水库基础处理工程施工技术方案.docx
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水库基础处理工程施工技术方案
****水库基础处理施工
施工技术方案
第一章施工规划说明
1.1编制依据
(1)******水库基础处理施工合同文件;
(2)******水库基础处理施工技施图纸;
(3)《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》SL62-94、《水利水电工程混凝土防渗墙施工技术规范》SL174-96;
(4)业主单位组织现场勘察及答疑有关资料。
1.2主要工程项目及工程量
本工程为******水库基础处理工程。
主要工程项目为槽孔砼防渗墙、坝基固结灌浆、帷幕灌浆,导流洞及溢洪道固结灌浆与帷幕灌浆,临时工程为场内施工临时道路及与主体工程有关的所有临时工程。
主要工程量及临时工程量见表1-1。
工程拟于2008年5月5日开工,2008年9月10日前完工。
表1-1工程量清单
编号
项目名称
单位
工程量
单价(元)
合价(元)
备注
一
建筑工程(固定单价承包)
1
坝基防渗墙(Φ0.8m)
m2
2800
2
坝基帷幕灌浆
m
3890
3
防渗墙内造灌浆孔
m
1206
4
坝基固结灌浆
m
713
5
导流洞灌浆
(1)
帷幕灌浆
m
284
(2)
固结灌浆
m
792
(3)
回填灌浆
m
69
6
溢洪道灌浆
(1)
帷幕灌浆
m
930
(2)
固结灌浆
m
620
二
临时工程
项
1
1.3主体工程施工部署
根据本项目工程情况,结合在类似工程上的施工经验,总体施工布置如下:
(1)施工总部署
现场组织两套槽孔砼防渗墙施工队和灌浆施工队进行基础处理施工,施工项目部设在进场施工道路旁,拟投入劳动力85人。
(2)槽孔砼防渗墙施工
施工程序为:
导向槽施工→施工平台砂砾料填筑及导向槽内粘土回填→冲击钻造孔和液压抓斗造副孔→砼槽孔浇筑→砼防渗墙底部基岩帷幕灌浆。
第二章施工总平面布置
2.1布置原则
(1)施工总布置控制在施工现场可供利用的场地范围内。
(2)有利生产、生活,减少环境不利影响的原则,尽量同永久设施管理体系结合。
2.2砼拌和系统布置
本标段砼工程主要是槽孔砼防渗墙,砼拌和系统布置在距坝轴线以下100米处,实施时根据现场具体情况进行合理布置,砼拌和站包括砂石料场,拟采用2台电子计量砼拌和系统进行砼拌和,砼运输采用5T自卸汽车进行输送。
2.3施工供水
根据合同文件,基础处理工程施工区砼拌和系统用水量较大,施工生活用水可直接从水库中抽取使用,生活区设1~2个蓄水灌,以满足生活用水。
2.5施工用电
根据合同约定,施工用电配置500KW的变压器1个,将电压变为380V后再输送至各施工区的线路用点处,计划配置1台15KW的柴油发电机,布置在生活区进行临时供电。
2.6机械修理、综合加工设施布置
机械及综合加工厂布置在临时生产生活区内,包括机械维护、汽车停放场地、等临时设施。
钢筋加工厂布设在较平坦部位,以及钢结构堆放场地兼作木材加工厂。
2.7生活区布置
根据工程特点,生活区建设拟采用集中管理与流动管理相结合的主体方案,在施工生活区设置施工部,作为大本营。
设置指挥部和办公室。
生活垃圾集中堆放,尽量以火烧方式处理后掩埋。
第三章临时工程施工规划设计
3.1施工交通运输
3.1.1对外交通运输
场外交通运输主要承担工程建筑所需的钢材、水泥、柴(汽)油、施工机械、砂石料和生活用品的运输。
表3-1对外运输量一览表
名称
水泥
(t)
红土
(t)
钢材
(t)
柴油
(t)
数量
1500
350
32
100
3.1.2场内交通运输
(1)生活区至施工现场路
