机械加工彭.docx
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机械加工彭
机械加工
第一节机械加工概述
机械加工所用的设备一般都是机床,因而机械加工实际上是在机床上所进行的加工。
我们把切去毛坯的表面层金属的机械加工也叫作切削加工或叫作有屑加工。
加压于工件表面使之改变尺寸和形状,也能制作出合乎质量要求的零件。
滚压加工就是压力加工的一种。
这是一种不用切去表面层金属面通过金属的塑性变形来改变零件的尺寸和形状。
如:
高压容器双锥密封用铝垫片的滚压成型加工,连接紧固用螺栓、螺柱、螺纹的冷成型加工等。
这些压力加工也叫作无屑加工。
机械加工是切屑加工和压力加工的无屑加工的总称。
目前切屑加工在国内仍然是一种主要的加工方法。
因而讲述机械加工,还主要讲切屑加工。
一、机械加工的分类
按加工时有无切屑,如前所述分为有屑加工和无屑加工。
由于加工精度和表面光洁度要求的不同,机械加工又分为:
1、粗加工:
从零件的毛坯上切去较多的金属,加工后使工件初具轮廓形状或达到尺寸和形状要求的一种加工方法。
如:
粗车、粗创、粗铣及钻孔等都属于粗加工。
粗加工能达到11~13级精度
1~
3的光洁度。
2、精加工:
从零件毛坯上切去较少的金属,加工后使工件接近或达到规定的尺寸和形状的一种加工。
如:
精车、精刨、精铣、磨削及铰孔加工等都属于精加工。
有时前,加一道准备工序,叫作半精加工。
它是介于粗加工和在精加工之间的一个工序。
一般精加工能达到6~9级精度,光洁度为
5~
7,而半精加工能达到的精度为8~11级精度,光洁度为
4~
5。
3、光整加工:
从零件的毛坯切去很少的金属,使工件的加工达到很高的精度和光洁度。
如:
精密磨削、研磨、珩磨等都属于光整加工、这种加工能达到6级以上精度和
8以上光洁度。
按所使用机床类型的不同,机械加工分为:
车削、钻削、镗削、刨削、铣削、磨削、拉削、齿形加工及特殊加工等等。
二、切削运动
1、主运动:
切削运动中速度最高,消耗功率最大的运动。
如车削时工件旋转运动,铣削时刀盘(或铣刀)旋转运动就是主运动。
2、进给运动:
使待加工的金属层不断投入切削的运动。
如车刀的纵向或横向进给运动,紧固在铣床工作台上工件的进给运动,均称为进给运动。
第二节机械加工工艺基础
工序是工艺过程的基本组成部分,并且是生产计划的基本单元。
因此在机械加工前要正确划分工序,以便按工件图纸要求,合理安排工艺过程。
第三节压力容器元件的典型加工方法
一、车削加工:
车削是一种基本的常用加工方法,由于压力容器的结构特点,其构成元件多为旋转体,尤其适合于车削加工。
(一)车内、外圆及端面这是最常用的车削加工。
根据提供的毛坯状况及工件图纸要求,往往又分为粗车和精车。
粗车多用在切去铸件或其他坯料的外皮。
这时切深一般都比较大,切除的金属量也比较多,加之毛坯往往不太规则,切削力较大,易产生振动。
因而工件与刀具的装夹都就十分牢固。
粗车的经济精度为11~13级,光洁度为
1~
3。
粗车对要求不高的加工可作为最后工序。
如法兰、盲板和管板的非密封面。
粗车常作为精车的准备工序。
精车是在粗车后进行。
为使工件达到或接近图纸规定的尺寸和形状要求,通过控制切削用量,切削速度,有时还在切削面增加润滑冷却条件来实现。
精车的经济精度为8~9级,光洁度为
4~
6。
车端面是盘类零件的主要加工方法。
常因方法不当面影响加工质量。
车端面的切削用量与走刀方向对端面加工质量有很大影响。
(二)车螺纹在压力容器元件加工中,螺纹占有较大的比重,车螺纹是本节的重点。
螺纹按螺旋方向的不同可分为左、右旋两种;按螺旋线数的多少又分为单头、双头或多头螺纹;一般按螺纹牙型截面的不同分为以下几种螺纹:
1、三角形螺纹,其螺纹截面为三角形。
它又分为:
①普通螺纹,即公制螺纹,其牙形角为60°。
公制螺纹又分粗牙螺纹与细牙螺纹。
其代号标记分别示例如下:
M24-2
