调速器维修规程.docx
- 文档编号:10210377
- 上传时间:2023-02-09
- 格式:DOCX
- 页数:25
- 大小:404.97KB
调速器维修规程.docx
《调速器维修规程.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《调速器维修规程.docx(25页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
调速器维修规程
调速器维修规程
浙江瓯能电力集团股份有限公司发布
北津电站
调速器维修规程机械部分
目次
前言………………………………………………………………………………………………………Ⅱ
1范围……………………………………………………………………………………………………1
2规范性引用性文件……………………………………………………………………………………1
3概述……………………………………………………………………………………………………1
4维修周期………………………………………………………………………………………………3
5维修项目………………………………………………………………………………………………3
6检修工艺………………………………………………………………………………………………4
7系统试验………………………………………………………………………………………………7
8质量标准………………………………………………………………………………………………8
9附录A(资料性附录)型调速器基本参数及主要技术指标………………………9
10附录B(资料性附录)YZ——型油压装置基本参数……………………………………10
前言
本标准是根据《北津电站运行管理委托承包合同》的要求,由浙江瓯能电力集团股份有限公司景润水电站项目部制定。
编写格式和规则符合DL/T600-1996《电力标准编写基本规定》标准。
在本标准的编制过程中进行了调研,总结吸收了公司各项目部的经验,根据北津电站机电设备的实际情况而编着,并得到了公司有关部门的技术指导。
北津电站项目部的管理工作应严格遵守本标准执行。
本标准由浙江瓯能电力集团股份有限公司北津电站项目部提出。
本标准由浙江瓯能电力集团股份有限公司标准化管理委员会批准。
本标准由浙江瓯能电力集团股份有限公司标准化办公室归口。
本标准起草部门:
浙江瓯能电力集团股份有限公司北津电站项目部
本标准起草人:
陈伟军
本标准审核人:
吴静静
本标准审定人:
本标准批准人:
浙江瓯能电力集团股份有限公司企业标准
调速器维修规程机械部分
1范围
本标准规定了北津电站调速器维修的周期、项目、工艺和要求。
本标准适用于北津电站调速器维修人员及生产管理人员。
2规范性引用文件
下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T水轮机调速器与油压装置试验验收规程
GB/T水轮机调速器与油压装置技术条件
DL/T563-95水轮机电液调节系统及装置技术规程
DL496-92水轮机电液调节及装置调整试验导则
3概述
本厂调速器由武汉长江控制设备研究所制造,型号为专用型可编程双微机双调节电液调速器。
具有并联PID调节规律、残压测频、电气协联。
电气部分采用日本三菱FX2N系列PLC构成的测频、调节、通讯单元,人机界面触摸屏、接口功能板,以及电源、开关、表计等组成;机械液压部分采用水轮机调速器的电液随动装置,电液随动装置由比例伺服阀、滤油器、手动操作阀、主配压阀、接力器电气反馈装置等组成。
电液转换元件采用比例伺服阀作为电液转换器。
控制导叶部分还有紧急停机电磁阀,重锤关机装置、分段关闭装置。
整机结构简单,运行方便。
是当前通过国家鉴定的灯泡贯流式机组专用型调速器。
主要功能:
单机运行时,保证机组在95—105%额定转速范围内的任一频率下稳定运行;
单机或并网运行时,保证机组在空载至100%额定负荷范围内能平稳连续地调整出力;
对机组实行启动、停机(包括事故时的紧急停机)、转速、负荷调整的自动控制及手动控制;
保证机组的安全运行,即在各种事故情况下,机组甩负荷后能保证机组迅速稳定在空载转速,或根据指令信号,可靠地实现紧急停机。
在甩负荷或紧急停机过程中,能按规定的关闭规律关闭导叶,保证机组的转速升高及输水系统的压力升高率均不超过允许值;
能保证机组实现自动和手动运行方式,并能实现两种运行方式的平稳无扰动切换。
