回转窑.docx

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回转窑

回转窑

一、回转窑工艺：

二、回转窑的结构：

回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且以水平线程规定的斜度，由3个轮带支撑在各档支撑装置上。

在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。

正常运转时，有主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。

三、工作原理：

物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。

由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料即沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成凤姐和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。

四、铅丝实验法调整拖轮装置：

维护回转窑先要调整好拖轮装置，经常观察拖轮的运转，根据经验，判定拖轮受力及拖轮与轮带的接触情况，通常可借铅丝试验法来调整拖轮装置，采用铅丝实验法要求拖轮及轮带表面平整，试验时，将φ2mm（通常是15A保险丝）沿拖轮母线平直地放在轮带与拖轮之间，如图1所示，然后对碾出的铅丝形状进行分析，铅丝实验法不仅可推断拖轮与轮带的接触情况，还可以分析其受力状态，此外，对窑体中心线是否歪曲，最大偏心位于何处等也可作出判断。

图2中情况为拖轮与轮带平行放置，表面压力沿整个宽度均匀分布，压出的铅丝形状为长方形，如果所有的拖轮都调整到这个状态，侧当窑转动时，窑体因下滑力作用而下窜，此时液压推力挡轮来控制窑体下窜。

情况二、三位拖轮轴线在水平面内相对于窑中心线且入一角度，此时接触表面压力分布中心点最大，压出的铅丝形状呈菱形，如果窑的转向如图所示，则情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端。

情况四是拖轮轴线仅在垂直面内歪斜，接触表面最大压力出现在低端，压出的铅丝呈三角形，因此时拖轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角度，故没有推动窑体作轴向移动的趋势。

