沥青混凝土路面施工设计方案16.docx
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沥青混凝土路面施工设计方案16.docx
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沥青混凝土路面施工设计方案16
第一章工程概况
1.1工程概况
1.2材料组成及技术要求
沥青路面不仅要考虑耐久性,而且要考虑抗车辙、抗裂、抗滑和防水渗等要求,路面用沥青、碎石、砂、矿粉等材料的质量应符合有关行业规范的技术要求。
(1)沥青
上、下面层沥青采用优质道路石油沥青,沥青标号为A级70号,其各项指标符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)的表8.1.7-1“道路石油沥青技术要求”。
(2)粗集料
粗集料的粒径规格符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)的表8.1.7-7中的要求。
上面层选用玄武岩,软石含量不大于3%,中、下面层选用石灰岩,软石含量不大于5%,其各项指标符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)的表8.1.7-6中城市主干路粗集料的要求。
(3)细集料
沥青面层用细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质,符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)的表8.1.7-8中城市主干路要求并应满足表8.1.7-9的要求。
(4)填料
填料采用石灰岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉,其质量应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)的表8.1.7-11的技术要求,回收粉尘不得再使用。
1.3沥青混合料
(1)机动车道上面层采用4cm细粒式改性沥青混凝土(AC-13C),上面层应具有平整、坚实、抗滑、密水的功能,且具有高温抗车辙、低温开裂,抗水损害的技术品质。
中面层采用6cm中粒式改性沥青混凝土(AC-20C),中面层应具有坚实、密水的功能,且具有高温抗车辙、低温开裂,抗水损害的技术品质。
下面层采用6cm中粒式沥青混凝土(AC-20C)。
下面层应具有高温抗车辙、抗剪切、密实、基本不透水的性能,下面层应同时应具有耐疲劳开裂的性能。
非机动车道上面层采用4cm细粒式沥青混凝土(AC-13C),上面层应具有平整、坚实、抗滑、密水的功能,且具有高温抗车辙、低温开裂,抗水损害的技术品质。
下面层采用6cm中粒式沥青混凝土(AC-20C)。
下面层应具有高温抗车辙、抗剪切、密实、基本不透水的性能,下面层应同时应具有耐疲劳开裂的性能。
沥青混合料技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)表5.3.3-1中“一级公路”对应的各项要求。
(2)沥青面层下面设置沥青封层,下封层采用层铺法表面处置施工,沥青封层选用ES-2型稀浆封层。
透层油选用乳化沥青(PC-2),用量采用1L/m²。
(3)沥青层之间施工时应设粘层,粘层沥青采用乳化沥青(PC-3),用量为0.5L/m²。
(4)沥青面层压实度应大于96%。
1.4路面结构设计
本路段路面设计原则为:
因地制宜、合理选材、技术先进可靠、经济合理,有利于机械化施工、利于养护。
根据本项目的工程特点(交通量、路基条件、平纵面线型),结合本项目沿线的气候、水文、地质条件及筑路材料等,参考本地区经验,对路面方案进行综合分析。
本着因地制宜,合理选材,方便施工,利于养护,本设计车行道采用沥青混凝土路面结构。
本项目沥青砼路面的设计年限为15年,路面结构方案如下:
① 干燥、中湿路段机动车道
上面层:
4cm细粒式沥青混凝土(AC-13C)(改性沥青)
中面层:
6cm厚中粒式沥青混凝土(AC-20C)(改性沥青)
下面层:
6cm厚中粒式沥青混凝土(AC-20C)
沥青下封层,透层油
各面层之间设置沥青粘层。
② 岩石地基路段机动车道
上面层:
4cm细粒式沥青混凝土(AC-13C)(改性沥青)
中面层:
6cm厚中粒式沥青混凝土(AC-20C)(改性沥青)
下面层:
6cm厚中粒式沥青混凝土(AC-20C)
沥青下封层,透层油
③干燥、中湿路段非机动车道
上面层:
4cm细粒式沥青混凝土(AC-13C)
下面层:
6cm厚中粒式沥青混凝土(AC-20C)
沥青下封层,透层油
④岩石地基路段非机动车道
上面层:
4cm细粒式沥青混凝土(AC-13C)
下面层:
6cm厚中粒式沥青混凝土(AC-20C)
沥青下封层,透层油
第二章编制依据
2《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)
3《公路沥青路面设计规范》(JTGD50-2006)
4《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)
5施工现场条件和施工环境。
6本公司的综合实力及类似工程施工经验。
第三章施工准备、总体规划和作业段划分
3.1施工准备工作:
(1)技术准备:
组织全体人员学习沥青混凝土路面施工技术指导意见,进行岗位技术培训,建立健全了管理组织网络和质量保证体系。
为沥青混凝土路面摊铺做好充分的准备。
后场摊铺时必须有项目部技术人员及监理工程师在场,控制各使用材料及配比。
(2)机械准备:
对所有施工机械进行全面的清洁、保养、调试、检查和维修。
并配齐了生产施工过程中部分机械的易损备件,保证各类机械运转处于良好状态。
(3)材料准备:
摊铺前7天对沥青混凝土供应单位现场备料数量进行现场核实确认,原材料的采用需经项目部自检及监理组抽检合格后方可使用,把好材料的源头关。
(4)运输车辆:
我部已落实运输车辆30辆,车辆外观整齐,性能良好,车厢清洁。
同时制定十不准以加强驾驶人员的督导,按正确的操作程序进行装料、运输、卸料,为提高摊铺质量创造良好条件。
(5)现场准备
①在铺筑下面层的粗粒式沥青混凝土以前应清洁沥青混凝土基层表面,浇洒下封层后再施工。
对于沥青面层各层如果施工时间间隔较长,下层受到污染,摊铺上一层前应清洁表面后浇洒粘层油后再铺筑。
②确保做好路面原地面测量,宽度放样,架设好钢丝绳。
摊铺点的松铺系数按试铺段确定的数值进行控制。
3.2作业段划分:
本工程现阶段受拆迁及场地限制,根据现有状况拟采用分段分层铺筑,将划分为4个段落如下:
(1)K0+080-K0+520段
(2)K0+630-K1+240段
(3)K1+300-K2+133段
(4)与各平面交叉路口处理
如拆迁及场地协调工作及时处理,将对铺筑计划进行调整。
第四章施工方案
4.1试验段落
正式开工之前,应进行试铺,主要确定以下内容:
1、验证用于施工的集料配合比;
2、调试拌和时间,保证混合料的均匀性;
3、确定铺筑的合适厚度和松铺系数;
4、确定每一作业段的合适长度;
4.2主要施工工艺:
4.2.1混合料的拌和
(1)粗、细集料应分类堆放和供料,取自不同料源的集料应分开堆放,应对每个料源的材料进行抽样试验,并应经工程师批准。
(2)按目标配合比设计,生产配合比设计,生产配合验证三个阶段进行试拌、试铺后,进行大批生产。