表示粗牙普通螺纹,公称直径24mm,螺距查表为3mm(国际规定粗牙螺纹螺距不注),精度为2级。
M80×4-2a
表示细牙普通螺纺,其公称直径为80mm,螺距4mm,精度为2a级。
若在总装图中,互相配合的内外螺纹具有不同的精度等级,可用分式来表示,如:
M564-2a/2
其中分子表示内螺纹精度等级;分母表示外螺纹精度等级。
②英制螺纹,牙形角为55其公称尺寸用英寸表示。
这种螺纹规定它的牙距用每英寸内具有的牙数多少来表示。
③管螺纹,它用管子的内径表示公称尺寸。
有园柱管螺纹(牙形角为55);圆锥管螺纹(牙形角为55°)之分。
另外还有牙形角为60°的管螺纹。
2、梯形螺纹,其螺纹截面为梯形。
代号标记示例:
T30×10/2
表示梯形螺纹,公称外径30min,导程10mm的双头梯形螺纹。
3、锯齿形螺纹,其螺纹截面为锯齿形。
代号标记示例:
S70×10
表示锯齿形螺纹,公称直径70mm,螺距10mm。
4、方形螺纹,其螺纹截面为方形。
螺纹的种类较多,以上只是常见的几种螺纹,其中前三种是标准螺纹,它的公称尺寸和螺距及公差范围均已标准化。
可查表获得。
螺纹加工是按圆柱表面上螺旋线形成原理进行的。
加工时工件每转一圈,车刀沿轴线方向移动一导程L或一个螺距P。
当车单头螺纹时L=P,如图
二、钻削加工
在压力容器元件加工中,孔的加工量占有很大的比重。
如法兰
上的螺孔,管板及折流板占孔等。
孔的加工方法很多,根据具体条件可用不同刀具在机床上进行加工。
常用的方法为钻孔、扩孔、铰孔和镗孔。
钻孔是用钻头在整体材料上钻出孔,钻孔最大直径不超过80mm,80mm以上孔一般均先钻后扩孔,直至达到加工要求。
钻孔的精度和光洁度通常都较低,一般用高速钢钻头只能钻出10~12级精度和
1~
4光洁度的孔。
要求精度和光洁度高的孔,可先钻、扩孔,然后用铰刀铰制,这样可达到7~8级精度和
8~
9光洁度。
对较大尺寸的孔若工艺条件可最好是镗削加工。
对有更高精度和光洁度要求的孔还可用拉削、磨削及其它光速加工。
压力容器元件的孔加工与其他机械产品如压缩机、泵、机床等相比,一般来说要求不高(高压容器筒体法兰的螺栓孔例外),因此钻削加工在工艺条件保证的的情况下,一般能满足要求。
但是,正因此原因,容易忽视加工质量,反而使孔加工的质量问题较多。
常见的钻削加工缺陷有孔间距超差、扁圆形孔、孔轴心线的倾斜及孔口飞边毛刺而影响装配等。
在管板及折流板的孔加工中,孔轴心线倾斜尤为突出。
对胀接用管板的孔加工,还常常出现由于钻削时切削用量或冷却润滑不当,造成钻头刃口产生积屑瘤,待空转退刀时给孔壁拉出一道或数道螺旋形沟槽。
所有这些缺陷都是不允许存在的。
第四节常用量具及使用
压力容器元件通过机械加工,其形状尺寸等是否达到了图纸要求,必须通过检查测量来判断。
根据测量对象的形状、尺寸特点及其精度等级和生产批量的大小,来选用适当的测量工具。
常用的量具有钢尺、卡尺、百分尺、百分表等。
此外,在大批量生产中还使用一些卡规和塞规等专用量具。
检验人员应了解常用量具的基本结构,并能正确熟练地掌握使用。
一、卡尺
卡尺是游标卡尺的简称,其结构如图所示。
它是在主尺1上装一可滑移的副尺2,通过主副尺上两卡尺A、B的开度,即可表示出被测量尺寸的数值。
测量工件的外径时,先将两卡爪开成大于工件直径的开度,使主尺卡爪接触于工件表面。
同时将付卡尺卡爪移近工件表面,固定紧固螺钉5,拧动微调螺母7使付尺移动接触工件表面,然后轻轻上下移动卡尺,当手感已轻微接触工件表面时,这就表示两卡爪的开度等于被测量的工件尺寸。
这时拧紧螺钉3拿出卡尺,读出主尺上刻度数值,即表示被测量的尺寸。
根据测量需要,卡尺能测出0.02~0.05毫米的精度.但测量时两卡爪就平行于被测量表面,不能歪斜以免增加误差。
测量内孔时使用反爪面8。
应顺着被测件轴线将两卡爪插入被测量内孔时使用反爪面8。
就顺着被测件轴线将两卡爪插入被测孔内,使它接触孔通过中心的直径处,即可测出孔的直径尺寸。
使用测尺6可测出孔或槽的深度。
用卡尺测得尺寸后要正确按刻度值读出准确的数值。