情况五，六的拖轮轴线在水平面内相对于窑中心线切入一角度，同时又在垂直面内歪斜，压出的铅丝亦呈三角形，情况五拖轮接触表面在最低端压力最大，将窑推向高端。

五、运转中的经常性检查和维护：

1、挡轮和传动系统的各个部分，必须每小时检查一次，发现异常声响、振动和过热等不正常情况，应及时处理或报告。

2、检查轮带与拖轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面损伤等情况。

3、根据在运转中轮带与其垫板之间的相对位移，判明间隙及磨损情况，注意垫板焊接有无裂纹等，经常地向轮带与垫板、挡块的摩擦面注入润滑脂。

4、每班应检查一次传动底座和支撑装置的地脚螺栓和固定螺栓，如有松动应立即拧紧。

5、观察基础有无振动和下沉现象。

6、观察窑尾密封机窑头密封装置的密封性是否良好，磨损是否严重。

7、每小时要检查一次托轮轴温度及其润滑情况，观察止推圈与瓦衬之间的间隙是否处在正常的状态。

8、定期检查辅助传动装置。

没轴应补离合器开动一次辅助传动，以保证主电源突然中断时能够顺利启动。

9、经常检查筒体温度，特别是烧成带，应维持在380°C一下。

只有在偶然情况下，允许达到410°C。

如超过415°C不作处处理而继续运转，侧为违章操作。

六、运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项：

1、运转中的异常现象及处理办法：

A、发现任何一档的两个托轮的轴线处于不正确位置，应按有关托轮的调整方法进行调整。

B、发现急促下沉超常应降低窑速，立即研究处理。

C、当主电源因故突然切断时，应立即启动保安电源，或用辅传装置定时转窑，直至窑体完全冷却。

D、火焰不应直接接触耐火砖，如发现“红窑”（耐火砖脱落或被磨薄）应立即停窑修补，不许进行热补。

E、当轮带与托轮脱空时，应立即报告，在查明原因后小心谨慎地进行调整。

F、托轮与轮带表面磨损成多边形的原因及处理：

㈠、托轮轴线与窑中心线不平行，如所谓“大、小八字”等。

㈡、传动齿轮啮合不正确，轮齿严重磨损引起冲击。

㈢、托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀，或轴瓦出现不均匀磨损后，只更换其中一个轴瓦。

㈣、托轮与轮带之间产生滑动和不均匀的表面磨损。

㈤、基础下沉，基础刚度不够而发生震动。

㈥、托轮与轮带表面润滑不良磨损过大，支座场所纵向窜动。

㈦、托轮和轮带材质不匀或结构有却像而钢度不匀，表面被磨成凹沟或出现空棱。

㈧、磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平，磨损较严重时必须车削后才能正常使用。

H、期停窑后启动困难，一般是由于盘窑不及时造成窑中心线弯曲所致，通常弯曲的凸向部分在下，如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸向部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分的筒体，当温度较高时，须慢转几周后，再使弯曲凸向部分停在上方，如此反复进行直至基本复原为止。

如果筒体弯曲较大，建议进行大修处理

2、安全注意事项：

A、任何修理工作均必须在停窑后进行，同时应在电动机开关上挂上“禁止开动”的标志。

B、运转中，严禁用手或其他工具探入轴承、减速机或大此轮罩内部进行任何修理，检查，清洗等工作。

不得拆除任何安全防护装置，如联轴器罩等。

C、检修所用的工具及零件不得放在回转机件上，油漆是托轮上。

D、看火时，必须使用看火镜，不得用肉眼直接观看，不看火时视孔应关闭。

E、转窑前必须发出警报信号并严格检查，确认窑内无人，然后才能启动窑的传动装置。

拖轮发热现象的原因分析，处理方法。

调整方法，理论调整思路。

液压挡轮的作用的原理作用。

轮带垫板，挡块的介绍。

大齿圈的检查，对口丝，弹簧板，固定螺栓、销钉。

啮合情况。

传动装置的振动。

窑头、窑尾密封。

图纸。

筒体，裂纹，变形。

拖轮温度处理：

一、回转窑作为水泥厂的“心脏”设备，它运转的好坏直接影响到整个水泥厂的生产量及运转效率，他的特点是：

重载荷、慢转速、温度高、温差大、露天作业，长期处在恶劣环境条件下运转。

回转窑内衬耐火砖，烧结温度上千度，窑体总重几百吨，由六档托轮支承，平均一个托轮每块轴瓦承受载荷几十吨，而且托轮轴瓦常受冲击载荷和调整的影响，因此托轮轴瓦发热现象在回转窑生产运行中是水泥企业经常发生的问题，如果轴瓦发热没有得到及时处理，就有可能产生烧瓦现象，发生烧瓦后最好的处理办法只能是停窑后将瓦重新刮研。