生活区位于坝轴线下游500m附近,结合修建临时施工道路与施工现场相连。
(2)施工现场路及钻机施工平台
结合清基施工时进行,修建临时路面,局部地势平缓,路面稍加平整即可成路,结合钻机施工平台整体综合考虑,钻机施工平台砂石料可采用汽车拉运回填,推土机碾压整平。
采用1.2m3日产挖掘机挖装,15t自卸车拉运砂砾料。
3.2施工工厂设施
3.2.1砼生产系统
(1)砼拌和系统布置
本标段砼工程主要以砼防渗墙为主。
砼生产系统,拟采用2台电子计量系统,1m3砼拌和站,拌和机处设砂石料堆放场,砼拌和系统占地面积约200m2(含砂石料堆放场)。
(2)砼拌和系统生产能力每套为30m3/h,按每天16小时计算,砼拌制强度为480m3/天,满足砼最大需用量。
3.3泥浆拌和系统
泥浆拌和主要应用于槽孔钻孔护壁,拟设置1个泥浆站,每个制浆站采用两台泥浆搅拌机进行搅拌,设置1个贮浆池和1个沉淀池,对泥浆回收沉淀,重复使用,用泥浆泵把泥浆输送至各孔内,占地面积约30m2。
3.4粘土
固壁泥浆用粘土,就近取材。
3.5施工用水、电及通讯
3.5.1施工供水
施工用水和生活用水主要从水库中抽取,生活用水每人每天按30kg/天估算;砼拌和系统用水每天20T,机械用水按每台每天10kg,机修用水每天0.5T。
用水量估算如下表:
表3-4用水量表
单位:
T/日
名称
生活用水量
机械用水量
生产用水量
机修用水量
合计
综合施工队
3
0.1
20
0.5
23.6
指挥部
0.3
0.3
合计
3.3
0.1
20
23.9
表3-5供水设备表
名称
单位
规格
数量
备注
驻地
拌和站
水泵
台
2
4
供水管路
M
1000
150
3.5.2施工供电
本标段的施工用电主要是槽孔造孔、砼拌和系统及生活区用电,临时房屋及附属照明用电容量约20kw,砼拌和站及泵房用电量约150kw,砼槽孔用电量较大,约需200kw,灌浆和泥浆搅拌约需100kw,总电量约需470kw。
3.5.3施工通讯
(1)对外通讯:
对外通讯较困难,计划使用汽车到有手机信号的范围内进行联系;
(2)现场内通讯:
使用对讲机4部。
3.6施工辅助设施
3.6.1生活福利区、驻地
表3-7生活区占地面积表
单位:
m2
项目
施工队
指挥部
宿舍
280
50
办公室
20
40
食堂
40
20
厕所
20
10
临时房屋设计标准为:
帐篷。
表3-8设备设施一览表
名称
单位
数量
床
张
95
办公桌椅
套
3
文件柜
套
3
计算机
台
1
打印机
台
1
复印机
台
1
数码相机
台
1
电视机
台
1
灭火器
个
10
3.6.2施工仓库
油库:
主体工程用油总量约100T,临时工程用油估算20T,合计120T,施工高峰期按100天计算,则高峰日耗油为计120T/100=1.2T/天,考虑储备10天的用量,计1.2×10=12。
选用10T储油罐1个。
油罐车计划到县油库拉油运至施工生活区的储油罐以满足施工需求,汽油车可采用汽油桶备油。
第四章主体工程施工程序、施工方法说明
本标段主体工程主要是槽孔砼防渗墙、坝基固结灌浆和帷幕灌浆、导流洞及溢洪道灌浆。
4.1施工总体目标
****水库基础处理施工除响应合同文件的各项条款之外,还要采取切实可行的措施,确保如下目标:
(1)质量目标:
坚持“质量为本,顾客为上,竭诚服务,开拓创新”的质量方针,向业主提供持续可靠的质量保证能力,确保工程施工达到一次交验合格率100%,争创优质工程。
向业主提供优质高效的跟踪和服务。
(2)工期目标:
主体工程在2008年5月5日前开工,全部工程在2008年9月10日前竣工,并具备验收条件。
(3)安全目标:
杜绝安全事故的发生;
(4)文明施工目标:
创文明施工标准化工地。
