将尾气净化达标。

6.6.4袋式收集器过滤速度宜低于0.9m/min。

6.6.5依照煤磨尾气含尘浓度高，煤粉有易燃、易爆性质特点，袋式收集设备和系统应采用防燃防爆办法。

7炼钢

7.1电弧炉除尘

7.1.1设计电弧炉除尘系统应考虑电炉型式和特点：

－普通功率交流电弧炉冶炼过程分熔化期、氧化期、还原期，定周期冶炼装料出钢

－超高功率直流电弧炉辅以油氧吹炼，提高冶炼强度，实行炉外精炼缩短冶炼周期

－竖窑和隧道窑式电弧炉实现电炉冶炼持续装料和废钢预热。

7.1.2炼钢电弧炉炉气量依照装料量、供电功率、吹氧强度、脱炭速度、冶炼周期等各种因素拟定。

普通可用综共计算法或热平衡计算法计算。

也可用吨钢折算指标估算（对普通功率炼钢电弧炉为600~800Nm3/t；对超高功率电弧炉为300~600Nm3/t）。

7.1.3炼钢电弧炉装料、冶炼和出钢全过程均应采用除尘办法。

吨钢产尘量12~20kg/t，其中氧化期烟气含尘浓度20~30g/Nm3，烟气温度1200~1600℃。

电炉排烟除尘设计应考虑氧化期最不利工况条件进行设计。

7.1.4炼钢电弧炉排烟方式可采用炉内排烟或炉外排烟两大类。

炉内排烟分转接式或脱开式，炉外排烟可采用炉盖罩、炉体密闭或半密闭罩、导流罩、屋顶罩等，应依照电炉型式、规格、工艺条件以及环保规定，采用一种方式，或各种方式组合。

对于小型电弧炉（5～10t）可采用炉盖罩或炉体密封罩排烟方式；对于中型快节奏电弧炉（10～25t），可采用导流罩与屋顶罩相结合排烟方式；对于中型、大型电弧炉（30～150t）宜考虑余热回收运用，宜在内排烟基本上辅以恰当外排烟方式。

7.1.5电炉除尘典型流程如下

炉内排烟—水冷烟道—燃烧沉降室—冷却器—

—

屋顶排烟罩—

7.1.6依照炼钢电弧炉烟尘特性（吹氧期烟尘粒径＜1.0μm占50%，＜10μm占90%；烟尘粘性较强；烟尘中含CaO10~20%。

粉尘比电阻109~1012Ω.cm），宜采用袋式除尘器，并注意清灰方式、滤料选用、卸灰和输灰方式等环节。

7.2铁水予解决除尘

7.2.1铁水予解决工部混铁车（铁水罐）倒渣、混铁车（铁水罐）脱硫、铁水倒罐、铁水罐扒渣等工序均应采用除尘办法。

依照烟尘特性（工艺操作频繁；烟尘中含铁氧化物60～73%；烟尘粒径＞20μm占86%），应采用袋式除尘器净化。

7.2.2混铁车倒渣间必要保持负压。

可将倒渣间进出口装设活动封挡门，倒渣间顶部设屋顶排烟罩，排烟量不不大于80000～10Nm3/h，排烟温度约120～150℃。

7.2.3混铁车脱硫采用整体密闭（或铁水罐上方密封围挡），在脱硫喷枪上设立排烟罩，排烟量不不大于50000～80000Nm3/h，烟气温度80～100℃。

7.2.4混铁车脱硅采用顶部水冷密排管排烟罩，排烟量10～150000Nm3/h，排烟温度400～500℃。

7.2.5铁水倒罐站采用全封闭排烟，将混铁车（铁水罐）与受铁罐所有封闭在倒