而从窑温冷却下来到轴瓦重新刮研完毕一般都得需要3天左右的时间，再等窑重新点火升温到投料又要花去2天的时间，给生产带来严重影响。

　二、一些常见的托轮轴瓦发热的原因

　　1、因润滑油引起的托轮轴瓦发热。

托轮轴瓦润滑油达到换油标准而未换油，引起润滑油粘度降低、或油质乳化、或油内含有粉尘杂质等，都能引起轴瓦发热。

　　2、托轮漏油及润滑装置脱落引起的轴瓦发热。

因托轮轴密封不好，漏油严重，使油位降低，或润滑油勺脱落，润滑不足而引起轴瓦温度升高。

　　3、因循环水不畅、量少或内部循环水管渗水造成的轴瓦发热。

循环水不畅或量少导致循环冷却效果差引起轴瓦发热，当托轮内部循环水管老化产生漏水时，造成润滑油乳化，使油质恶化，轴瓦发热。

　　4、因瓦口间隙小引起的轴瓦温升。

托轮轴瓦长时间使用，瓦和轴的接触角度越来越大，同时瓦口与轴的接触间隙也越来越小，小到一定程度，润滑油不能进入轴瓦的底部进行润滑，引起轴瓦发热。

　　5、轮带与托轮表面受力集中引起的轴瓦温升。

托轮与轮带在正常受力的情况下，其接触面光亮色泽程度应该是一致的，轮带上无明显的纵向明暗条纹。

若出现明暗条纹，光亮的一侧则表明轴承座的轴瓦受力偏大，反之另一侧则偏小。

若在轮带暗条纹出出现与托轮脱离接触缝隙，其暗条纹面积较大时，则托轮轴瓦将出现发热现象。

　　6、轮带与筒体垫板的间隙大引起的轴瓦温升。

当轮带和筒体垫板磨损严重，轮带和垫板之间的间隙过大时，轮带的变形椭圆度加大，当轮带的椭圆度超过一定值时，就会容易引起托轮轴瓦发热。

同时，当轮带和筒体垫板的间隙过大时，轮带两端和托轮的接触面发生变化，造成托轮两边的轴瓦受力不均，以会导致轴瓦发热。

　　7、液压挡轮的运行时间引起的轴瓦发热。

当液压挡轮上行速度慢且不均匀，而下行速度偏快时，形成了向下的轴向推力，此推力也可使托轮轴与瓦之间产生相对挫动和摩擦。

当一个托轮止推盘和轴瓦端部接触间隙小时，便会出现轴瓦发热现象。

　　8、窑筒体表面径向温差大引起的轴瓦发热。

窑筒体径向温差过大，超过100度时，会使筒体发生变形。

当筒体的截面近似鸡蛋纵截面状时，则会引起托轮轴瓦发热。

　　9、窑中心线与托轮轴线的相对偏差引起的轴瓦发热。

如果窑中心线与某一挡托轮存在偏差，出现正“八”字或倒“八”字时，回转窑筒体在上行或下行时，轮带对存在偏差的托轮，便产生了较大的轴向力，它会使托轮轴相对于瓦产生轴向位移，使轴的运动出现了径向旋转和轴向移动，破环了轴瓦原来的接触面，从而引起托轮轴瓦的表面发热并产生拉丝。

　在处理轴瓦发热过程中，当采用降低窑速、托轮表面抹油、向轴瓦内吹风等常觇力‘法不奏效时，我公司采取了用水冷却发热的轴瓦、用油石打曙拉丝严重的托轮轴的方法，效果很好。

1、用水冷却托轮瓦：

当托轮轴、瓦温度均升到100℃以上，且轴已拉丝、挂铜时，直接向轴，瓦慢淋水。

强制降温水温要求比轴瓦约低30℃左台  在开始淋水时，由于轴瓦温度过高，不可加水过快，用手少量地件托轮轴瓦端而淋温水，量不可过大．一般2IL/min.待淋水20～30min时，托轮轴表面温度大约降至60℃左右时，就可以用水管直接浇水，水龙头调到迅当的阀门即可。

用水管直接浇水前先观察托轮轴与瓦的研磨．以及托轮轴表面润滑油情况，若托轮轴表面润滑油未冲洗下来，不利于观察轴表面的情况，或润滑油有极细小的杂质，就需要淋肥皂水，将托轮轴表而的润滑油冲洗干净及去除轴与瓦间隙里的夹杂物．肥皂水的制作是把肥皂切成薄片，用开水化开，加冷水勾兑到40℃左右。