4.2总体施工程序
施工程序为:
导向槽施工→导向槽内外回填→防渗墙造孔及浇筑→基岩帷幕灌浆→临时施工平台及导向槽拆除。
(1)施工测量
施工前接收监理提供的坐标控制点、水准点及桥基准线等有关基本资料和数据,与监理测量工程师共同校测防渗墙轴线与已知高程点。
根据提供的测量资料,通过已知坐标点布设防渗墙轴线控制网,采用导线测量或边角网形式布设Ⅲ等或Ⅳ等控制网。
(2)防渗墙左右岸坡连接段石方开挖
防渗墙左右岸坡采用明挖连接,挖掘机配合人工进行开挖。
石方开挖采用风钻钻炮眼,小药量爆破,挖掘机配合人工清理基面。
当开挖深度与设计深度接近时,使用人工清基,以避免造成岩石基础的破坏。
基槽开挖合格后,采用人工立模,自卸车拉运砼浇筑,使用插入式振捣棒振捣。
4.3槽孔砼防渗墙工程
4.3.1施工特性
(1)施工采用垂直防渗墙,两端明挖,槽孔砼防渗墙总工程量2800m2,该地段漂卵砾石层较厚,成孔和成墙非常困难,为本施工重点组织的工程项目。
(2)砼防渗墙最大墙深21.8m左右,设计墙厚0.8m,防渗墙深入基岩1.0m,设计标号C20抗渗W8。
4.3.2施工方案
根据施工地层的特殊性,施工方案计划采用二套措施,第一套采用CZ-60型冲击钻打主孔,液压抓斗抓副孔,即“两钻一抓”的施工方法;如槽孔极不稳定,液压抓斗较难成槽的情况下,需采用第二套即用CZ-60型冲击钻打主孔和劈副孔,“钻劈法”成槽法施工砼防渗墙。
以上工艺均分二期成槽,自卸车输送混凝土,采用泥浆下直升导管法浇筑砼防渗墙。
4.3.3施工方法
(1)施工平台
施工平台宽25m,以满足钻场施工要求。
施工平台防渗墙中心线上下游各2.5m范围内开挖导向槽,底部高程1453.58~1453.31m,开挖压实完毕后进行导向槽施工,然后在导向槽范围内一次性填筑至导向槽顶高程。
(2)导向槽施工
导向槽底宽1.5m,高1.2m,墙顶部宽0.3m,槽内净宽1m。
导向槽采用“L”形钢筋砼挡土墙形式,导向槽砼强度为C20。
(3)槽段长度的划分
根据河床地质条件,初步确定当采用液压抓斗成槽即“两钻一抓法”施工方案时,一期槽孔长度为5.8m一段,即三个主孔,两个副孔,主孔孔径0.8m,二期槽孔长度5.8m,即中间只有一个主孔和二个接头孔,主孔和接头孔须采用冲击钻成槽,副孔采用液压抓斗成槽,当采用“钻劈法”施工方案时,一期槽孔长度为2.5m,即两个主孔,一个副孔;二期槽孔有效长度为2.5m,实际成槽长度4m左右,即两个主孔,一个副孔和两个接头孔,接头孔均采用冲击钻套打一钻法进行施工。
因此该工艺造成槽孔砼防渗墙造孔进尺和砼浇筑量较大幅度的增加。
具体施工应根据地层的稳定情况可考虑适当加长槽段或减少槽段。
槽段加长应着重在二期槽考虑,如槽壁稳定,二期槽可适当加长至7.5m(液压抓斗成槽法,两个主孔,三个副孔和两个接头孔)。
槽孔分一期和二期槽,先一期后二期,采用间隔槽段施工。
各单元槽孔分主、副孔二期施工。
造孔过程中采用泥浆固壁,抽砂筒抽取沉渣和液压抓斗相结合的清渣施工方法。
(4)施工顺序
先施工1#、3#、5#……一期槽段,再施工2#、4#、6#……二期槽段。
导向槽施工,先开始放防渗墙轴线,以轴线为中心按砼防渗墙导向槽断面尺寸进行人工将底部整平,进行布设钢筋、立模、浇筑砼。
当导向槽施工后,冲击钻造主孔、液压抓斗造副孔进行槽段间的施工。
各工序环节衔接紧凑、协调一致确保施工工期。
4.3.4“两钻一抓法”砼防渗墙施工
“两钻一抓法”砼防渗墙施工工艺流程图见图4-2。
图4-2“两钻一抓法”砼防渗墙施工工艺流程图
施工场地平整
水、电、泥浆站、拌和站制安
导向槽修建
冲击钻造主孔
二期槽
槽孔造孔
液压抓斗抓副孔
一期槽
刷洗砼接头
一期槽
清孔换浆、槽孔验收
混凝土浇筑
