桩板档墙施工方案.docx
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桩板档墙施工方案
第一章、编制依据1
第二章、挡墙概述2
第三章、总体布署2
3.1、安全质量目标2
3.2、施工组织机构2
3.3、总体施工方案3
3.3、施工进度计划3
3.4、资源计划4
3.5、现场交通、水电5
第四章、主要施工方法和技术措施5
4.1、施工工艺流程5
4.2、支架系统7
4.3、桩、冠梁、板施工7
4.4、墙背回填11
4.5、锚索施工12
4.6、各环节的验收、监视、检验和试验规定、验收规定16
4.7、特殊环境下的施工措施20
第五章、质量保证措施21
5.1、质量组织保障21
5.2、质量保证管理制度23
5.2、技术交底质量保证措施25
5.3、隐蔽工程的检查验收质量保证措施25
5.4、技术资料质量保证措施26
5.5、材料管理质量保证措施26
5.6、结构实体质量监控控制要点27
第六章、安全保证措施27
6.1、安全管理目标和实施方案27
6.2、安全管理制度及办法28
6.3、加强施工现场安全教育28
6.4、认真执行安全检查制度29
6.5、施工安全措施29
6.6、安全应急预案30
第七章、其它31
7.1、现场文明施工31
7.2、现场环境保护32
7.3、卫生健康保护33
第八章、附表附图34
8.1、附表34
8.2、附图34
第一章、编制依据
1.《工程测量规范》(GB50026-2007);
2.《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107━2010);
3.《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18-2012);
4.《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008);
5.《混凝土结构工程施工规范》(GB50666-2011);
6.《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2011);
7.《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005);
8.《建筑机械使用安全技术规范》(JGJ33-2012);
9.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011);
10.《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-1991);
11.《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008);
12.《混凝土模板用胶合板》(GB/T17656-2008);
13.《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》(JGJ85-2010);
14.《外墙饰面砖工程施工及验收规程》(JGJ126-2015);
15.《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91);
16.《起重吊装常用数据手册》杨文渊编人民交通出版社2004-6-1 出版;
17.本工程施工的设计图纸和设计技术要求;
18.本工程项目的总体施工组织设计
第二章、挡墙概述
3#桩板挡墙位于道路K0+590~K0+658.5的左侧,基础为18根直径2.2m桩基础,设计桩底标高为232.5~251.228m,桩顶标高约273.161~273.453m,其桩结构分为I型和Ⅱ型两种,均采取旋挖机械成钻,按水下混凝土方案进行浇筑。
目前全部桩基已完成地下部分施工,经检测,全部满足设计和规范要求。
根据现场的实际情况,3#挡墙桩基部分施工平基后,地面标高在258.73m~259.4m之间,3#挡墙余下结构高约14.5m,其工程内容有:
18根桩接高至桩顶,桩顶上部为1m高、2.2m宽、70.2m长的冠梁,针对I型桩,在离冠梁顶以下不超过13.5m位置设置一道预应力锚索,锚索规格为15φ15.24钢绞线,共16处。
地面以上部分桩按接桩方式进行。
第三章、总体布署
3.1、安全质量目标
以公司确立的质量方针和质量目标为指导思想,全面、合理、有计划地组织施工,做到施工技术全面性、可行性、针对性和先进性。
结合工程特点,重点抓好模板施工和混凝土施工、预应力锚索等关键项目,自始至终坚持对施工现场全过程严密监控、动静结合、科学管理,并实施项目法管理,通过对劳力、设备、材料、资金、技术、方法的优化处置,实现3#桩板挡墙施工达到如下质量目标:
分项工程一次交验合格率100%,隐蔽项目一次性验收合格,杜绝死亡事故、重大事故,轻伤事故率不超过3‰,同时做到顾客满意程度达100%。
3.2、施工组织机构
根据本工程的工程规模、工期要求和施工特点,我司组建了强有力的组织实施机构,实行两级管理,施工段仍实行项目经理负责制,选派精干的项目管理班子,对本合同的安全、质量、进度、资金等进行直接有效的控制。
机构见下图。
3.3、总体施工方案
3#桩板挡墙地面以上部分施工,采取搭设钢管脚手架作为施工操作平台,对桩基采取接桩施工。
模板为两块合圆的大块钢模板,以保证混凝土浇筑成型的外观质量好。
场内采用25T汽车吊作垂直提升手段。
混凝土为商品混凝土。
3.3、施工进度计划
详见进度计划横道图。
(用EXCEL或CAD画3#桩板挡墙地面以上部分的进度横道图)
3.4、资源计划
3.4.1人员计划
对于3#桩板挡墙地面以上部分施工,拟投入管理人员12人,特殊工种人员26人,其它施工人员42人。
劳动力计划见下表:
劳动力计划表(单位:
人)
管理人员
12
普工
12
机操工
4
架子工
12
钢筋工
10
模板工
8
混凝土工
12
电焊工
6
电工
2
机修工
2
合计
80
3.4.2材料计划
根据本单位集团公司的统一部署,工程结构材料均重庆建工集团物资供应部集中采购供应。
包括钢筋、混凝土、预应力钢绞线和锚具等。
材料到场包括场外运输和场内运输,为了减少或者避免货物在运输过程中的损耗,在运输业务组织中应尽量减少倒运环节。
根据货物类别和数量,合理选择运输方式、运输工具需要量以及装卸方式和设备,由供应商提供至现场。
本分部分项工程所需的主要材料用量如下:
材料名称
规格
单位
数量
备注
混凝土
C35
m3
2533
结构用材
C20
m3
120
地面硬化
钢筋
HRB400
kg
54673
结构用材
HPB300
kg
2548
结构用材
钢绞线
φ15.24mm
kg
15026
结构用材
锚具
VLM15-15
套
16
结构用材
钢管支架
φ48×3.5mm
t
75
支架搭设
木板
20cm宽,5cm厚
m3
28.3
操作平台用材
安全网
m2
2600
安全防护用材
3.4.3设备计划
拟投入3#桩板挡墙施工的机具设备详见附表:
3.5、现场交通、水电
在3#桩板挡墙桩基地下部分施工时,已修建了临时施工便道,车辆可直接达到作业位置。
施工用水用电,沿用前期敷设的水路和电路,并自备一台200KVA的柴油发电机,以备停电用。
第四章、主要施工方法和技术措施
4.1、施工工艺流程
3#桩板挡墙地面以上部分施工工艺流程如下:
1、拼装钢管脚手架(含基础处理)。
2、接桩施工
1)、对已浇桩基混凝土进行凿毛处理;
2)、接长钢筋,绑扎箍筋;
3)、检验合格后安装模板;
4)、模板检验合格后浇筑混凝土;
5)、混凝土浇筑完后养护,拆模。
接高支架,重复上述步骤,进行下一节段施工,直至桩顶。
3、挡板施工
1)、改造施工支架;
2)、板结构植筋,绑扎钢筋
3)、钢筋检查合格后,安装模板;
4)、模板检验合格后浇筑混凝土;
5)、混凝土浇筑完后养护,拆模;
重复上述2-5步,进行下一节段施工,直至桩顶。
4、冠梁施工
1)、安装冠梁底模系统;
2)、安装钢筋;
3)、检查合格后,安装侧模板;
4)、检查合格后,浇筑混凝土;
5)、支架拆除。