　　用水管直接浇水每次控制在半小时之内，不宜过长，而且每30min加少量托轮瓦油进行润滑，并观察油膜的形成情况：

若托轮轴降温件40℃左右且润滑油膜形成较好时，将瓦座缝的存水放出，同时向托轮轴淋少量托轮瓦油进行润滑，这时可针对发热的原因来调整托轮。

　　2、打磨拉丝的托轮轴：

对托轮轴表比较严重的拉丝，要边浇水，边用油石打磨，把拉丝磨平，手感光滑即可,此项操作过程中一定要注意安全，防止油勺刮伤及异物的进入。

在打磨过程中，托轮轴表面润滑油会有极细小的铜末出现因此，打磨后仍需要用肥皂水冲净。

调整托轮正常后，进行加油。

先将瓦盒内的水彻底排空，再加油至正常油何，投入正常运行。

液压挡轮：

液压挡轮是用来控制回转窑窑体的轴向窜动,使轮带和托轮在全宽上能够均匀磨损,同时又能够保证窑体中心线的直线性,使大小齿轮啮合良好,减少功率消耗。

工作原理：

液压挡轮系统主要由挡轮系统液压系统2部分组成,在启动回转窑的同时将启动油泵电机,油泵电机与电磁换向阀有联锁装置,使其处于常闭状态,此时油箱中的油通过电机带动油泵吸出压力油经单向阀,溢流节流阀,单向阀进入油缸,推动活塞使窑体上窜当挡轮的上限位块碰到上限位开关后,通电变为接通状态,并同时使油泵电机停止,此时窑体在自身下滑力的作用下,缓慢下滑,油缸中的油通过微量调速阀及电磁换向阀流回油箱,当窑体下滑到挡轮的下限位块碰到下限位开关时,电机又接通电源而换向阀断电,挡轮又重新推动窑体上行,如此反复

