桩板墙施工作业指导书.docx
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桩板墙施工作业指导书
桩板墙施工作业指导书
目录
1、原地面的处理1
2、桩基施工1
3、钢筋及钢筋笼的加工安装3
4、声测管安装4
5、肋柱支架模板施工4
6、桩基(肋柱)混凝土的浇筑5
7、挡土板施工6
8、避免工程质量通病7
9、混凝土工程质量保证措施8
1、原地面的处理
挖孔前,清理原地面,露出桩孔位置所对应的原始地表。
由于坍塌致使原成形路堤松动,在开挖时按不小于1:
0.75的坡比开挖,并每隔2m高度设置带有倒坡不小于2m宽的台阶,坡上的危悬石清理干净,台阶边坡用压路机或挖机料斗筑实。
翻挖出的废料应远运弃方或堆放在距作业面不小于5m的地方,其堆放高度不能超过5m,避免由于堆放不稳产生坍塌或滑动形成安全隐患。
2、桩基施工
按设计图纸进行放样,整平孔口地面。
作好桩区地表截、排水及防渗工作;在雨季施工时,孔口应搭雨棚,孔口地面下0.5m内应将护壁加厚加强,并在地面加筑适当高度的围埂。
备好各项工序所用的机具材料和桩孔内的排水、通风、照明设施。
加强地表的观察和观测,必要时设置观测网及时反馈数据,作好防范工作,防止地表再次沉降、滑坍。
2.1、挖孔
1)应分节开挖桩孔,每节高度宜控制在0.6~2.0m范围内,围岩较松软、破碎或有水时,分节应缩短,分节不应在土石层变化和滑床面处。
由于该段挖孔作业面比较特殊,所以施工人员必须熟悉了解所挖孔的地质情况,并要勤检查,注意土层变化,当遇到填料滑动影响到挖孔安全时,应减少每节护壁的长度,以30-50cm为宜,施工期间应认真观测井壁变形,在岩质松软或可能滑动的层面应加密钢筋,并适当加厚护壁。
采用钢筋混凝土护壁,混凝土采用C20混凝土,以增加混凝土的凝固速度。
挖孔时如有渗水,应及时加强孔壁支护,排除渗水或降低地下水位。
2)孔内岩石需爆破时,应采用浅眼爆破法,严格控制药量,并应有专业爆破人员在现场指导。
在炮眼附近加强支撑和护壁,防止震塌孔壁。
当开挖面进入倾斜岩层时,临空作业面应凿成水平或台阶状。
孔内爆破后,应先通风排烟15分钟,经检查无毒害气体后,施工人员方可下井继续作业。
3)在挖孔过程中,应经常检查桩孔尺寸,平面位置,和竖轴线倾斜情况,如有偏差应及时调整纠正。
4)挖孔达到设计深度以后,应清除孔底松土、沉渣、杂物;如地质复杂,应钻孔探明孔底以下的地质情况经相关人员认可后才能灌注混凝土。
2.2、支护
1)开挖桩孔时应首先做好锁口,锁口厚度为60cm,必须高出地面200-250mm,锁口应比下一节护壁厚30cm。
2)护壁支护宜用就地灌注混凝土,灌注前应清除孔壁上的松动石块和浮土。
3)每两节护壁间的搭接长度不得小于50mm。
为保证护壁的整体性,视挖孔地质情况确定,必须采用Ф10的钢筋均匀布置作为拉结筋,以免脱节下降。
钢筋爬体必须按设计施作。
4)护壁模具在孔内支模时拼装,支撑牢固后才可灌注混凝土,护壁内模拆除根据孔内外温度决定,一般在浇筑混凝土24小时后进行,以保证混凝土达到一定强度,以能挡土和保证孔内作业人员的安全。
5)护壁厚度应符合设计图纸规定,一般厚度为30cm。
6)在围岩松软破碎和有滑动面的节段,应在护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护;当横撑受力变形、破损失效时,孔下作业人员应立即撤离;待变形稳定后采取有效的措施加固,禁止护壁侵入桩截面尺寸,影响下一步工序作业。
3、钢筋及钢筋笼的加工安装
本条作业内容中的相关规定同样适用外露肋柱及预制板施工
1)钢筋笼加工场地尽量靠近桩基的施工现场,应根据设计图纸要求、起重设备能力分段制作,制作时首先对钢筋表面的油渍、漆皮、锈斑杂物清除干净,同时对钢筋的调直、截断、弯折与焊接等性能按照设计图纸和技术规范要求进行。
2)钢筋笼的主筋尽量为整根,需要对接时采用直螺纹机械连接,需保证截面积平整同一断面接头数量不得超过设计总量的50%。
3)钢筋笼应分段安装,先对桩孔进行检测,主要检测桩孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋笼安装的障碍物。
当清孔后即可将预制好的钢筋笼一节一节的往下放,钢筋笼安装时对准孔位,尽量竖直、慢放,不允许高起猛落,强行下放,以防碰撞孔壁引起坍孔。
每节钢筋笼的中心轴线务必使其在一条轴线上重合,接头处要进行焊接和绑扎。
4)钢筋笼入孔后应牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
4、声测管安装
该桩板墙桩基每根桩基声测管为φ54×1.5mm六根,声测管分别布置在桩基的四个角上和2个宽边的中线处,供超声波检测用,钢管下端用钢板封头,上端露出桩顶30cm,施工时应注意保持钢管顺直,并不得堵塞管道。