下浇筑导管
二期槽
砼拌和、运输
二期槽
浇筑泥浆下砼
结束,转下一槽孔
4.3.4.1施工准备
(1)施工准备
①平整场地,清除地面及地下障碍。
当场地低洼时,回填满足合同要求的土料;地表过软时,填筑一定厚度的戈壁垫层,以防止机械失稳;
②合理布置并开挖排水沟,并经常清除沟,保持排水沟畅通;
③对基线、水准基点、轴线定位点等业主提供的控制网点进行复测,确保无误后方可引用,并在施工工期加以妥善保护。
根据工程的需要及施工的便利,按等级要求在已知的控制网点基础上加密控制网点。
用经纬仪、水准仪、极座标法进行现场测量放线,按设计要求准确地定出开挖槽轴线和轮廓线,并做出明显的标志;
④在合同文件施工总布置图所示的规划范围内完备施工现场临时设施如供水、供电、道路、砼拌合站、泥浆制备站、临时房屋、工作台以及材料库等;
(2)主要施工机械设备配置
①成槽机具采用:
冲击钻CZ-60造主孔,液压抓斗(SM870-BH12)造副孔,冲击钻劈接头孔。
计划投入冲击钻6台,液压抓斗1台。
②泥浆拌制系统配置2台(1m3)高速泥浆搅拌机,2台BW250/50型泥浆泵,组成1套制浆系统,投入1套保证其生产能力满足施工高峰期用料要求。
泥浆管路铺设两路至工作点;
③砼拌合站配置电子秤计量的JS—500砼搅拌楼2台,生产能力30m3/h,并配备5t自卸车2辆,能拌制出满足墙体物理力学指标的砼,生产及运输能力均能满足施工高峰期均衡连续生产的要求;
④泥浆净化回收系统配备振动筛等设备,对泥浆进行净化回收和重复利用,减少环境污染,降低工程造价;
⑤配备一、二期槽段水下砼浇筑导管各3套(每个槽段计划两路导管,一路备用);
⑥配备XY—2型岩芯钻机3台满足,质量检查孔的钻孔和取样需要;
7.配备东风Ⅱ型8t吊车1台,用于砼浇筑导管下设和起拔;
8.配备ZLM—15A铲车1台,供砼拌合站上料之用;
(3)主要施工材料
①水泥采用32.5(R)普通硅酸盐水泥,材料仓库能储备3~4天施工需要量,以保证施工连续进行;
②砼骨料计划采用现场筛分料,拌合站堆料场能满足储备3~4天用量;
③粘土就近取材,并满足如下要求:
粘粒含量大于50%,塑性指数大于20,含砂量小于5%,二氧化硅和三氧化二铝含量的比值为3—4。
指标较差时,适量掺入商品膨润土;
④膨润土、外加剂等选择合适厂家采购,并在工地现场储备足够数量。
4.3.4.2挖槽准备
(1)固壁泥浆
泥浆用于支承孔壁、稳定地层、悬浮、携带钻渣和冷却钻头及钻具,
同时向导向槽两侧地层渗透的泥浆以及导向槽两侧边壁形成的泥皮还起到辅助截渗的作用,因此,固壁泥浆的作用非常重要。
配制泥浆的粘土进行物理、化学分析和矿物鉴定。
并满足如下要求:
粘粒含量大于50%,塑性指数大于20,含砂量小于5%,二氧化硅和三氧化二铝含量的比值为3~4。
制备泥浆的土料优先选用当地适宜的高岭土,当指标较差时,适宜掺入商品膨润土,以改善泥浆性能。
膨润土经高速搅拌机搅拌成泥浆后送入膨化池经充分水化溶胀24小时后,测量其性能指标,合格后即可使用。
通过试验确定拌制泥浆的方法及时间,并按批准或批示的配合比配制泥浆。
护壁泥浆性能参考指标:
比重1.10~1.30,粘度20~25s,含砂量小于4%,胶体率大于97%,失水量小于30ml/mⅠn,稳定性小于0.01。
根据水质分析选用配制泥浆的用水,避免水对泥浆产生不利影响。
在施工作业的不同阶段,按要求对泥浆性能进行检验和控制。
成槽过程中,对槽孔采取必要的防护,防止废浆、废渣、杂物、雨水及施工废水进入槽内,引起泥浆性能的改变。
为防止离析、沉淀,保持性能指标均一。
槽孔内泥浆液面保持在槽口板顶面以下30~50cm的范围内。
对停止挖槽时的槽孔内泥浆、储浆池内的泥浆仍要不断搅拌。