回转窑垫板   

定义：

在回转窑轮带下筒体段节的外表面上，均布整齐地敷设若干块横截面呈弧形的条状钢板，用以垫衬轮带，以避免轮带内表面与筒体外表面的直接接触。

因为它们均以不同的方式贴接于筒体之上，故将这些附属于筒体的钢板称为“筒体垫板”。

   筒体垫板的型式与轮带的型式紧密相关。

目前所见到的轮带型式，基本上可分为两大类；即“松套轮带”和“整体轮带”。

松套轮带就是将轮带松套在筒体垫板上，二者之间在冷态时肯定有一定的间隙。

松套轮带又有两种型式，即“浮动轮带”和“齿槽轮带”。

浮动轮带就是在正常运转条件下，即在间隙存在的条件下它们在圆周方向都会产生“相对移动”或称“相对滑动”，见图1a。

齿槽轮带极似机械零件中的花键联接，轮带内表面制有许多轴向沟槽，多块的筒体垫板相当于花键，因此又称“带键轮带”。

它们在圆周方向任何时候都不会有“相对移动”或“相对滑移”，见图1b。

整体轮带就是把轮带与筒体焊接为一个整体，即轮带就是筒体的一个组成段节。

因此，这种轮带是不需要筒体垫板的垫衬，即没有垫板。

迄今已见到的整体轮带有焊接式的，它们都是用厚钢板焊接后经加工而成，如图2a所示。

有铸造式的，如图2b所示，它们都是由铸钢精加工而成。

由此可见，只有松套轮带才有筒体垫板。

a.松套轮带的浮动轮带           b.松套轮带的齿槽轮带

c.挡圈止挡的浮动轮带             d.挡块止挡的浮动轮带

图1松套轮带的两种基本结构

1.轮带；2.筒体垫板；3.轮带下筒体；4.挡圈；5.挡块；6.斜撑

a.焊接式整体轮带的几种典型结构

b.铸造式整体轮带的几种典型结构

图2 整体轮带的结构型式

   整体轮带虽有结构比较简单、刚度较大的优点，但重量过大，制造困难，运输、安装和更换不便，尤其是散热问题更难解决。

轮带是回转窑的重要机件，当前最大的轮带重量已达百吨左右，在使用中还常出现磨损、断裂等问题。

这种事故一旦发生，就必须及时更换。

这种整体轮带在更换时必须长时间停窑，将会造成巨大的损失。

所以它们没有得到推广，只有苏联在湿法窑上曾一度有所应用，现在基本上都改用松套轮带了[1]。

齿槽轮带虽有减小筒体变形、稳固火砖的作用，但由于加工复杂，安装困难，造价昂贵，特别是轮带和筒体的冷却较难处理等，所以使用也不多。

只有德国一家制造公司供应，且都用在较小规格的回转窑上[2]。

我国对齿槽轮带也曾进行过设计、制造、使用和测试等研究，即在内蒙古呼和浩特市水泥厂Ø3.5/3.0×60m回转窑的热端挡上采用了这种齿槽轮带。

检测结果表明，它对限制筒体变形确有明显作用，这与外国的结论是一致的。

但也暴露出一个比较突出的问题，就是筒体的冷却不好解决。

因为筒体垫板充满了整个轮带内径之间的空隙，所以也没有得到推广。

不过由于当前新型超短窑[3][4]和托轮摩擦传动的发展，为保持轮带与筒体的转速一致，又有人提出了采用齿槽轮带这一议题[5]。

   由上述可见，当前应用最广泛的还是浮动轮带，特别是在大型窑上，几乎无一例外。

采用浮动轮带，筒体垫板的合理设计便是重中之重，成为一个极需研究的一个课题。

因为筒体垫板设计不当，常会造成焊缝开裂、垫板折断、筒体断裂、轮带裂断、筒体产生缩颈、轮带和筒体垫板磨损加剧，进而降低火砖的使用寿命等重大设备事故。

当前，回转窑向大型化发展迅速。

对大型窑，因为筒体垫板设计不当所造成的损失更大，所以就更需要研究和重视。

回转窑筒体垫板的结构虽然几经改进并取得了较大进展，然而还存在许多不如人意之处，仍然有必要深入探讨。

二.筒体垫板的功用

   概括起来，筒体垫板基本上有以下四个功用：

   1.冷却轮带下的筒体和轮带

回转窑的筒体，一般来说温度都比较高，尤其是在热端和新型干法窑的过渡带，特殊情况时可达700~800℃。

轮带的外表面裸露在冷空气中，距筒体又相对较远，故温度较低。

如果轮带的内表面得不到一定的冷却，内外表面的温度差将很大，产生很大的温差应力，极易造成断裂。

    为降低轮带的温差应力，设置垫板是很有效的。

冷空气从轮带与筒体之间垫板的空隙中通过，冷却轮带的内表面和此处筒体的外表面，这样就可以将轮带内外表面的温度差控制在20~50℃之间，保证轮带的安全。

   对于新型干法窑，筒体的转速快、温度高，对筒体的冷却就更显重要。

不仅热端挡筒体温度高，而且处于过渡带的中挡处筒体温度也很高，如图3所示。

所以，在热端挡或中间挡轮带与筒体中间的空隙处一般都设置专用的冷却装置。