5、墙背回填
分层回填、分层碾压。
回填压实超过锚索位置以上3m左右,停止回填。
待锚索施工完成后,再继续回填至路面基槽位置。
6、锚索施工
1)、钻机施钻成锚索孔;
2)、安装经检验合格的预应力锚索;
3)、第一次灌浆,形成锚固段;
4)、锚索预应力张拉;
5)、第二次灌浆。
6)、封锚。
4.2、支架系统
在施工时采取在桩柱四周拼装φ48×3.5mm钢管支架,作为操作平台支架。
根据桩身结构尺寸以及钢管支架的受力,钢管支架内侧离桩身0.7m,设置两排,排距1.2m,纵向间距和层高均为1.8m。
在支架的作业层面满铺5cm厚木板或竹跳,并用铁丝绑扎牢固,形成操作平台,详见支架搭设图。
为保证支架的整体稳定,支架拼装前,对原地面采取C20混凝土进行硬化处理,厚度10cm,保证每个立柱到实处。
支架拼装后及时张挂安全防护网,防止高处坠落确保车辆、行人安全。
为确保支架稳定性,设置纵向、横向剪刀撑,剪刀撑应联系3~4根立杆,斜杆与地面夹角为45~60˚,沿加高连续布置,由于本支架的高宽比较大,在桩身第一次施工完成后,需及时进行抱桩,增加支架整体稳定性,防止支架倾倒。
人员的上下,采用设置“之”形楼梯,要求作好防护栏杆。
4.3、桩、冠梁、板施工
接桩施工前,先对已浇筑的桩进行破除桩头至露出新鲜粗骨料,然后绑扎钢筋,安装模板,然后清理桩面,并用高浓度水泥浆均匀涂刷后,方可进行接桩混凝土浇筑。
4.3.1、钢筋的制作及安装
钢筋采用在加工场地按设计要求进行加工,再在支架的操作平台上进行连接,利用25T吊机结合人工安装就位。
钢筋的制作、安装要求:
主筋Φ16(HRB400)及以上的钢筋均采用机械连接,接头按规范要求错开布置。
Φ16以下的钢筋采用焊绑。
局部需要焊接的钢筋,在焊接时采用双面焊,双面焊困难的可采用单面焊。
接头双面焊焊缝长度不小于5d,单面焊焊缝长度不应小于10d,且双接合钢筋轴线一致。
受力钢筋焊接和绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置。
对于绑扎接头,两接头距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头,在接头长度50cm区段内,同一根钢筋不得有两个接头。
4.3.2、模板系统
1、桩模板系统
由于桩身为Φ2.2m圆柱,模板拟定采用新制大块钢模板,实行翻模施工,为保证桩身的外观质量,模板采取两块半圆形,两块合圆方式,用螺栓连接固定。
1)、模板的加工:
拟定每节模板高度为2.0m,为保证有足够的强度和刚度,面板为8mm,周边用12mm钢板+劲板组成螺栓连接的法兰盘,横肋采用[10,纵肋为[8,间距约40cm。
2)、模板的安装:
模板在地面清理干净后刷上脱模剂,利用25t吊机进行吊装、提升。
每一节段施工的最顶上一块模板作为导向模板,以作为下节段模板安装的基础,模板间采用M16的螺栓连接,需戴齐相应螺栓,必要时需加垫胶皮,保证模板安装无缝隙,且便于脱模。
模板与钢筋安装工作应配合进行,妨碍钢筋安装的模板应待钢筋安装完毕后安设。
在模板安装时,要做好模板的稳固工作,防止模板位移或凸出。
2、板和冠梁模板系统
模板才用木模,用螺丝杆加固。
3、模板安装检验标准:
模板标高允许偏差±10mm,模板内部尺寸允许偏差+5,0mm,轴线偏位允许偏差8mm,模板相邻两板表面高差允许偏差2mm,模板表面平整允许偏差5mm。
4、模板拆除要求:
在混凝土抗压强度大于2.5MPa时方可拆除,模板拆除遵循先支后拆,后支先拆的顺序,拆时严禁抛扔。
拆除模板严禁用锤和撬棍硬砸硬撬,保证混凝土表面不受损坏。
拆除的模板用吊机吊放在地面,清理干净并修整变形受损部位,刷漆保护。
4.3.3、混凝土施工
由于桩身较高,故混凝土采用泵送结合串筒浇筑。
混凝土采用泵送浇筑,坍落度控制在180-220mm以内,灌注时采取串筒施工,串筒用2mm钢板制成,每节1.5m,另外制作一些中间加设混凝土减速装置的串筒,以防止在混凝土浇筑时下落过程中发生的离析,每灌注0.3m时振捣一次。