切换操作时产生的开度变化应不大于±1%的接力器全行程;
在机组并网前,能使机组自动跟踪电网频率,其偏差不大于,并网后能使机组有功功率自动跟踪给定的负荷曲线;
根据水头自动或手动调整导叶与浆叶的协联关系和限制机组出力,使机组处于高效率区运行;
调速器在额定电压±10%内能长期稳定工作,稳压破坏时,能自动控制机组保持事故前的负荷量,并发出报警信号;
当电气部分退出工作后,机械手动部分能操作机组运行,当电液转换器电气回路故障时,能自动控制机组故障前的导叶开度,并发出信号;
调速器能迅速平稳开机至空载状态;
对频率、水头、导叶、浆叶反馈信号有自诊功能并自动处理调速器控制;
调速器可以模似各种动态试验、静态试验、记录各种数据、对调速器各种状态进行监视、并有与电站微机监控系统通信接口;
调速器具有完善的冗错功能;
机械部分结构:
调速系统设计为油压开启、油压关闭。
重锤作为保护;
调速器电气柜和机械液压柜分开设置;
负荷、频率整定装置和导叶电气开度限制装置,既能手动操作,又可远方控制;
导叶和浆叶均采用电气反馈、电气协联。
无机械反馈装置;
由比例伺服阀实现电液转换;
调速器机械部分由比例伺服阀、手动操作阀、手自动切换阀、紧急停机电磁阀、液压缸、锁锭、两段关闭装置、回油箱、安全阀、压油罐、油泵、组合阀、自动补气装置、单向阀、高精度滤油器、电接点压力表、压力表、重锤、漏油装置等所组成;
比例伺服阀直是动式三位四通阀,是电液转换的核心元件。
它具有两个比例电磁铁,根据电气信号控制液压缸动作;比例伺服阀阀芯与阀套的径向间隙为3—4цm提高了抗油污能力;
手动操作阀是一个三位四通手动换向阀,在切除比例伺服阀油源后,手动工况时操作该阀的把手,可实现液压缸的开、关机操作;
手自动切换阀是要进行机械手动操作时切断比例伺服阀油源;
紧急停机阀采用二位四通电磁换向阀。
正常情况下,紧急停机阀处于通路状态。
紧急停机时,手自动切换阀动作,将操作压力油接通回油箱,实现紧急停机。
该阀两侧装有手动应急按钮,在无直流电源等情况下,可直接用手操作;
单向阀用于重锤关闭时吸入无压油;
液压缸为2xΦ400x850mm,油压驱动控制环,从而控制导水机构;
回油箱用于贮存液压油,回油箱内设有滤网架及滤网,将回油箱分为污油区和净油区,双层滤网可分别清洗而不影响油压装置的正常工作。
并作为调速器、压油泵安装机体,容量为10m3;
自动补气装置由单向阀、旁通电磁阀、自动补气电磁阀、手动三通阀等组成。
在同时具备油面过高、油泵未起动、压力正常时向压力油罐自动补气,非补气状态时,旁通阀开启,自动补气阀和手动补气阀关闭;自动补气时,自动补气电磁阀开启,手动补气阀和旁通阀关闭;遇紧急状况,直接开启手动补气放气阀进行补气和放气;
压力油罐为储存和供给压力油,油气比例为一比二。
主要供导叶接力器操作、浆叶接力器操作、重锺操作、两段关闭操作、轮毂油箱用油;
漏油装置为调速系统和轮毂体内充油共用,用于回收漏油并排至集油箱;
油压装置设两大一小,三台油泵。
大泵为螺杆泵油压波动大时的工作和备用泵;小泵在稳定运行时补充正常耗油,以减少大泵的起动频率和由此引起的噪声和厂用电波动;
压油大泵为转子泵,它利用相互啮合并平行的三根螺杆使油泵分隔为压油腔和吸油腔来排送油液;
压油小泵为外啮合齿轮泵,吸油区和排油区由两个齿轮的齿廓、壳体和侧盖板形成两个密封容积,齿轮转动时改变两区容积大小,使油泵周期性吸排油;
大组合阀由单向阀、低压卸荷阀、安全阀(溢流阀)组成,串接在螺杆泵到压油罐的油路上。
大组合阀在泵起动时处于卸荷状态,转速接近额定值时,螺杆泵才通过单向阀将压力油送入压力油罐。
当系统工作压力超过允许值时,阀组的安全阀(溢流阀)自动打开,将油排入回油箱,防止油泵和压力油罐过压;
小组合阀由单向阀和安全阀(溢流阀)组成,齿轮泵通过单向阀将压力油送入压力油罐,当压力超过允许值时,安全阀(溢流阀)自动打开排油,防止油泵和压力油罐过压;
工作条件本规程所规定的各项调节系统静态及动态特性指标均系在下列条件下制定:
水轮机所选定的调速器与油压装置合理;
接力器最大行程与导叶全开度相适应;
调速器与油压装置的工作容量选择是合适的;
水轮发电机组运行正常;
水轮机在制造厂规定的条件下运行;
测速信号源、水轮机导水机构、调速头、接力器及反馈等应无制造和安装上缺陷,并应符合各部件的技术要求;
水轮发电机组应能在手动各种工况下稳定运行。
在手动空载工况(发电机励磁在自动方式下工作),水轮发电机组转速摆动相对值对大型调速器不超过±%;