a.水泥厂Ø3×48m预分解窑筒体表面温度的实测值

b.2500t/h生产线Ø4×60m预分解窑用红外扫描测温系统实测的筒体表面温度分布

   轮带下筒体和轮带的冷却方式基本上有以下三种：

   1.1风冷方式

风冷方式就是光用风或者空气单一作为冷却介质对筒体外表面和轮带内表面进行冷却的方式，是一种最简单的冷却方式。

    1.2水冷方式

水冷方式是用水作为单一冷却介质对筒体外表面和轮带内表面进行冷却的方式。

水通过压力雾化成小水滴，喷到所要冷却之处，所以又称“喷水冷却”和“喷雾冷却”。

整个系统是自动控制的，如图4所示。

   1.3混合冷却方式

   混合冷却方式即以风和水两种冷却介质对回转窑筒体外表面和轮带内表面进行冷却的方式。

这是一种风水结合的冷却方式，水借助于风雾化。

这种冷却方式是先开风进行冷却，当用风冷还不奏效时，才开动水系统。

两者通过同一个喷嘴用冷却风将冷却水雾化，喷洒到需要冷却之处，如图5所示。

我国冀东水泥厂4000t/d生产线的Ø4.7×74m回转窑中间挡就是采用这种混合冷却系统，如图6所示。

风路和水路分开，各为单独的系统。

因为刚开窑时，筒体的温升较慢，轮带内径与筒体垫板外径的间隙较大，此时只开动风冷系统便可。

随着筒体温度的逐渐升高，轮带间隙便逐渐减小。

当轮带内表面与筒体垫板外表面之间的间隙减小到1mm时，才需要开动喷水系统，以强化对筒体的冷却，以免筒体产生缩颈。

整个系统都是自动控制的，其原理将在后面详述。

图6 Ø4.7×74m回转窑中档风路和水路分开的自动混合式冷却系统

   2.保护筒体

   对于采用浮动轮带的回转窑，轮带与筒体通常在圆周方向都存有相对滑动。

如果不设置垫板，轮带的内表面与筒体的外表面必然直接接触，显然会产生磨损。

轮带的内表面都是加工的，而筒体外表面一般都不加工，即使加工磨损也不可避免。

筒体磨损到一定程度就必须更换，会造成巨大的经济损失。

筒体设置垫板后，轮带内表面仅与垫板的外表面接触而不与筒体外表面接触，筒体则不存在磨损问题。

垫板磨损后更换比较容易，即不需要长时间停窑，更不需要重新制造该段筒体，可节省很大的维修费用。

另外，筒体上设置垫板，对加强该段的筒体刚度也有一定作用。

因此，筒体垫板具有保护筒体的作用。

   3.方便轮带安装

   在回转窑上设置垫板，实际上等于支承段筒体直径加大，垫板长度约为轮带下筒体段节一半左右。

也就是说，相当于筒体段节变窄，所以在套装轮带时比较容易和方便。

尤其在旧窑更换轮带时，这种优点更显突出。

   4.易挂窑皮

   为了延长回转窑筒体的使用寿命，在其内壁上都砌筑有耐火砖，或者在其局部段上打有耐火浇注料，借以保护筒体。

当水泥回转窑生产时，在烧成带的窑衬表面上都需形成一层厚度不等的窑皮。

要求这层窑皮均匀平整，坚固厚实，而且与耐火衬料结合牢固。

所以在回转窑操作时首先要挂好窑皮，对保证正常生产具有重要作用。

但是，当筒体温度过高时粘挂窑皮就比较困难。

因为采用垫板，使筒体冷却成为可能，对挂窑皮的操作有利。

鉴于上述种种原因，采用浮动轮带时在筒体上都设置垫板。

在采用浮动轮带的齿槽式轮带时，窑筒体上也必须设置垫板。

这时的筒体垫板除有上述作用外，还有传递扭矩的作用。

但垫板的结构一定要合理，应满足能够冷却的要求。

三.垫板的结构

   早在20世纪20年代，回转窑筒体采用铆接，垫板与筒体也采用铆接，见图7。

当时对筒体变形的研究很少，轮带间隙的重要性认识不足，所以把垫板设计得很薄，只考虑了安装的问题，轮带与垫板之间几乎不留间隙或间隙很小。

后来出现了真正的铆接垫板，厚度加大。

这种铆接垫板，有用钢板制造的，见图8a和图8b，也有用铸钢或铸铁制造的，见图8c。

这些垫板即不便于外圆的整体加工，也不便安装找正。

在使用中，因未考虑温度的影响，所以铆钉经常松动，进而被剪断。

铆钉松动，影

响火砖的稳固，剪断后的铆钉必须停窑更换，使窑运转率下降。

b.两段钢板垫板

图8铆接垫板的几种主要型式

1.筒体；2.铆钉；3.垫板4.挡圈

   随着焊接技术的发展，回转窑的筒体由铆接改为焊接，约可节省20%的钢板。

同时垫板与筒体也改为焊接，克服了铆接的缺点。

垫板与筒体焊接最早采用满焊或两端焊的型式，见图9。

没有考虑温度的影响，常常造成焊缝开裂，如LZ、LS、HD、ZG、JN、DT和DK等水泥厂的回转窑垫板都是如此，进而造成筒体产生纵向裂纹，见图10，HD厂窑筒体的裂纹与此相似。