现以常用的精度为0.02毫米卡尺为例,说明卡尺上刻度形成原理及其读数方法,卡尺的刻度如图所示,主尺上的刻度每格表示1毫米,付尺上的刻度每格为0.02毫米。
付尺共有50格,当卡尺两卡爪合拢时,主付尺上的零线正好对齐,与此同时主尺上的刻度值49也正好与付尺上的50对齐。
若使主付尺的第一格对齐,这时卡尺两卡爪的开度应为0.02毫米。
当第二格对齐时,即表示0+0.02×2=0.04毫米。
同样当第5小格相对齐时,就表示0+0.02×5=0.1毫米。
也就是说在主尺0~1毫米之间,当X格对齐时,卡尺就表出0.02X毫米的尺寸。
依此类推,当付尺的零线在主尺的10~11毫米区间时,其卡尺表示的尺寸就是10+0.02X毫米。
读数时这避免误差,卡尺使用者应使两眼视线垂直正视刻度所表示的数值,以使读数准确。
二、百分尺
百分尺又叫螺旋测微计,工人习惯把它叫作千分尺。
是比卡尺更精确的一种量具,它的读数能精确到0.01毫米。
三、百分表
百分表是种常用量具,用途较广,可用于测量直线尺寸、形状误差和相互位置误差等。
百分表用于测量直线尺寸是通过与块规等标准尺寸的比较法来实现的,其读数能精确到0.01毫米。
百分表的读数比较直观,使用也很方便。
其大指针第转一周,表示量杆上下移动为1毫米。
而大表盘上常等分刻印100格,因而每格就表示1/100毫米。
与大指针联动的小指针装在一小圆中心,小圆周等分刻度为10格,每格表示1毫米。
第五节典型受压元件的加工要求
压力容器产品是由多种元件构成的,就其机械加工件不说,典型零件有法兰、平盖、管板、管件、螺栓、螺母等。
加工时,除应符合图样及有关技术条件外,还应分别按下述技术要求加工制作。
一、法兰与平盖
管路法兰其螺纹通常由车床加工。
按图样要求。
车镗平面、内孔后车制螺纹。
其高压螺纹截面几何尺寸公差等按H31-67“高压管、管件及紧固件通用设计”的规定,精度不得低于2a级,光洁度不得低于
5,局部机械损伤和断面不完整的螺纹,累计不得多于1/8圈,且螺纹牙高减少不得超过5%。
法兰端面与螺纹中心线应垂直,其垂直度偏差不得低于大于正值:
当Dg≤50垂直度偏差<1mm
Dg>50垂直度偏差<1.5mm
法兰螺栓孔无论用划线钻孔或是用模板钻孔,其中心圆直径的允许偏差及相邻两孔间弦长的允许偏差为螺栓名义直径与螺孔间隙的1/4,任意孔间弦长偏差为1.5毫米。
设计压力不大于64公斤力/厘米2容器法兰的加工,其凹凸密封面,凹面和凸面的外径尺寸公差按GB1800~1804-79《公差与配合》规定的13级精度。
对设计压力大于64公斤力/厘米2的容器法兰、平盖和筒体端部其螺孔中心线与端面的不垂直度不得大于0.25%。
现《普通螺纹 基本尺寸》按新国标GB196-2003的规定,现《普通螺纹 公差》按新国标GB197-2003的规定。
根据图样要求,法兰、平盖须超声波探伤者,应按制造厂工艺路线的规定,取得超探合格报告后,才能进行下道工序,若不作超声波探伤检验,其表面也不得有裂纹及其他降低法兰强度或连接可靠性的缺陷。
二、管板、折流板和支承板
管板、折流板和支承板上管孔直径公差应符合GB151-1999的表35~41的规定。
(书上P72-P73,电子书上P74-P75)
管板、折流板和支承板无论是用工装保证或其他方法加工,均应保证同一方位管孔的同轴度,以保证管束的顺利穿装。
管孔钻孔后的管桥要求按GB151-1999的表51,表52的规定。
(书上P91,电子书上P93)
管板孔表面粗糙度:
a)当换热管与管板焊接连接时,管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm;
b)当换热管与管板胀接接连接时,管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
管板孔两端应倒角去毛刺,折流板和支承板钻孔后应去除孔周围的毛刺,以不妨碍管束顺利穿装。
胀接的管板孔表面现不允许有影响胀接密封性能的缺陷,如:
贯通的纵向和螺旋向刻痕。
三、管件、透镜垫
高压管、管件、透镜垫各密封面光洁度不得低于
7,其密封面上不得有刻线,刮伤、凹陷等缺陷,以确保密封。
为保证螺纹根部最小壁厚,加工管端螺纹时应以管件内孔找正,螺纹加工中心线与管子中心线应一致。
其允许偏差按H31-67技术条件规定,如下表5-1:
表5-1
公称直径Dg
平行偏差(毫米)
倾斜偏差度
≤32
0.3
0.3/100
40~65
0.4
0.4/100
80~100
0.5
0.5/100
125~150
0.6
0.5/100
为保证焊接工艺条件及组装质量管端焊接坡口加工同样应以内孔找正,管端应加工平齐,且与管子中心线垂直,不允许氧化物、撕裂、凹陷等缺陷存在,且就保证钝边高度沿管口周边均匀一致。
透镜垫光洁度不得低于
7,转角处不得有毛刺,球面半径偏差应符合图样的规定,可用样板检查。
四、螺栓、螺柱和螺母
根据图样要求,螺纹基本尺寸及公差根据原国家标准。
螺栓、螺柱的螺纹部分长度(Lo)的允差:
当d≤5mm+3P
当d>5mm+2P
其中d为螺栓外径,p为螺纹螺距,螺纹不允许存在妨碍螺纹量自由旋合的碰伤和毛刺,不允许有影响使用的双牙尖,划痕和螺扣不完整等缺陷.螺纹表面不得有影响使用的凹痕、浮锈、飞边和烧伤等。
螺栓支承面与螺杆轴心线的不垂直度及螺母支承面对螺纹轴心线的不垂直度应小于1°,由工艺保证。
螺柱弯曲度不允许大于下列规定:
螺纹直径d(mm)螺杆每100毫米弯曲度
≤24 0.4mm
>24 0.3mm
检查螺纹精度用螺纹量规,止规螺纹量规的旋入量不允许大于3
扣,但当螺纹在4扣以内时,也不允许止规全部通过。
对螺栓、螺柱的外径,螺母的内径用光滑极限量规或万能量具检查,当用光滑量规检查螺母内孔时,其止端光滑量规进入内孔的深度不得大于1
扣。
用于设计压力大于64公斤力/厘米2的螺栓,螺柱和螺母,其螺纹精度不低于2a级要求,光洁度不低于
5。
其中螺柱应根据工艺要求经磁粉探伤合格后才能入库。
根据图样、工艺或其他技术文件要求需作材料标记移值的,螺柱应在一端,螺栓、螺母应在适当位置(由制造厂厂标规定),打印标记,直径大于M48以上的标记内容应含有材质及炉批号(或工厂规定的代号),确保材料标记的可追踪性。
直径不大于M48的螺栓、螺柱、螺母起码应打印材质代号。
上述所有未注尺寸公差的其余加工尺寸,按GB1800-1804-79《公差与配合》规定的14级,非加工面按16级。
材料标记移值确认。
由于压力容器工作条件的特殊要求,其设计制造过程必须严格按“压力容器安全监察规程”的有关要求。
在机械加工过程中,制造厂应制定相应管理制度或标准,进行材料的标记移值,尽管各制造厂情况有异,都应认真执行。
尤其是受压元件必须坚持标记完整无缺的移值(含材质号,炉批号或其代号,同时有检验认可印鉴),由操作者在本道工序完工后,将原标记移值打印到已加工的一面上(打印位置、方向、字体大小由工厂统一规定)。
检验人员核对同一零件不同位置上的材料标记,确认正确,清晰无误后,在新的材料标记后打印确认标记。
检验人员对移值过程监督,并对其准确无误负责。
凡有材料标记要求的零件都要坚持这样做,直到完工,以保证受压元件组装后材料标记的可追溯性。
第六节国家标准“公差与配合”简介
经国家标准总局批准,于1979年颁布,80年7月1日实施的“公差与配合”新的国家标准取代了1979年颁布的“公差与配合”国家标准(GB159~174-59以下简称旧国标)。
旧国标参照原苏联标准制定。
存在着精度等级低,配合种类少,规律性差以及大尺寸标准不符合生产实际等缺点,不适应我国生产技术发展的要求。
一、名词术语
(一)有关尺寸的术语和定义
1、尺寸:
在我国是以米制单位来表示长度值的数字。
2、基本尺寸:
是设计给定的或图纸标明的尺寸。
它是计算极限尺寸和极限偏差的起始尺寸。
孔、轴配合的基本尺寸相同。
3、实际尺寸:
通过测量获得的尺寸。
由于存在测量误差,所以实际尺寸并不是尺寸的真值。
