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SQE要做什么SQE:
SUPPLIERQUALITYENGINEER供应商质量工程师 从事SQE工作已有两年,一套工作经验渐渐成形.在此拙作出来,以让SQE新人参考,让行内高手指教. 一.绩效:
VLRR、CustomerComplaint、LRR.SQE的使命,是通过对供应商的品质管理,以保证来料的品质。
因此,VLRR是SQE绩效的主要反映。
二.职责:
围绕保证来料品质这目的,SQE应负起以下四点职责; 1.对供应商例行品质绩效评估与稽核; 2.品质监督与异常辅导; 3.New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善; 4.GP产品及其制程管制等; 针对此四点职责,以下是我的一点经验:
1.对供应商例行品质绩效评估与稽核; 导入新厂商:
一般内容有:
对新供应商作总况调查、QSA,QPA、签定品质合约; 供应商例行品质绩效评,每月评分与制程稽核QPA; 每月评分三要素TQR:
Technology.Quality.Response; 每月一评,评分结果分A/B/C/D等级。
制程稽核每季度末由SQE制定下季度的稽核计划. 制程稽核方式:
针对不同的站别,includingReceivingInspection、Warehouse、MRB、P/L、SecondaryOperations、OQC、PackingandStockandsoon. 总结起来,重点项目由人、机、料、法、环五项构成,具体事项按公司QPAList点检。
人:
1.培训2.ComplyWI/SOP; 机:
3设备/校验。
4治具/测量; 料:
5.物料分区.6保存期/保存方式; 法:
7可追溯性;8.SPC,自检,CLCA检讨; 环:
9安全防护.10湿/温度; QSA通常每年一评。
依ISO9000,针对厂商的品质系统,对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit.具体事项可按公司QSAList点检. 2.品质监督与异常辅导; 以VLRRandLRR及customercomplaint数据为基础,对厂商品质异常,通过review其FMEA、8D/5Creport,及review改善的结果等,以监督其品质改善状况. 通过驻厂的ProductionLineWalkingaudit,check品质异常改善措施的实施状况,并提出相关的改善要求,以辅导厂商品质的维持与改善. 3.New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善; 对新产品的导入,或EC产品的首次投产,均须到厂商的产线,对其制程的状况和产品的合格状况进行确认,并ReviewTVR/FAI/CPK等相关数据。
Check厂商CIP的相关措施,如FMEA、PMP、SPC、CLCA等。
4.GP产品及其制程管制等; ROHSimplement,重点在MaterialIdentifycontrol. 可针对料号、Label、外箱标识等;运用SFCSControl;产线标识区分,物料存放分区等。
三.处理公司不良品 一个好的SQE,不但要管理好供货商的质量,更要处理好本公司的不良品; 在此,把公司的不良品归为两大类:
VID和PID 1.针对VID,SQE应义无旁贷地去处理掉;通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R,即Repair,Rework,Replacement. 2.针对PID,虽然是公司生产在线的作业员造成的,但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发,适当地协助处理部分的PID; 大方向是如此,在实际工作中,以我的经验,通常会有以下几点争议:
1.VID与PID的区分;当PQE的工作能力不是很强时,争议是无可避免的 2.厂商不配合,迟迟不愿处理VID 3.产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担; 4.明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化 处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:
良好的沟通及双赢的宗旨. MQC指的是进料检验.,所以下面很多的工作经验之谈是站在EE这个面展开的,不过,相信对于负责其他材料的同仁还是有一定的帮助的,毕竟SQE是技术及管理共存的一个职业. 当然,在此show出这么多个人经验之谈,也不乏有推荐自己之意,我相信我绝对是适合的人选。