a.两端“∏”形焊接                b.两端端部焊接                  c.满焊或断续焊接

图9 垫板与筒体的焊接方法

   纵向裂纹的产生与轮带下筒体是否合理、垫板厚度和宽度过大以及垫板与筒体的焊接型式等有关。

为解决垫板焊缝开裂、进而引起筒体断裂的问题，于是又出现了埋头螺栓固定的垫板型式，见图11。

图11a所示是我国峨嵋水泥厂20世纪60年代由丹麦史密斯引进的Ø4.4/4.15/4.4×180m湿法回转窑上所用的垫板型式。

图11b所示是我国冀东水泥厂于1984年由日本石川岛播磨公司引进的Ø4.7×74m预分解回转窑上所用的垫板结构。

显而易见，除挡圈与图11a稍有不同外，其余没有差别。

图11c是苏联在Ø5×150m湿法回转窑上采用的垫板结构，除将垫板在轮带两侧外伸部分通过加工减薄外，其余与图11a和11c基本相同。

   采用埋头螺栓联接固定的垫板型式，除比铆接在拆卸和安装方面有所改善外，其它与铆接差不多。

因为窑筒体受热要膨胀，所以固定埋头螺栓很容易被剪断。

冀东水泥厂Ø4.7×74m预分解回转窑的垫板多次出现过这种现象，这种问题一旦出现，只有停窑才能修复。

在修复时，首先必须将窑内的耐火砖清除干净，修复后又得重新补砌耐火砖。

可见，既麻烦又费时费力，因此也没有得到发展。

   为了解决垫板型式存在的这些问题，又出现了一种单端焊接，另一端采用夹块的垫板结构，如图12所示。

图12a是轮带两侧采用挡圈的单端焊接垫板型式，即垫板的一端与筒体呈“П”形焊接，另一端自由。

图12b是采用挡块的单端焊接的垫板形式，即垫板的一端与筒体呈“П”形焊接，另一端在垫板两侧各焊一个夹块，将垫板夹住，承受垫板的环向作用力，轮带被焊在垫板上的挡块在轴向限位。

   这两种单端焊接的垫板，解决了筒体和垫板因受热不同，温度不等而热膨胀不同的问题。

但是因垫板是矩形，与筒体焊接处都存在尖角，应力集中较大。

当垫板厚度过厚、宽度过宽时仍会出现焊缝开裂，进而引起筒体断裂。

然而比两端“∏”形焊接（图9a）、两端端部焊接（图9b）和满焊或断续焊接（图9c）型式要好得多，焊缝开裂和筒体断裂的几率要少得多。

 c.Ø4.4/4.15/4.4×180m湿法窑筒体垫板结构       b.Ø4.7×74预分解窑筒体垫板结构

图11 采用埋头螺栓固定的几种垫板型式

a.带挡圈的单端焊接垫板                b.带挡块的单端焊接垫板

图12 单端焊接的筒体垫板型式

   随着新型干法窑的发展，对垫板的要求更高。

因为这种窑热负荷高，转速快，窑筒体易出现缩颈，使轮带与垫板之间的间隙增大，二者相对滑动大，垫板磨损更快。

例如JX水泥厂Ø4×60m预分解窑的热端档，运转不到一年时间，轮带与垫板之间的冷态间隙由安装时的6mm增大到30mm左右，严重地影响火砖的使用寿命，一度只能使用一周就得更换。

因为更换垫板相当麻烦，费用较高，还不容易达到理想的轮带间隙，所以又出现了可调垫板。

所谓可调垫板一般均由“固定垫板”或称“永久垫板”和“活动垫板”或称“可调垫板”以及挡圈或挡块等固定件组成，可调垫板的型式较多。

  上述表明，筒体垫板结构的发展大大前进了一步。

从当前来看，浮放垫板已有代替可调垫板的趋势，应用愈来愈广泛。

在现在大中型窑的设计中，基本上都采用浮放垫板。

由上述筒体垫板结构型式的介绍可以看出，回转窑的机械结构虽有很多改进，然而变化最快、型式最多的还属筒体垫板。

这一方面反映了筒体垫板的重要性，另一方面也说明了筒体垫板对保证回转窑正常运转和检修维护费用高低的影响是不可小觑的。

四．垫板的设计与计算

   垫板设计与计算的内容包括垫板总周长、块数、宽度、长