后者由于形状误差等影响,零件同一表面不同部位的实际尺寸常常也不等。
4、极限尺寸:
是指允许尺寸变化的两个极限,其中较大的一个叫做最大极限尺寸;较小的一个叫做最小极限尺寸。
5、最大实体状态和最大实体尺寸
最大实体状态是指孔或轴在尺寸公差范围内,具有材料量最多时的状态。
在此状态下的尺寸,就叫做最大实体尺寸。
很明白,就是孔加工到最小极限尺寸和轴加工到最大极限尺寸时,统称为该孔、轴的最大实体尺寸。
反之,即为最小实体状态和最小实体尺寸
如:
孔为φ50
轴为φ50
最大实体尺寸:
孔为φ50mm,轴为φ49.975mm
最小实体尺寸:
孔为φ50.039mm,轴为φ49.950mm
(二)有关公差与偏差的术语与定义
1、尺寸偏差:
是指某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差(有正、负值)。
最大极限尺寸减其基本尺寸的代数差称为上偏差,最小极限尺寸减其基本尺寸的代数差称为下偏差。
偏差可以为正、负或零。
加工出的零件的实际尺寸在规定的极限尺寸范围内就是合格品。
2、尺寸公差:
是指允许尺寸的变动范围。
等于最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值,也等于上偏差与的代数差的绝对值。
举例说明:
基本尺寸为50mm,最大极限尺寸为50.008mm,最小极限尺寸为49.992,计算其偏差和公差为:
上偏差=最大极限尺寸-基本尺寸=50.008-50=0.008(mm)
下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸=49.992-50=-0.008(mm)
公差=最大极限尺寸-最小极限尺寸=50.008-49.992=0.016(mm)
或公差=|上偏差-下偏差|=|0.008-(-0.008)|=0.016(mm)
3、零线与公差图:
如图是公差与配合示意图。
它表明了两个相互的孔与轴的基本尺寸、极限尺寸及其与公差的相互关系。
图6-1公差与配合示意图
零线一般表示基本尺寸,正偏差位于零线的上方,负偏差位于零线的下方,公差带由代表上、下偏差两条直线所限定的区域叫公差带。
4、基本偏差:
是用来确定公差带位置相对于零线位置的上偏差或下偏差。
在公差带示意图中,一般指靠近零线的那个偏差。
当公差带位于零线上方时,其基本偏差为下偏差,当公差带位于零线下方时,其基本偏差为上偏差。
5、标准公差:
用以确定公差带大小的任一公差。
标准公差准分为20级,即从IT01、IT0,IT1至IT18,其精度从IT01至IT18依次降低。
IT表示标准公差,其数值可查表得。
(三)有关配合的术语与定义
1、配合:
是指基本尺寸相同的,相互配合的孔与轴公差带之间的关系。
标准规定为基孔制与基轴制两种基准。
基孔制:
是指基本偏差为一定的孔的公差带,与不同基本偏差的轴的公差尺寸形成不同松紧程度与不同精度等级的各种配合的一种制度。
在这一配合制度中,以孔作为基准。
标准规定基准孔下偏差为零,代号为大写字母“H”。
基轴制:
轴的公差带是基本偏差为一定的公差尺寸,与不同基本偏差的孔的公差带,形成不同松紧程度、不同精度等级的各种配合的一种制度。
在这一配合制度中,以轴作为基准。
标准规定基准轴的上偏差为零,代号为小写字母“h”。
按照孔、轴公差尺寸相对位置的不同,两种基准制都可以形成间隙配合、过渡配合和过盈配合三类。
第七节国家标准“形状与位置公差”简介
控制零件形状误差的项目,按照GB1184-1996《形状与位置公差》的规定,共有十四个项目.如表7-1:
一、形状公差:
构成机械零件的几何要素(点、线、面、形体),当仅对其本身的形状给出公差要求时,称为单一要素。
而单一实际要素的形状所允许的变动全量,称为形状公差。
形状公差的公差带就是限制实际要素的变动区域。
构成零件几何特征的实际要素必须在此区域内方为合格。
各该区域的大小由公差值素决定。
7-1
形状与位置符号