一,绩效--就是通常说的KPI 一般来说,衡量一个SQE的指标,主要有abnormalcases,customercomplaint,LRR,SQE的使命是通过对供应商的品质管理,以保证材料在公司的正常生产,所以很多时候,老板总以abnormalcase来衡量SQE的performance. 但事实上,个人觉得真正衡量SQE的ability应该是supplier8D回复的时效性及有效性,之所以这样说,是因为材料的特殊性,相信SQE同仁有同样的感触. 当然,有些材料本身supplier的sense或者其process已经达到很高的水准,其品质面本来就很少出状况,来衡量管理这样材料的SQEperformance,真的很难定夺,也许就是production的dppmtrendchart及service. 二,职责 围绕保证品质来料这目的,SQE应负起如下的责任, 1.对供应商进行例行的绩效评估和audit. 2.品质监督和异常协辅 /ECN变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善. 产品及其管制. 针对以上四点,小弟我浅谈下我的经验,供各大侠指导. 1.对供应商进行例行的绩效评估和audit. 导入新厂商阶段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部门共同参与,SQE此阶段需要做的是让supplier提供供应商调查报告及工厂内部组织架构等等大项,此阶段主导者应该是PUR. 对供应商进行QPA,这需要依据具体的产品来衡量,但不外乎receivinginspection,warehouse,MRB,productionline,reworkprocess,OQCandpacking&store,recordandsoon. 针对这些站别,总结起来,按照人,机,料,法,环五项,集合公司的QPAchecklist进行audit.人,withWI&SOP 机,maintained/tool精确度 料,5.区分隔离6.保存期及保存方式 法,&Identification,FAIchecklist 环,10.温湿度 QPA的frequency,目前很多公司已经没有强制的定义,只要公司一出现比较大的case,SQE就驻厂,针对相关站别进行audit.事实上,这样做起来的确很有效果,SQE第一时间内了解到不良品,然后又第一时间内去supplier端去audit相关process,相信很大程度上能很快解决问题,使公司顺利生产,让supplier及时改善. 对供应商QSA,通过对supplier系统面的audit,是希望指出supplier在整个面上的不足,一般来说,SQE主要audit的item如下, a.documentmanagement b.供应商之supplier的管理. c.productidentification&traceability d.Processcontrol e.检查和测试管理. f.Calibration g.Nonconformingproductcontrol. h.handling,package,storageanddelivery i.Record—这一项适合所有的audititems. 当然事实上,SQE重点放在上面items外,其实还是有些需要audit的项目,比如qualitysystem,contactreview,甚至设计管理. 一般来说,QSA一年一次. 事实上,真正反映supplierperformace的是QBR会议,参与部门有PUR,TechnologyandSQM,分数比例一般为PUR--35%,T--30%SQM--35%. 主要出发点Pur—delivery/cost/service T—technologyshare/service SQM—qualityissue/service Ps:
sales人员注意,客户的3个主要对外窗口都很注重service. 这样的QBRmeeting一般有SQM主导,当然supplier参加的窗口也应该是对应的 sales/T/QA部门. 个人认为后续product的竞争力应在品质上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以适当加重. ,目前很大部分公司已将此audit纳入QSA中,在这我就不细谈了.但重要的还是离不开如下6点:
a.GPA的文件规范系统. b.Processmanagementsystem c.training d.supplier’s外包管理 e.EC管制 SQE供货商管理工程师 1、必须要有供应商跟踪的方式,质量问题独立处理的方法; 2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线; 3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。
4、稳定性的保证手段。
什么是SQE,SQE要做什么?