(3)每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
(4)沥青材料采用导热油加热,加热温度在155~165℃范围内,矿料加热温度为160~175℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145~165℃,不准有花白料、超温料,混合料超过195℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于140~155℃。
沥青混合料的施工温度(℃)
沥青加热温度:
155~165
矿料温度:
160~175
混合料出厂温度:
正常范围145~165超过195废弃
混合料运输到现场:
温度不低于140-155
摊铺温度:
不低于135~150
碾压温度:
不低于130~145
碾压终了温度:
不低于70~80
开放交通的路表面温度:
不高于50
(5)热料筛分用最大筛孔应合适选定,避免产生超尺寸颗粒。
(6)沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度,并经试拌确定,间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30-50s(其中干拌时间不得小于5s)。
(7)拌好的沥青混合料应均匀一致,无花白料,无结团成块或严重的粗料分离现象,不符合要求时不得使用,并应及时调整。
(8)出厂沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
(9)拌和沥青混合料不立即铺筑时,可放成品贮料仓贮存,贮料仓无保温设备时,允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准,有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。
4.2.2混合料的运输
(1)从拌和机向运料车上放料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象。
尽量缩小贮料仓下落的落距。
(2)当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时,运料车用篷布覆盖。
(3)连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前10-30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺推动前进。
(4)已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料,以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃,不得用于本工程。
(5)除非运来的材料可以在白天铺完并能压实,或者在铺筑现场备有足够的可靠的照明设施,白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场,否则,多余的混合料不得用于本工程。
4.2.3混合料的摊铺
(1)在铺筑混合料之前,必须对下层进行检查,特别应注意下层的污染情况,不符合要求的要进行处理,否则不准铺筑沥青砼。
(2)正常施工,摊铺温度不低于135~150℃。
摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验,发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺,退回废弃。
(3)摊铺机一定要保持摊铺的连续性,有专人指挥,一车卸完下一车要立即跟上,应以均匀的速度行驶,以保证混合料均匀、不间断地摊铺,摊铺机前要经常保持3辆车以上,摊铺过程中不得随意变换速度,避免中途停顿,影响施工质量。
摊铺室内料要饱料,送料应均匀。
(4)摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积,任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。
(5)对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方,经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
(6)在雨天或表面存有积水、施工气温低于5℃时,都不得摊铺混料。
(7)混合料遇到水,一定不能使用,必须报废,雨季施工时千万注意,中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺。
4.2.4混合料的压实
(1)在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查,对不规则之处及时用人工进行调整,随后进行充分均匀地压实。
(2)压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行。
(3)压实分初压、复压和终压三个阶段。
A、初压:
摊铺之后立即进行(高温碾压),用静态二轮压路机完成(2遍),初压温度控制在130℃-145℃。
初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压,碾压时应将驱动轮面向摊铺机,碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移,初压后检查平整度和路拱,必要时予以修整。
B、复压:
复压紧接在初压后进行,复压用振动压路机和轮胎压路机完成,一般是先用振动压路机碾压3-4遍,再用轮胎压路机碾压4-6遍,使其达到压实度。
C:
终压:
终压紧接在复压后进行,终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压,消除轮迹(终了温度大于70~80℃)。
(4)初压和振动碾压要低速进行,以免对热料产生推移、发裂。
碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进,一般初压不得低于130℃,温度越高越容易提高路面平整度和压实度。
要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。
(5)碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。
(6)在碾压期间,压路机不得中途停留、转向或制动。
(7)压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上,同时,应采取有效措施,防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
(8)在压实时,如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合料温度已不能满足压实温度要求,应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度,再压实到无缝迹为止。
(9)摊铺和碾压过程中,要组织专人进行质量检测
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