混凝土的浇筑要求连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应尽可能缩短,小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间,否则采取保证措施或按施工缝处理。
混凝土施工缺陷预防和处理
1、预防措施
在合模前,需对模板涂刷脱模剂,要求均匀、全面,在混凝土浇筑前,认真检查模板对拉杆的紧固情况,同时将对混凝土生产系统、运输系统以及下料振捣等机具设备进行全面的检查和维修,保证混凝土施工一气呵气。
混凝土浇筑前,将收集混凝土浇筑时间段的天气资料,选择合适的浇筑时间,尽量避开雷雨天气,若确实需要在雨天浇筑混凝土,可采取在桩身施工范围内搭设防雨棚进行遮挡。
并作好施工用电的准备工作,一方面,与电力部门联系,保证桩身混凝土浇筑施工用电,另一方面,配备1台200KVA发电机,一旦出现外线停电,实施供电转换,启动发电机,保证混凝土浇筑。
混凝土施工前,根据天气情况,应对施工配合比进行适当调整,特别注意原材料含水量变化,以及雨水对入模混凝土的影响。
2、拆模后质量缺陷的处理:
a、麻面:
对于蜂窝、麻面、掉角等缺陷,采取凿除松弱层,用钢丝刷清理干净,用压力水冲洗、湿润,再用较高强度的水泥砂浆或混凝土填塞捣实,覆盖养护;
b、涨模:
如在浇筑过程中发现涨模现象,应立即对该部位模板进行加强处理,防止情况恶化,待混凝土成型后,凿除涨模部分混凝土,然后用高强度水泥砂浆补强修饰,力求与其余部分混凝土颜色一致。
c、裂纹:
首先分析裂纹成因。
若是受力裂纹则须设计提出修补或其它方案,经批准后方可修补;若非受力裂纹则可用“必可法”进行修补。
d、狗洞:
认真研究分析形成原因,坚持杜绝再次发生。
处理时,清洗疮面、凿毛、用高标号(高一等级)混凝土浇筑。
或细石子混凝土干扎,养护即可。
e、严重缺陷,影响结构性能时,应分析情况,研究处理。
4.4、墙背回填
4.4.1墙背回填工艺流程
4.4.2、回填技术要求
1、回填材料应是透水性材料或设计规定的材料,严禁采用有机土、腐殖土、垃圾等不合格材料,填料中不得含有树根、草皮等杂物。
回填材料需检验合格。
2、回填前应确认结构物的强度必须达到设计要求,隐蔽工程验收合格。
3、用红油漆在回填部位台背水平标出每层松铺厚度的控制线,两线间间距20cm。
回填分层摊铺,松铺厚度小于20cm,压实度指标为96%,压实度指标合格率要求为100%。
对于靠近结构物的位置,尽量采用小型夯实机夯实。
4、回填的部位应及时排水,注意设置反滤层。
5、墙北回填完成后,应加强安全围护措施,防止人员高处坠落。
4.5、锚索施工
4.5.1、锚索施工工艺流程
4.5.2、施工准备
(1)、施工机具组合及设备调试。
(2)、钢绞线、锚具购买,钢绞线型号为φ15.24mm高强度低松弛钢绞线,强度等级为1860MPa,对应采用OVM15-15型锚具,并抽检合格。
4.5.3、钻孔清孔
(1)选用锚索钻机,采取可靠的固定措施,将钻机固定在工作平台上。
钻机严格按照设计孔位、倾角和方位准确就位,采用测角量具控制角度,钻机导轨倾角误差不超过±1°,方位误差不超过±2°。
(2)锚索成孔应根据地层选用相应的钻机(成孔孔径不小于φ200mm),且钻进过程中以高压风作动力,严禁开水冲钻及冲洗孔壁,以确保锚固工程施工不恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
同时应严格控制钻进速度,防止钻孔偏斜、扭曲或变径。
在钻进过程中要认真作好施工记录,如钻压、钻速、地层和地下水情况等。
(3)钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值(锚索自由段长度为锚头到进入潜在滑移面后1m,且不得小于5m,锚固段长度12m,导向帽占位1m),并超钻50cm,钻进达到设计深度后,不能立即停钻,要求稳钻3~5分钟,防止孔底尖灭。
。
钻进过程中若遇到塌孔,应立即停钻,并通知监理工程师后采用注浆固壁处理,24小时后重新钻进,或采用跟管钻进工艺。
