不锈钢管道施工技术交底大全.docx
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不锈钢管道施工技术交底大全.docx
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不锈钢管道施工技术交底大全
不锈钢管道安装技术交底
一、工程概况
1.工程概述
锦州奥鸿药业有限责任公司管道工程清洁度要求高,部分管道内部需抛光处理;输送介质主要为纯化水,对焊接工艺要求严格;,施工用火严格管理;连接管道焊环厚度较薄,易产生焊接变形,要采取预防措施。
3.施工依据
施工图。
施工及验收规范(标准)。
装置区工艺管道工程施工组织设计。
二、施工准备
1.操作人员
操作人员以管工、电焊工为主,
2.施工用料及施工措施用料
施工用料
按材料计划备齐施工材料,及时送到现场,能配套及陆续供应。
主要包括管材和相应的管件、阀门、法兰及焊接材料等。
施工措施用料
施工措施用料主要为搭设预制平台及预制件存放垫隔的木方(板)及橡胶片,系统试验吹扫用的管材和阀门等材料。
3.主要施工机具
主要施工机具为电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、坡口机、空气压缩机、电动试压泵、导链、千斤顶、焊条烘干箱、焊条保温箱、手握砂轮机、水平尺、直角尺、尼龙绳及非碳钢手锤。
三、安装工艺
1.管道预制
使用的管材、阀门、管件等应符合设计要求及规范规定。
预制应在非碳钢材质的平台上制作,预制段尺寸按修正后的管段图进行,保证运输、吊装条件及有可调整的余地。
切割
管子采用砂轮切割机切割,应彻底修磨其表面。
端面倾斜偏差为管子外径的1%且不大于2mm。
坡口加工
坡口加工采用坡口机、手握砂轮机等方式进行,管壁厚度≤3mm的开“I”形坡口(不开坡口),管壁厚度大于3~12mm的开单面60°~70°“V”形坡口,钝边厚度1~1.5mm,加工后的坡口斜面及钝边端面的不平度不应大于0.5mm,角度应符合要求。
2.管道焊接
焊接方式
不锈钢管道焊接主要采用氩弧焊、氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面(管内充氩气保护)及承插电弧焊方式进行。
焊接材料
1)0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、材质采用EO-19-10Nb-16(A132)焊条,H0Cr20Ni10Ti焊丝。
2)氩气纯度99.99%以上。
焊口组对
1)同壁厚的管子、管件组对时,应使内壁平齐;不同壁厚的管子、管件组对时,当两壁厚度差大于1mm时,应按规范规完处理后,再组对。
2)对口间隙“I”形坡口为0~3mm,“V”形坡口为0~0.5mm。
3)组对前应将坡口及内外管壁30mm以内用不锈钢刷子和丙酮(酒精)刷洗干净。
4)点焊应三面点焊,每点长度不大于15~20mm。
施焊
1)施焊前应在焊口两侧4mm以外各刷一道宽40~50mm的白垩粉,待干燥后开始施焊。
2)施焊时,要尽量选择在立焊与平焊之间的坡口位置;运条时采用焊条作小反半圆形或略向上挑的操作方式。
3)分层焊时应将底层清洗干净,焊件温度降至60℃以下时再进行下一层焊接。
4)焊缝盖面不宜过宽,每边压过坡口1~2mm为宜,焊后在自然环境下进行冷却或浇水冷却。
焊缝清洗
焊接冷却后应及时将焊缝清理干净,应将焊缝及邻近区域进行酸洗与钝化处理。
焊缝检验
焊缝检验采取X光射线检验,检验标准应符合设计要求或按管道级(类)别进行,不合格的焊缝必须返修,返修按规范规定进行。
不锈钢管道焊接应在环境温度-5℃以上进行,当环境温度在-5℃以下焊接时,在点焊前就开始预热,预热温度不低于手感温度(50℃左右),风、雨(雪)天要有防范措施。
3.管道吊装
管道吊装前主要注意事项
1)对于预制段、管材、阀门、管件等按照管段图进行核对无误。
2)对管架(支、吊、托架)的标高,坐标(位置)等进行复核检查。
3)对设备接口的标高、位置、方向、口径进行核对检查。
4)对预留孔(洞)及预埋件的标高、位置、尺寸、深度进行复核检查。
5)对管材(预制件)管件按设计要求进行检查其光洁度。
管道吊装
1)管道吊装应由起重工统一指挥,绳扣要捆扎牢固,严禁超负荷吊装,遇有大雨、大雪或6级以上强风天气严禁露天起重作业。
2)不得用钢丝绳直接捆扎(用尼龙绳),避免把管表面划痕,不得与碳钢管混吊,安放在管架上应稳固,按设计要求进行垫隔。
4.管道连接
管道连接时,不得用强力对口、加热管子或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
连接的管子应平直(应检查组对的平直度,允许偏差1mm/m,但全长允许偏差最大不宜超过10mm),标高、坐标、坡度、坡向应符合设计要求。
其标高、坡度、坡向可用支座下金属垫板或吊架升降杆来调整。
管道焊接
见上述有关管道焊接内容。
5.阀门安装
安装阀门前应核对阀门的材质、规格、类型及压力等级是否符合设计要求,并应进行强度及严密性试验合格。
6.管道系统试验、吹洗
管道系统试验及吹扫应接系统进行,但应视管道布置的情况也可分条分段进行。
试验、吹扫前应将系统内设备隔离或盲堵,防止杂物进入设备内。
其它管道均采用空气试验及空气吹扫。
水压试验为工作压力的1.5倍,气压试验为工作压力的1.1倍,空气吹扫应有足够的流量,流速不小于20m/s。