为减少环境污染,降低工程造价,对泥浆使用振动筛、旋流器、流槽及深沉淀池等方法进行净化回收、重复利用。
旋流器分离出的土渣采用装载机或挖掘机和自卸汽车运至指定点堆存。
回收的泥浆经检验性能符合要求才能重复利用。
4.3.4.3“两钻一抓法”成槽
(1)槽孔宽度和槽孔分段长度
槽孔宽度根据合同文件及设计要求,宽度不小于800mm。
成槽分二期进行,一、二期槽段采用套打一钻接头孔法相连接,套接厚度不小于800mm,因此,二期槽段施工要求所有一期主孔基本上重复钻进和砼浇筑一次,所以造成工效降低,工程量和成本较大程度的增加。
槽孔长度一般情况下,一期槽和二期槽均为5.8m左右。
成槽条件差的坝段,槽孔分段长度应相应减小。
槽孔分段长度根据施工部位、造孔方法、延续时间及砼生产能力等确定。
在槽孔孔壁稳定、砼生产能力足够的前提下,加长槽孔分段长度(可重点考虑二期槽孔长度的增加)可减少套接工作量,有利于防渗墙的整体性,故槽孔分段长度为参考值,实际施工时根据地层地质条件确定。
(2)槽孔中心线与垂直度
各单孔中心线位置在设计防渗墙中心线上、下游方向的误差不大于3cm。
槽孔壁面保持平整垂直,防止偏斜,孔斜率不大于0.4%。
成墙段无探头石和波浪形小墙等。
一、二期槽孔搭接部位的两次孔位中心线在任一深度的偏差值应能保证搭接墙厚度满足设计文件要求。
造孔前先认真校对孔位,钻头轴线与防渗墙设计轴线结合,钻头上下升降过程中保持平稳,避免左右摆动。
钻机均布置在导向槽上游5m左右的钢轨上进行固定或移动,要求钢轨铺设平行导向槽中心线,钢轨水平且固定牢固;
抓斗纵面轴线与防渗墙设计轴线结合,抓斗上下升降过程中保持平稳,避免左右摆动。
主机要倒退行驶,不允许在成槽位上行驶,以免孔壁坍塌,槽壁平整垂直。
其抓斗布置在施工平台下游行驶。
(3)槽孔深度
按照设计技施图纸,现场主孔岩芯及抓斗地层取样,联合检查确定防渗墙底线高程。
(4)终孔及清孔换浆
槽孔终孔后及时对孔位、孔深、槽孔长度、宽度及孔斜等施工质量进行自检,自检合格后报监理单位验收,验收合格后进行清孔换浆。
为清除回落在孔底的沉渣,保证砼防渗墙的浇筑质量必须进行清孔换浆。
采用抽砂筒自槽底部采用定位抽取槽低淤积物及沉淀物,然后边注入符合要求的新鲜泥浆边抽取槽内陈旧废浆进行置换,或采用反循环泵抽取槽内陈旧废浆进行置换。
清孔换浆结束条件为清孔换浆结束1小时后,泥浆比重<1.25g/cm3,粘度<30s,含砂量<10%。
清孔换浆结束后,经自检和监理单位验收合格后方可进行下一道工序的作业。
一、二期槽段之间的连接采用套打一钻(抓)法或拔管,二期槽孔清孔换浆结束前,用钢丝钻头刷洗两端的一期槽砼孔壁上的泥皮,以刷子钻头上基本不带泥屑为合格标准。
及时回收清孔换浆和砼浇筑所排放的泥浆,防止其污染环境。
回收方法为用泵把泥浆抽回贮浆池内或正在挖掘的槽孔内,部分含砂率大的稠浆抽到沉淀池内进行重力沉淀处理。
4.3.4.4混凝土防渗墙材料
(1)防渗墙为C20W8砼墙体,墙体物理力学指标按设计文件或监理单位指示执行。
(2)混凝土入槽时的坍落度为18~22cm,任何情况下不得低于15cm;扩散度为34~40cm;混凝土的初凝时间不小于6小时,终凝时间不大于24小时。
实际施工时按设计图纸文件及监理单位指示进行;
(3)砼配合比原材料选用及配制方法和搅拌工艺流程,在经现场施工试验验证,并得到监理单位批准同意后采用。
(4)原材料按下述性能指标控制
水泥:
32.5(R)普通硅酸盐水泥,按规范GB175-1999规定的各项指标选择;
粘土、膨润土:
按制浆用土要求选择;
砂石骨料:
最大粒径不大于40mm,含泥量<5%,砂率60%(体积比),采用二级配;
水:
符合拌制砼是水要求,对砼无侵蚀。