(4)锚孔钻造结束后,及时使用高压空气从孔底向外将孔中岩(土)粉及水全部清除出孔外(至少10分钟),经现场监理检验合格后,方可进行锚索体安装。
4.5.4、锚索制作与安装
1、钢绞线下料前,应检查孔深,并按预留张拉段钢绞线长度1.5m的长度准确下料。
在钢筋加工场采用砂轮机械切割下料,不得采用火焰切割。
由于各单元锚索长度是不同的,钢绞线一律要作好醒目可靠的标记。
2、隔离架间距为2.0m,应准确定位、绑接牢固,锚孔孔口位置必须设置一个架线环。
锚固段和自由段的隔离架型式不同,在制索时,不得“张冠李戴”,应认真检查。
注浆管穿索安装准确定位,绑扎结实牢固,应深入导向帽5~10cm。
导向帽应留有溢浆孔,保证孔底返浆。
3、在锚索自由段套装护套,避免锚索自由段发生锚索与漏入灰浆粘结现象,自由段锚索能自由伸缩。
4、锚索安装前检查钻孔情况,保证孔深与锚索长度一致,同时检查附件及排气管是否完好。
钢绞线经检验合格后,方可运输至相应孔位进行安装。
水平运输时,各支点间距不小于2m,且转弯半径不宜太小;垂直运输时,除主吊点外,其它吊点应使钢绞线快速安全脱钩。
5、钢绞线锚索安装时应按设计倾角和方位采用人工平顺推进,严禁抖动、扭转和串动,防止中途散束和卡阻。
锚索推送应在稳固的脚手架上进行。
安装完成后,不得随意敲击钢绞线或悬挂重物。
6、钢绞线的安装,必须在现场监理旁站的条件下进行。
4.5.5、锚固注浆
1、锚索注浆采用水灰比0.4~0.5的纯水泥浆,其中锚固段遇土质或砂土状强风化岩层且富水时应采用二次高压劈裂注浆法来提高地层锚固力。
当采用二次劈裂注浆提高地层锚固力时,以浆体强度控制开始劈注时间(一次注浆体强度为5Mpa),需在二次注浆管的锚固段内设花孔和封塞,二次注浆的高压注浆管应采用镀锌铁管或钢管。
注浆材料加入聚丙烯腈纤维(PAN),掺入量为每方1.8~2.0kg(纤维抗拉强度不小于700MPa)。
2、注浆材料要求严格按照经试验合格的配比备料,注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀,随拌随用,浆体强度不低于40Mpa。
3、锚孔注浆必须采用孔底返浆方法(注浆压力为0.4~0.6Mpa),直至孔口溢出新鲜浆液,严禁抽拔注浆管或孔口注浆;如发现孔口浆面回落,应在30分钟内进行孔底压注补浆2~3次,确保孔口浆体充满。
注浆过程应认真做好现场施工注浆记录,每批次注浆都应进行浆体强度试验,试件不得小于两组。
浆体未达到设计强度的70%时,不得在锚筋体端头悬挂重物和拉绑碰撞。
4、为验证锚索的锚固能力,在锚索锚固段注浆强度达到100%后,首先选定1~2根锚索进行抗拔力试验,检查锚索锚固段的锚固效果是否满足图纸要求,如否,报监理工程师及设计单位,变更将锚固段的设计。
4.5.6、锚墩施工
1、锚墩满足设计要求,混凝土强度为C35,采用现浇混凝土。
2、锚墩的混凝土斜托施工之前,必须清除孔口周围及建筑面上的碎石、泥土等,用风镐把锚固桩预留孔周围65cm范围内桩身凿毛,然后绑扎钢筋、立模,并同时安装纵向筋、定位管及固定锚垫板(锚垫板可以作为锚墩端面模板固定在定位管端部,且与定位管轴线垂直)。
4.5.7、锚筋张拉锁定(张拉力和伸长量双控)
1、本分部分项工程,将选取不少于3根做预应力损失及锚索松驰检测,如为选定进行验收试验的锚孔,应在达到设计强度的条件下,待验收试验结束并经检验合格后再进行。
验收试验的锚孔应由监理工程师、设计代表现场确定。
2、在注浆浆体与锚墩混凝土强度达到设计强度80%以上时,方可进行张拉锁定锚索作业。
3、锚斜托台座的承压面应平整,并与锚筋的轴线方向垂直。
锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中,千斤顶轴线与锚孔及锚筋体同轴一线,确保承载均匀。
锚筋的张拉必须采用专用设备,设备在张拉作业前应进行标定,锚具、夹片等检验合格后方可使用。
4、锚索正式张拉前应取张拉控制力的20%对其预张拉2次,使其各部位紧密接触,钢绞线完全平直。