试验吹扫合格后,将管道内水介质排净,将系统内隔离的设备恢复原状态,加入的盲板原数撤出,记录好试验、吹扫记录,并交工归档。
7.工艺管道保温(冷)工程
按设计要求及规定和保温(冷)工程施工工艺进行。
四、质量标准
1.基本项目
坡度一般为0.03,但不得小于0.02。
阀门安装应紧固、严密,与管道中心线应垂直,操作机构应灵活、准确。
2.允许偏差项目
坐标及标高允许偏差不得大于15mm。
立管垂直度允许偏差每米不得超过2mm,全长不得超过15mm。
3.质量检查要点
抛光管道的光洁度是否达到设计要求。
气流输送管道的坡向及坡度和严密性是否符合设计要求。
焊缝检验结果(X光射线检验报告)。
管道系统强度、严密性试验及吹扫结果(检查试验、吹扫记录)。
焊缝酸洗、钝化是否合格,支架(管托)与管道之间垫隔是否正确。
五、成品保护
不锈钢管道安装后不得脚踏攀蹬,更不能借搭脚手架和吊挂起重用具。
要防止在邻近作业时将碳钢物件停放在不锈钢管道上。
小口径螺纹连接阀门及仪表等贵重物件安装后,可拆卸下来保存,防止损坏或丢失。
管道穿越建(构)筑物安装,需要进行拆墙和打洞时,要事先与土建施工单位联系,避免影响结构强度,安装后按原样恢复。
在管道需要修改时,拆下保温层的保护壳,应保护好,待管道修复后,恢复原样。
六、注意事项
不锈钢管道预制,不得在碳钢平台上进行,不得使用碳钢手锤敲打组对。
吊装时不得用钢丝绳直接捆扎管子及其它不锈钢物件。
不锈钢管道安装后不得与碳钢管架(支、托、吊架)直接接触,应按设计要求垫隔。
试验用水,其水氯离子含量不得大于50PPm。
管道连接组对绝不能强力进行,特别与转动设备连接时,绝不能对设备产生超规范的应力。
管道施工中断时,要将敞口封堵好,避免杂物进入管内。
管道的吹扫与清洗
一般规定
1.1管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。
1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道,宜采用人工清理,公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗;公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫;蒸汽管道应以蒸汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。
对有特殊要求的管道,应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
1.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
1.4管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
1.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物,不得进入已合格的管道。
1.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。
1.7清洗排放的脏液不得污染环境,严禁随地排放。
1.8吹扫时应设置禁区。
1.9蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃物。
1.10管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。
1.11管道复位时,应由施工单位会同建设单位共同检查,并应按本规范附录A第A.0.9条及第A.0.4条规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。
2水冲洗
2.1冲洗管道应使用洁净水,冲洗奥氏体不锈钢管道时,水中氯离子含量不得超过25×10-6(25PPm)。
2.2冲洗时,宜采用最大流量,流速不得低于1.5m/S。
2.3排放水应引入可靠的排水井或沟中,排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。
排水时,不得形成负压。
2.4管道的排水支管应全部冲洗。
2.5水冲洗应连续进行,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
2.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时,应将水排净,并应及时吹干。
3空气吹扫
3.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机,也可利用装置中的大型容器蓄气,进行间断性的吹扫。
吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/S。
3.2吹扫忌油管道时,气体中不得含油。
3.3空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物,应为合格。
4蒸汽吹扫
4.1为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装,安装质量应符合本规范的规定。
4.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不应低于30m/s。
4.3蒸汽吹扫前,应先行暖管、及时排水,并应检查管道热位移。