xx年10月31日星期三01:
23 SQE是供应商品品质质量工程师的简称,他负责跟供应商打交道,对供应商的品质给出结论报告。
一.绩效:
VLRR、CustomerComplaint、LRR. SQE的使命,是通过对供应商的品质管理,以保证来料的品质。
因此,VLRR是SQE绩效的主要反映。
二.职责:
围绕保证来料品质这目的,SQE应负起以下四点职责; 1.对供应商例行品质绩效评估与稽核; 2.品质监督与异常辅导; 3.New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善; 4.GP产品及其制程管制等; 针对此四点职责,以下是我的一点经验:
1.对供应商例行品质绩效评估与稽核; 导入新厂商:
一般内容有:
对新供应商作总况调查、QSA,QPA、签定品质合约; 供应商例行品质绩效评,每月评分与制程稽核QPA;每月评分三要素TQR:
Technology.Quality.Response;每月一评,评分结果分A/B/C/D等级。
制程稽核每季度末由SQE制定下季度的稽核计划.制程稽核方式:
针对不同的站别,includingReceiving Inspection、Warehouse、MRB、P/L、SecondaryOperations、OQC、PackingandStockandsoon. 总结起来,重点项目由人、机、料、法、环五项构成,具体事项按公司QPAList点检。
人:
1.培训2.ComplyWI/SOP; 机:
3设备/校验。
4治具/测量; 料:
5.物料分区.6保存期/保存方式; 法:
7可追溯性;8.SPC,自检,CLCA检讨; 环:
9安全防护.10湿/温度; QSA通常每年一评。
依ISO9000,针对厂商的品质系统,对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit.具体事项可按公司QSAList点检. 2.品质监督与异常辅导; 以VLRRandLRR及customercomplaint数据为基础,对厂商品质异常,通过review其FMEA、8D/5Creport,及review改善的结果等,以监督其品质改善状况. 通过驻厂的ProductionLineWalkingaudit,check品质异常改善措施的实施状况,并提出相关的改善要求,以辅导厂商品质的维持与改善. 3.New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善; 对新产品的导入,或EC产品的首次投产,均须到厂商的产线,对其制程的状况和产品的合格状况进行确认,并ReviewTVR/FAI/CPK等相关数据。
Check厂商CIP的相关措施,如FMEA、PMP、SPC、CLCA等。
4.GP产品及其制程管制等; ROHSimplement,重点在MaterialIdentifycontrol. 可针对料号、Label、外箱标识等;运用SFCSControl;产线标 识区分,物料存放分区等。
三.处理公司不良品 一个好的SQE,不但要管理好供货商的质量,更要处理好本公司的不良品; 在此,把公司的不良品归为两大类:
VID和PID 1.针对VID,SQE应义无旁贷地去处理掉;通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R,即Repair,Rework,Replacement. 2.针对PID,虽然是公司生产在线的作业员造成的,但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发,适当地协助处理部分的PID;大方向是如此,在实际工作中,以我的经验,通常会有以下几点争议:
1.VID与PID的区分;当PQE的工作能力不是很强时,争议是无可避免的 2.厂商不配合,迟迟不愿处理VID 3.产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担; 4.明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化 处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:
良好的沟通及双赢的宗旨. SQE供应商质量工程师 SQE最主要的职责就是监控供应商,保证来料的质量。
那么如何做到这一点呢?
做了将近两年半的供应商管理了,我想谈谈我的认识。
从大的方面来说,供应商的质量是由很多因素决定的。
毫无疑问,作为主机厂和供应商来讲,利润是第一选择。
主机厂为了使产品更具竞争力,往往会采用降价的策略。
降价必然会压缩供应商的利润空间。
当产品的利润变小,产量又不足以保证的情况下,供应商肯定会降低对此产品的关注度,更不愿意为了提高产品质量而增加管理成本。
在这种情况下,会跟供应商质量管理工作带来很大的难度。
出现那种你喊破喉咙,别人不重视,或者你喊一下,他动一下,你不喊,问题马上又会出来的现象。
我在**工作的时候,时常发生。
比如当时的芜湖**、芜湖**等,面对这些时常喊着不要做了的供应商,我们该如何管理呢?