声测管接头和底部应均匀密封,不漏浆,确保管道畅通。
声测管必须和加劲钢筋连接在一起。
5、肋柱支架模板施工
1)肋柱立模前必须设置工作塔架,若无万能杆件,则使用刚度和强度足够的钢管,搭设满堂支架。
钢管接地点地基承载力不能小于200Kpa,纵横间距不能大于1.0m,采用腕式扣件连接,并设置剪刀支撑和定位支撑。
2)工作跳板使用载人竹条板或专用脚手板,并与支架连接牢固。
3)模板采用金属钢模,表面平整,宽窄统一,有足够的强度和刚度,其挠度不应超过构件跨度的1/400,面板的变形不应大于1.5mm。
4)模板使用时表面应无污物、砂浆和其它杂物,直接与混凝土接触的模板表面应涂上脱模剂,脱模剂的杂质含量不应大于5%,以保证混凝土的颜色一致。
5)模板之间的连接采用嵌套镙栓。
为防止模板在浇筑混凝土时变形,对侧模板采用钢条拉杆,梅花形布置,间距以1.0m为宜。
6)为保证肋柱的外观质量,在肋柱外露对应的模型仓内密贴保丽层板或镀锌铁皮。
7)模型拆除应在混凝土强度(一般为抗压强度不低于2.5Mpa)达到不损坏表面及棱角的情况下进行。
拆除顺序由上至下,并注意施工安全。
6、桩基(肋柱)混凝土的浇筑
桩基混凝土应连续浇注,不留施工缝,如必须间歇而又超过下层混凝土凝结时间时,应停止浇注,按施工缝处理。
柱身较高时可采取分段浇筑的方式,分段位置不得低于锁扣标高以上1.0米,柱身连接处必须焊接主筋时,焊接长度不得小于30cm。
所有钢筋的加工、安装和质量验收等均应按照施工规范的有关规定进行
在肋柱的施工全过程中必须对肋柱进行位移监测,加强预警预报工作,保证施工安全。
1)每个挖孔完成后,从孔底及护壁渗入的地下水上升速度小于6mm/min时,可采用在空气中浇筑混凝土桩的方法。
孔内的混凝土应做到一次连续浇筑完毕。
混凝土浇筑至桩顶后,应将表面已离析的混合物和水泥浮浆清除干净。
空气中灌注的桩在土质较好,短期无支护不致引起孔壁坍塌时,可在灌注过程中逐步由下至上拆除支护。
2)挖孔桩使用混凝土,所用水泥为普通硅酸盐水泥,初凝时间不早于2.5h,强度等级不低于42.5Mpa;骨料采用机制碎石,最大粒径不应大于导管的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应大于40mm;细集料为中、粗砂,含泥量不大于2%,砂率宜为0.4-0.5;每立方米混凝土水泥用量符合试验要求,实际标号比设计标号高10-15%。
为保证灌注混凝土的连续性,在灌注钻孔桩时,备用一台应急搅拌机。
3)浇筑混凝土前,应检查混凝土的均匀性和塌落度。
自高出向孔内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析,应符合下列规定:
当倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落,倾落高度大于10m时,应设置减速装置;在串筒出料口下面,混凝土堆积高度不宜超过1m。
4)混凝土浇筑应按照分层浇筑,每层厚度不应超过30cm,采用插入式捣固设备,要求移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,插入下层混凝土50-100mm,每一处振动完毕后,应边振动边徐徐提出振动棒,应避免振动棒碰撞钢筋,对每一个振动部位,必须震动到该部位混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆,达到密实状态。
5)当桩头混凝土强度达到设计值的25%时,立即凿除桩头多余混凝土,采用人工凿除桩头混凝土,达到桩顶设计标高。
6)地表以上混凝土浇注完成后,待表面收浆后尽快进行养生,洒水养生应最少保持7天。
气温低于+5℃时,应覆盖保温,不得洒水养生。
7、挡土板施工
1)挡土板为预制钢筋混凝土矩形板,预制时于板两端1/4板长处预留吊装孔,同时作为泄水孔,孔内壁涂抹沥青,预制场设置的规模和配备应结合实际情况而定。
2)挡土板宜平面堆放,其堆积高度不宜超过5块,板块间宜用木材支垫,并应置于设计支点位置,运输过程中应轻搬轻放。
3)挡土板安装时,应竖向起吊,二头挂有绳索,以手牵引,对准柱两侧划好的放样线,将挡土板正确就位,应防止与柱相撞,必要时,在两侧和中间设斜模支承,确保挡土板的稳定。
4)挡土板采取直接搭接柱身的形式,柱、板连接处的间隙用沥青麻絮填塞。
挡土板之间的上下安装缝宜小于10mm,较大时可用砂浆填塞或沥青软木板衬垫。
要求板面平整,外形轮廓清晰,线条顺直,各部尺寸应符合要求。
5)安装挡土板时应做好防排水设施及填筑墙背填料;当土板顶面不齐时,可用砂浆或现浇小石子混凝土作顶面调整层;对于土质松软,地表水丰富地段,挡土板应考虑埋入原地面下1.0米左右。
8、避免工程质量通病
1)桩体砼局部不够密实:
由于一次浇筑过厚,振捣不好、振动器插深不足,少振或漏振等原因造成。
2)砼局部强度不足:
由于粗骨料称量不准,用水量控制不严,塌落度过大,或骨料体积量度不够准确,砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。
3)钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象:
由于主筋未预先调直,也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上,制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成,致使主筋的砼保护层厚薄不均,甚至露筋影响质量。
8.1、主要安全技术措施
1)挖孔桩的护壁最小厚度应不小于30mm。
2)人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等,必须严格符合设计要求。
3)当桩孔开挖深度超过5m时,应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。
防护网随着挖孔深度增加,适当向下设置,在吊桶上下时,井底作业人员必须停止挖土、站在防护网下面,注意安全。
4)桩孔内必须放置爬梯,随挖孔深度增加放长至工作面,以作安全使用。
5)严禁酒后作业,不准在孔内吸烟和使用明火作业。
需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
6)已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口,应设置井盖和围栏围蔽。
7)凡在孔内抽水之后,必须先将抽水的专用电源切断,作业人员方可下井作业。
严禁带电源操作,孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况,不得擅离岗位。
8.2成品保护
1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放,以免造成弯曲和错用。
2)桩头外露的主钢筋要妥善保护,不得任意弯折或切断。
3)桩头在强度没有达到5MPA时,不得触动、碾压,以免桩头损坏。
9、混凝土工程质量保证措施
1.原材料质量控制。
把好钢筋、水泥、碎石、砂等的材料关,坚决做到不合格材料不验收、不使用。
2.混凝土配料采用自动计量,特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合站,以确保计量准确。
3.混凝土振捣。
混凝土浇注中,采取定人定岗负责振捣。
插入式振动器振动的移动间距,不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模保持5-10cm;插入下层混凝土5-10cm,使上、下层良好结合。
振捣时间一般为20-40秒左右,确保整体振捣密实。
当出现下列情况时,表明混凝土己振捣完成:
1)混凝土表面停止沉落,或沉落不显著;
2)振捣不出现显著气泡,或振捣四周无气泡冒出;
3)混凝土表面呈平坦、无气泡;
4)混凝土己将模板边角部位填满充实。
4.要加强对混凝土浇注后的养护利用土工布养护工艺,进行洒水养生。
5.保证混凝土外观质量措施为保证混凝土表面美观,根据施工中可能出现的混凝土表面质量通病及其产生原因,采取一定的预防保证措施和处理措施,通常情况下主要从配合比、混凝土捣固、养护等几方面着手考虑。
6.加强混凝土的养护,防止出现脱水现象和干缩裂缝混凝土在浇筑终凝后的10~12小时内,必须不断的浇水湿润加强养护,以维护良好的硬化条件,浇水的次数以能使混凝土保持充分的潮湿状态为度,在一般气候条件下,当气温在15℃以上时,最初三天白天应至少每隔2小时浇水一次,夜间至少浇水两次,在以后的日期中,每昼夜至少浇水四次。
在较干燥气候条件下或混凝土中水份较少时,浇水次数宜再适当增加,养护期不得少于7天。
此外,在炎热和干燥气候中灌注混凝土还须注意以下几点:
1)混凝土拌合物不宜太干,应稍带塑性,水泥用量也应比普通混凝土酌量增加。
2)如用吸水性较强的备料时,应在拌合前将备料洒水湿透,使水泥硬化有储备水分。
另外,为了防止混凝土膨胀裂纹的产生,必须严格控制水泥安定性,骨料中不许有杂质。
7.混凝土表面质量通病的防治措施
1)根据气泡的特征调整混凝土的水灰比和坍落度。
发现拌合物表面有大量气泡出现时,应减小混凝土的水灰比和坍落度;在高温季节施工时,向模板外面洒水使之降温,也能抑制气泡的产生。
2)适当减小浇筑分层厚度,以减少排气阻力。
采用插入式振捣器时的分层厚度宜控制在30cm左右。
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