4.4蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序,循环进行。
吹扫时宜采取每次吹扫一根,轮流吹扫的方法。
4.5通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道,经蒸汽吹扫后应检验靶片。
当设计文件无规定时,其质量应符合表8.4.5的规定。
4.6除本规范第8.4.5条规定的蒸汽管道检验外,蒸汽管道还可用刨光木板检验,吹扫后,木板上无铁锈、脏物时,应为合格。
5化学清洗
5.1需要化学清洗的管道,其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
5.2管道进行化学清洗时,必须与无关设备隔离。
5.3化学清洗液的配方必须经过鉴定,并曾在生产装置中使用过,经实践证明是有效和可靠的。
5.4化学清洗时,操作人员应着专用防护服装.并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
5.5化学清洗合格的管道,当不能及时投入运行时,应进行封闭或充氮保护。
5.6化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定
管道系统压力试验记录
项目:
装置:
工号:
管线号
材质
设计参数
压力试验
泄漏性/真空试验
压力
(MPa)
介质
压力
(MPa)
介质
鉴定
压力
(MPa)
介质
签定
建设单位:
年月日
监理单位
年月日
施工单位:
检验员:
试验人员:
年月日
管道系统吹扫及清洗记录
项目:
装置:
工号:
管线号
材质
吹洗
化学清洗
管线复位(含垫片、盲板等)检查
压力
(MPa)
介质
流速
(m/s)
鉴定
介质
方法
鉴定
建设单位
年月日
监理单位
年月日
施工单位:
检验员:
试验人员:
年月日
卫生级304不锈钢管道酸洗钝化方法
车间纯水管道进行清洗钝化处理。
清洗钝化施工方案如下:
1、清洗钝化范围:
属于我方施工的纯化水管的管道、管件、阀门等。
2、用水要求:
在下列所有工艺操作中所用的水均为去离子水,制水操作请甲方配合。
3、安全防护措施:
在酸洗液时采用了如下的安全预防措施:
(1)操作工戴上清洁、透明的防毒面罩,穿上防酸服装、戴上手套。
(2)所有操作都是先在容器中加水,再加上化学品,不得相反,边加边搅拌。
(3)清洗和钝化液必须达到中性时方可排放,排放需从制水间排污口处排放,以利于环保。
二、清洗方案
1、预清洗
4、
(1)配方:
常温去离子水。
(2)操作程序:
用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环,15min后打开排水阀,边循环边排放。
(3)温度:
室度
(4)时间:
15分钟
(5)放掉清洗用去离子水。
2、碱液清洗
(1)配方:
准备氢氟化钠化学纯试剂,加入热水(温度不低于70℃)配制成1%(体积浓度)的碱液。
(2)操作程序:
,用泵进行循环,时间不少于30min,然后排放。
(3)温度:
70℃
(4)时间:
30分钟
(5)放掉清洗液。
3、去离子水冲洗:
(1)配方:
常温去离子水。
(2)操作程序:
用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环,30min后打开排水阀,边循环边排放。
(3)温度:
室温
(4)时间:
15分钟
(5)放掉清洗用去离子水。
3、钝化方案
1、酸液钝化
(1)配方:
用去离子水及化学纯的硝酸配制8%的酸液。
(2)操作程序:
用循环水泵保持在2/3bar压力下加以循环60min。
60min后加入适当氢氧化钠,直至PH值等于7时,打开排水阀,边循环边排放。
(3)温度:
49℃-52℃
(4)时间:
60分钟
(5)放掉钝化液。
2、纯化水冲洗
(1)配方:
常温去离子水。
(2)操作程序:
用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环,5min后打开排水阀,边循环边排放。
(3)温度:
室度
(4)时间:
5分钟
(5)放掉清洗用去离子水。
3、纯化水再冲洗
(1)配方:
常温去离子水。
(2)操作程序:
用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环,直到出水PH值呈中性。
(3)温度:
室度
(4)时间:
不少于30分钟
(5)放掉清洗用去离子水。
注意:
在进行清洗304不锈钢管钝化时,必须拆掉精密过滤器滤芯,以免损坏滤芯。
预清洗记录
纯化水用量(T)
开始时间
结束时间
温度
清洗压力
清洗程序:
实施人:
检查人:
年月日
碱液清洗记录
1%氢氧化钠溶液用量(T)
开始时间
结束时间
温度
清洗压力
清洗程序:
实施人:
检查人:
年月日
纯化水清洗记录
纯化水用量(T)
开始时间
结束时间
温度
清洗压力
清洗程序:
实施人:
检查人:
年月日
管道酸液钝化记录
8%硝酸溶液用量(T)
开始时间
结束时间
温度
清洗压力
清洗程序:
实施人:
检查人:
年月日
纯化水冲洗记录
纯化水用量(T)
开始时间
结束时间
温度
清洗压力
清洗程序:
实施人:
检查人:
年月日
纯化水再冲洗记录
纯化水用量(T)
开始时间
结束时间
温度
清洗压力
清洗程序:
实施人:
检查人:
年月日
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