5、锚索单根预应力锁定荷载为650KN。
锚索的预应力在预张拉后,分5级按有关规范或规定施加,即设计荷载的20%,40%,75%、100%和110%,分别记录每级张拉时钢绞线的伸长量。
在张拉最后一级荷载时,应持荷稳定15min后卸荷锁定。
6、为克服地层徐变等因素造成的预应力损失,第一次张拉锁定后48小时左右,进行一次补偿张拉,补偿张拉时间为30分钟,然后锁定,切除多余的钢绞线。
7、张拉完成后,即进行二次注浆,注浆压力0.4~0.6Mpa,待注浆浓度与进浆浓度一致时停止注浆。
注浆结束后的次日,检查各锚索孔注浆是否灌满,如有未灌满的,要进行复灌,确保每个锚索孔灌浆饱满密实。
8、注浆满足规范要求后,最后用混凝土封闭锚头。
4.6、各环节的验收、监视、检验和试验规定、验收规定
4.6.1、钢筋加工验收标准
4.6.2、钢筋安装验收标准
4.6.3、模板制作验收规范
4.6.4、模板安装验收标准
4.6.5、混凝土浇筑质量验收规范
4.7、特殊环境下的施工措施
4.7.1、雨期施工措施
1.及时收集天气预报资料,尽可能避开大风、大雨天气。
2.若混凝土施工时,雨水无法避免,需提前作好防护蓬,防止雨水直接冲刷未凝结混凝土。
3.雨期做好原材料的含水率测定,由实验室适时适当调整施工配合比。
4.雨期施工作好安全用电措施,防漏电、触电事故。
5.雨期加强对周围地段的观测,发现异常及时上报、研究处理。
4.7.2、冬期施工措施
寒冬时期,重庆地区白天平均气温较高,但早晚温度较低,冬期施工主要需注意的问题是混凝土的保温保湿养护上。
1.对于原材料,在混凝土施工前,做好各种原材料的温度测试,特别是对于早晚霜冻情况易为发生时段,及时测试原材料、拌合水等的温度情况,适时采取措施(如加热水),要求混凝土入模温度不得低于5度,以保证混凝土的拌合质量。
2.混凝土浇筑成型后,立即对混凝土四周用塑料薄膜覆盖,对于顶面可采取覆盖麻袋,然后用热水进行养护,同时加强对混凝土内外温度的监测,控制混凝土的内外温差,以保证混凝土施工质量。
第五章、质量保证措施
5.1、质量组织保障
按照项目部建立健全的质量保证体系及质量检验体系,加强项目部的质量管理,为该工程以后评定打下坚实基础。
其质量保证体系及质量检验体系如下:
质量保证体系框图如下:
质量检验流程图
5.2、质量保证管理制度
1、项目部按分部工程进行一次质量综合考评,每半月组织进行一次质量检查、评比。
并建立质量责任制考核奖罚制度,对照质量奖罚制度严格奖惩。
2、各级质量管理部门应严格把好工程质量关,严格执行规范标准,加强对质量人员的指导、培训,提高业务素质,维护质量人员的威信,真正做到有责、有权。
3、选择施工作业队伍。
对于劳务作业队伍,按照公司管理规定,将采取公开招标的方式进行确定,选择施工经验较为丰富、质量意识高、信誉好的队伍进行施工。
4、按施工顺序对每道工序进行质量检查,上一道工序检查合格后方能进行下一工序施工。
5、定期和不定期对现场施工情况进行质量抽查,发现问题及时整改。
6、对工程质量进行内部预检,对预检中发现的质量弊病,项目部将及时提出整改措施,现场实施后进行复验。
工序质量坚持“三级质量检测制度”,对检测结果及时作出记录,发现问题及时整改。
并做好质量统计分析,持续改进工程质量。
7、积极开展TQC活动,抓好全员质量意识教育,严格执行质量奖罚制度和质量内控指标,做好质量预控。
充分考虑可能造成质量问题的因素和环节,做好控制和协调工作,将质量事故消灭在萌芽中。
8、施工项目配齐检测工具,并建立台帐,施工班组做到对施工的内容全部进行实测实量,严格按内控指标检查验收。
9、对技术素质差、工程(产品)低劣的班组和有关人员,质量员有权采取必要处罚措施,对严重违反操作规程的行为采取制止、纠正、停工整改、罚款直至辞退。
5.2、技术交底质量保证措施
1、专项施工方案编制审批后,项目经理在开工前召集项目全体施工管理人员召开施工交底会议,由项目技术负责人介绍工程特点、难点
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