你想管别人,首先自己要具备管理别人的能力,自己要清楚怎么样做才能够提高质量,降低成本。
降低成本,对于供应商来讲,等于是增加了利润。
我相信只要你提的意见是正确的,可行的,供应商是很乐意接受的。
就芜湖**来讲,回想当时的管理策略,出现问题之后,只是简单的给供应商打电话,要其以最快的速度过来挑选,有时候会让他反馈8D报告。
后续若再出现问题,就开罚单过去,这样做效果并不明显,供应商也很抱怨。
再加上供应商和领导之间的特殊关系,有时候罚单开了,款并没有扣,一次两次罚单也就失去了效力。
当你再没有手段约束他时,他对你的态度也会逐渐变差。
例如我当时所遇到的气门室罩盖密封条沟槽内有凸起,如果让我再去管,我首先会判断出问题的原因,让其反馈8D报告,自己审核报告,看其原因分析是否到位,控制措施是否有效,自己必须要具备判断的能力。
如果发现哪里有漏洞,要一针见血的将其指出。
如果判断没有问题,那么剩下的工作就是对其措施的落实进行监督,要让他提供相应的纪录来证明其确实做了或者是直接到现场察看,务必确保措施落实到位。
措施落实完之后就是验证,可以要求其送样件,持续跟踪,如一定时间内问题没有再发生,就可以暂时消项了。
这才是处理问题正确的思路和方法。
为了能够让供应商持续的保持产品的质量,你必要能够提一些合理的建议,并且说服供应商按照你的思路来做,以长期稳定产品的质量。
你怎么样才能给供应商提出合理的建议呢?
平时就要深入生产线,和工人多进行交流,自己总结出一套合适的质量管理的东西。
经过这两年多的学习,我认为要想持续保证产品的质量,首先必须抓好人的因素。
各个岗位上的员工要有什么样的技能,要注意什么,必须要经过培训,培训后要确认效果,如果没有达到要求,要进行再培训。
通过培训来提高操作员工的素质。
其次要明确工序质量控制是质量控制的重点,只有每道工序都控制好了,产品的质量才可以保证。
对于关键重要工序最好做到定人定岗。
要对员工进行充分的培训。
比如宁波***的叶片装错及出风口表面油污问题,都是通过这个办法来要求供应商进行改进的,改进后效果明显。
SQE要对所分管产品的技术要求,加工工艺很熟悉,要能够指出零部件加工中的关键工序,并对关键工序进行重点控制,SPC是种有效的控制手段,作为SQE要对SPC很清楚,要能够指导供应商建立SPC控制系统。
另外一个重要的因素就是设备,除了要求其做好设备点检及设备日常保养之外,还要求你对产品的工艺很熟悉,能看出来设备在什么地方存在不足。
比如我曾经遇到过的一个质量问题,芜湖**所供的一个焊接件经常出现虚焊的现象,到其公司审核,发现焊接设备视值和真实值出入很大。
在设备存在问题的情况下,产品的质量肯定无法保证。
检查设备能否满足工艺需要,保证设备能够持续满足要求,是我们对供应商设备管理的重点。
另外对于注塑件来讲,除了注塑设备之外还有模具,供应商必须加强对模具的定期维护,以保证模具有长期稳定的质量。
对原材料的控制,供应商必须制定原材料进货检验规范,并且严格要求规范来做。
特别 是要求供应商建立自己的供应商管理系统,对来料的检验进行控制。
定期对重点供应商进行审核。
问题出现之后,如果是其外协件的问题,则可以直接要求其对供应商进行审核,为了验证其审核的有效性,可以陪同。
在不能配同的情况下,则需要求其反馈审核报告,以利督促!