原材料在配制前分批进行性能检测,并于使用前7天报监理单位批准,已被批准使用的原材料在被使用前集中妥善保存,确保原材料的物理、化学性能保持不变。
其砼生产流程见图4-3。
图4-3砼生产流程图
水
合格
合理
称量
合理
称量
配合比确定
外加剂掺量确定
出机口砼参数检验
入仓前质检
拌和机拌制成品
配制砼骨料
自卸车拉运
各级骨料称量
现场施工点
自卸汽车运输骨料
砼骨料现场检验
4.3.4.5墙体混凝土浇筑
防渗墙墙体采用C20混凝土,成槽后,采用直升导管法于泥浆下浇筑混凝土。
(1)砼拌和及运输
砼拌和由铲车上料JS—500搅拌机出料,进料由电子秤控制,拌和站生产能力30m3/h。
拌和系统拌制出的混凝土采用自卸车输送至槽口砼浇筑设备,以对口浇筑的形式进行浇筑。
砼浇筑前的准备工作重点是检查砼制备、运输等设施的数量和工作状况,保证浇筑正常连续工作。
为避免浇筑过程中因故中断,在浇筑前周密制定混凝土制备及运输的应急补救措施。
(2)混凝土浇筑
①浇筑导管沿槽孔轴线布置,相邻导管的间距不大于3.5m,一期槽孔两端的导管距孔端控制在1.0~1.5m,二期槽孔两端的导管距孔端控制在0.5~1.0m,因此,一期和二期槽均计划下入两路导管,导管内径φ300mm均满足规范要求;
②在浇筑砼之前必须计算好砼的第一次需求量,等于导管总容量与漏斗总容量之和的二倍以上。
从而能使漏斗导管内砼从导管底部翻出,并且可将导管底端被砼埋深在2m~5m米之内。
砼浇筑采用泥浆下直升导管法对口浇筑,导管直径选用Φ=300mm以上,为能使导管提升方便,每节导管长度不得大于2m,最好用长短搭配,最短不得小于0.75m,导管节头采用胶皮垫圈密封,垫圈的厚度不得少于0.3cm,法兰盘连接螺栓不得少于6组,在下导管时必须严格检查导管法法兰盘接头螺栓,不得使一个接头产生漏水漏浆现象,否则会产生泥浆与砼混合造成桩柱夹泥,严重者有可能形成断桩。
导管下设与漏斗安装结束后,可在漏斗与导管的接头处安设一砂袋栓塞固定在漏斗顶部,其作用是与漏斗内砼同时进入导管内利用砂袋的整体性与砼的自重把导管内的泥浆挤压出导管,形成导管内砼柱状,保证后续浇筑砼不与泥浆掺混。
③安装导管时,导管底部出口与孔底板距离不得大于25cm,并不大于1.5倍导注塞密的直径,如孔底高差大于25cm,则将导管中心放在该导管控制范围内的最低处。
浇筑前,每个导管均下入可浮出浆面的导注塞,堵塞导管底口。
浇筑导管内径拟采用300mm,浇筑时,导管定期进行密封承压试验;
④每个导管开始浇筑时,先下入导注塞,准备好足够数量的混凝土,将导注塞压到导管底部,将管内泥浆挤出管外。
然后将导管稍微上提,使导注塞浮出,一举将导管底端被混凝土埋住,保证后续浇筑的砼不致与泥浆掺混。
槽孔砼浇筑严格遵循先深后浅的顺序,从最深的导管开始,由深到浅依次开浇,直至全槽砼面基本浇平以后,再全槽均衡上升。
浇筑过程中,保持导管埋入砼的深度不小于1m,不超过6m,维持全槽砼面均衡上升,控制其高差在0.5m范围内;
⑤每30分钟测量一次槽孔砼面,每2小时测定一次导管内砼面,在开浇和结尾时适当增加测量次数;
⑥砼浇筑连续进行,槽孔内砼面上升速度大于2m/h,并连续上升到施工设计顶面高程;
⑦浇筑过程中作好砼面上升的记录,防止堵塞、埋管、导管漏浆和泥浆掺混等事故的发生;
⑧浇筑砼时,为防止砼散落槽孔内,在孔口处设置盖板;
⑨在砼浇筑时,按要求在出机口和槽口入口处随机取样,检验砼的物理力学性能指标。
不合格砼严禁入槽;
⑩砼浇筑时,如发生质量事故,及时报告监理单位并按规定处理,同时提供事故发生的时间、位置和原因分析、补救措施、处理经过和结果等报监理单位。
监理
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