形状公差
位置公差
项目
符号
项目
符号
直线度
-
定向
平行度
∥
平面度
垂直度
⊥
圆度
○
倾斜度
∠
圆柱度
定位
同轴度
对称度
位置度
线轮廓度
∩
跳动
圆跳动
面轮廓度
全跳动
(一)直线度可分为了给定平面内、给定方向上、任意方向上三种。
可分述如下:
在图样给定的平面内直线度公差带,是距离为公差值t两平行直线间的区域。
在给定方向上的直线度公差带有两种形式,当给定一个方向时,公差带是否距离为公差值t的两平行平面之间的区域,当给定相互垂直的两个方向时,公差带是正截面尺寸为公差值,t1×t2的四梭柱内的区域。
在任意方向上的直线度公差带,其直径为公差值t的圆柱面内的区域。
(二)平面度平面度公差带是距离为公差t两平行平面之间的区域。
(三)圆度圆度公差带是在同一正截面上半径差为公差t的两同心圆之间的区域。
(四)圆柱度圆柱度公差带是半径差为公差t的两同轴圆柱面间的区域。
(五)线轮廓度线轮廓度公差带是包络一系列直径为公差值t的圆的两包络线之间的区域。
该圆圆心应位于理想的轮廓线上。
当被测轮廓线相对基准有位置要求时,其理想轮廓线系指相对基准为理想位置的理想轮廓线。
(六)面轮廓度面轮廓度公差带是包络一系列直径为公差值t的球的两包络面之间的区域。
该球球心应位于理想的轮廓面上。
当被测轮廓面相对基准有位置要求时,其理想轮廓面系指相对基准为理想位置的理想轮廓面。
二、位置公差:
构成机械零件的几何要素(点、线、面、形体)中,有的要素对其它要素有方位要求,如机床主轴,后轴颈要求与前轴颈共轴。
对这来说属于有功能关系要求的要素,叫关联要素。
而用来确定被测要素方位的要素,叫基准要素,理想的要素称为基准。
关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量,叫做位置误差。
它用来限制实际要素的变动区域,帮称位置公差带。
构成零件几何特征的实际要素必须在此区域内才算合格,其区域的大小由公差值决定。
根据位置公差的各项特征,又分为定向公差,定位公差和跳动公差三类。
(一)定向公差
1、平行度平行度是用以控制被测要素相对于基准要素的方向成0°的要求(即不相交)。
2、垂直度垂直度是用以控制被测要素相对于基准要素的方向成90°的要求。
3、倾斜度倾斜度是用以控制被测要素相对于基准要素的方向成0°~90°的之间任意角度的要求。
(二)定位公差定位公差是相关联的实际要素对基准在位置上的允许变动全量。
它具有确定位置的作用即确定被测要素相对于基准要素的位置(或确定被测要素之间的相对位置)。
主要包括同轴度、对称度、位置度。
1、同轴度同轴度是用来控制被测要素与基准轴线的同轴心要求。
其公差带是直径为公差值t,且与基准轴线同轴的圆柱面内的区域。
2、对称度对称度是用来控制被测要素与基准中心平面(或中心线)的共面(或共线)性对称要求。
它的公差带是距离为公差值t,且相对于基准中心平面(或中心线)对称配置的两平行平面(或中心线)之间的区域;若给定互相垂直的两个方向,则是正截面为公差值t1×t2的四梭柱内的区域。
3、位置度位置度是用来控制被测要素的相互位置要求。
按零件作用要求需要控制有关被测要素(点、线、面)的位置时,位置度公差带就是允许被测要素偏离的区域。
多用于控制孔的轴线在任意方向上的位置变动。
这时,孔的轴心线位置度公差带就是直径为公差值t,且以线的理想位置为轴线的圆柱面内的区域。
(三)跳动公差跳动公差是相互关联实际要素基准轴线迥转一周或连续迥转时所允许的最大跳动量。
所谓最大跳动量,就是指表测量时指针在给定方向上测得的最大与最小读数之差。
跳动公差包括圆跳动和全跳动。
1、圆跳动圆跳动控制的是任意测量面上单个被测要素轮廓形状的跳动量。
它是被测实际要素绕基准作无轴向串动面回转一周时,由位置固定的百分表(或千分表)在给定方向上测得的最大与最小读数之差。
什么叫给定
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