生产区域环境保持整洁,整齐,有序,没有与生产无关的杂物。
材料、工装、夹具均定制且整齐存放。
可以考虑用5S的方法要求厂家,甚至培训供应商。
刚开始,我并没有意识到5S对一个公司的重要性,认为5S对一个公司产品的质量水平并没有太大的关系。
后在逐渐的认识到环境和质量的联系,质量差的公司往往在工作环境上也是一塌糊涂。
5S反映了一个公司整体的素质。
作为SQE自己要意识到5S的重要性,要很清楚5S的具体规定,要能够指导厂家如何进行改善。
测量就是检验,首先要求编制作业指导书,检验员一定要按照作业指导书上的检测方法和频次对产品进行检验。
作为SQE,要很对MSA很清楚,要能够指导供应商建立MSA控制系统。
作为供应商质量工程师,必须要有足够的专业知识,和完善的管理技能,这样才能做好供应商管理工作。
另外面对特殊的供应商,为了解决某一问题,需善于借力,“他山之石可以攻玉”。
这点从我在处理宁波瑞斯及宁波四维尔的质量问题时深有体会,我们该做的工作必须要作,但做的时候,也要让主机厂看到,一旦推动有困难,我们就要及时把问题反馈给主机厂,动用主机厂的力量来促使工作的顺利开展。
总之供应商管理工作不是一件简单的工作,他不仅需要你有足够的专业技能,也需要你有丰富的管理经验。
SQE供货商管理工程师—— 1、必须要有供应商跟踪的方式,质量问题独立处理的方法; 2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线; 3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。
4、稳定性的保证手段。
补充:
1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量,在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等,只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的,都要及时反馈供应商要求其改善; 2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告及实施效果,必要时可进行现场审核检查; 3、SQE负责制定进货检验部门的检验规范及检验计划,并适时对检验员进行培训指导; 4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作; 5、SQE每个月或每个季度,对现有供应商的质量状况进行统计评分,对评分较低的供应商提出限期改善要求; 6、SQE参与新供应商开发与审核,与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分,确定其是否可以成为合格供应商。
SQE工作职责说明 1.推动供应商内部质量改善 推动供应商成立完善的质量保证小组. 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作. 新材料及变更材料的管控. 推动厂商导入常用的质量工具,SPC,6Sigma等品管手法。
材料质量目标达成状况的改善及检讨。
不合格项目的改善确认动作。
材料异常的处理及成效的确认。
往来供应商的品质管控。
供应商风险评估。
特别声明:
供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情 2.推行执行SQM的系统程序文件. 供应商的评监,择优选择厂商。
供应商的定期及特殊审核的执行。
供应商的辅导,提升质量。
执行供应商的奖罚措施。
建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。
外协厂商SOP、QC工程图的制订。
3.报表执行 每月的供应商等级评比。
每年的供应商等级评比。
供应商MBR,QBR会议的召开。
8DReport的发出及时效管控及改善效果的跟进。
供应商质量月报,FAR报表,信赖性报表的跟催及确认 扩展要求 专职审核员Auditor 专职供应商辅导员 JQE—连接供应商、本公司和客户端的所有交付环节 项目SQE—专门负责新产品项目中与供应商的协同开发 供应链协调员 优秀SQE胜任需要掌握的知识结构 QC七大手法; 8DReport编写; 辅导稽核技巧; 五大工具:
MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP; 各类质量体系,如ISO9001、ISO/TS16949、ISO14001、ISO17025等; 专业、技术、公正 新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担, 一个标志性的职能就是供应商质量管理工程师-SQE。
SQE的应运而生已经有数年了,目前企业对这一职位的需求在不断增加。
但是对于这一个职位,往往是只有要求,没有规范, 依靠SQE的自主经验以及和采购人员、产品品质人员的共同协调,很多SQE的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训。
SQE供应商质量管理流程 1、衡量供应商的质量 品质结果的衡量--产品质量的测定 品质过程能力指数Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其应用 品质测量的方法和程序 抽样计划 测量系统分析介绍 品质过程的衡量--质量保证体系的评审 基于流程的ISO9000、ISO/TS16949质量体系 产品质量先期策划APQP的概念及方法 评审的流程 2、分析供应商的质量 过程能力指数分析 基于供应链的流程分析 运用SPC识别质量变异 运用FMEA识别质量变异 3、提升供应商的质量 解决质量问题 建立组织架构和机制 质量问题改进小组—团队、任务、计划和授权 因果关系图 差错防止 实验设计法DOE 预防质量问题 从营运体系的角度帮助供应商建立:
¨供应链上下游的技术和标准的一体化 ¨共享的信息通道和作业流程 ¨
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