水轮机引水系统的水流惯性时间常数Tw对比例积分微分(PID)型调速器不大于4s;
海拔高度不超过2500m;
最高空气温度40℃,最低空气温度5℃;
空气相对湿度:
最湿月平均最大相对湿度为90%,同时该月的平均最低温度为25℃;
4维修周期
维修周期见表1
表1调速器维修周期
类别
内容
周期
工期
巡回检查
检查、了解设备运行情况
7天
天
维护
消除运行中的一般性缺陷
1个月
1天
小修
停机进行局部检查
6个月
2-8天
5维护项目
巡回检查
检查电磁阀、油泵有无发热,震动及异常声音;
调速器各螺栓,销钉,背帽开口情况检查;
检查调速器各指示仪表情况;
检查调速器各部件动作情况;
检查各机构润滑及渗漏情况;
检查压油装置油泵工作正常;
检查回油箱,压力油罐的油位是否正常;
屏幕显示与现地一致并正常;
油压装置自动回路是否正常;
检查滤过器前后压差在正常;
管路、阀门及各接头渗漏检查;
定期检测各压油泵的工作时间,起动间隔时间;
检查观察各级测压、整定元件整定参数是否按整定值动作;
了解运行值班缺陷记录;
记录巡回检查内容;
维护项目
外壳定期清扫;
紧急停机电磁阀检查;
导叶、浆叶、手自动切换阀检查;
各测压表计、油位计、转速表。
工作、指示正常;
滤油器定期清洗;
重锤手动操作阀检查;
两段关闭行程阀检查;
缺陷处理;
小修项目
各表计检查与校验。
紧急停机电磁阀、两段关闭行程阀检查与校验。
手自动切换阀、手动操作阀检查与校验。
各电磁阀、操作阀、组合阀检查。
调速器各滤过器清扫检查。
油压装置安全阀试验及调整;
调速器系统各管路、阀门及接头渗漏点处理;
调速器充油、充压及机械模拟试验;
接力器压紧行程检查调整;
5.3.10分段关闭装置动作行程、时间试验及调整;
5.3.11重锤关机装置关机第一段关机动作时间、手自动试验及调整;
调速器机械零位、电气零位检查及调整;
不能在维护工作中进行的缺陷处理;
6检修工艺
.一般安全与注意事项:
检修前应根据设备缺陷及检修项目,做出检修进度表,并准备好必要的备品备件、材料、工具和仪器设备。
对元件的结构或系统的连接需进行改进时,应事先填好设备异动单,并经有关部门批准;改进工作完成后,必须详细记入技术档案并及时修改图纸。
不允许在检修中擅自改变元件的构造及系统的连接。
.3检修前,应切断交、直流电源,关闭有关的油阀门,以防止跑油。
开工前,必须核对设备名称、型号;检修中必须注意安全;分解元件或装置时,要注意各另件的位置和方向,并做好标记;需打开线头时,首先核对图纸与现场是否相符,并做好记录;检修完毕后必须进行验收,并对设备检修质量作出评价;检修工作结束后3天内必须将记录整理完毕,并归入设备档案。
检修工艺及要求:
准备工作:
组织班组人员讨论检修计划,项目进度,进行技术,安全措施的交底。
做好材料、备品、检修工器具准备工作,安排好检修现场。
准备好技术记录表格,确定应测绘和校核的备品备件图纸。
修前安排一次调速系统机械模拟实验后,方可进行调速系统排油检修。
检修注意事项
拆装前必须了解结构、熟悉图纸,各种部件的拆装记号,必须标志明显,位置适当,技术记录必须正确完整。
压油装置、接力器等部件严禁在有压力状态下进行工作,在拆装油槽各部件时均应排除压力。
必要时应排除剩油。
设备分解前应由电气检修人员拆除有关电气接线。
调速器柜内分解,一般应先外后内,先上后下,按部件拆除,单独分解,安装时顺序相反。
拆装精密零部件时,不得使劲拉压、撬打,应找好中心平放地拆出。
拆下来的精密部件应妥善保管,防止挤压和碰撞,应用白布包好,做好防锈蚀措施,轴承应用毛刷刷净,干净汽油冲洗,弹簧类零件应检查刚度和形状,不得弯曲变形。
分解时应先拆顶丝、销钉,后拆小轴、螺栓,拆下的小零件应装回原处或分类包好。
制作法兰垫时,内径要比孔径稍大,以免法兰垫孔径因受压变小而堵塞。
当油管焊接或更换时,必需清扫干净。
零部件组装相对位置要正确,组装前涂上清洁的透平油作润滑。
紧固螺栓要对称均匀,用力适当,不应产生倾斜,蹩劲等现象。
重要部件应使用绸布或不脱毛布清洗。
安装阀体的螺钉必须用级以上螺钉。
与阀体连接的表面粗糙度要求达到,平面度要求达到100mm。
工作场地应保持整洁,做到工完场清。
检修或调整实验完毕后,应有完整的技术记录和技术总结。
压油装置集油槽进行电焊应先办理动火工作票。
调速器的检修
各部件用汽油清洗干净,有暗油管的零部件要用压缩空气吹净暗油管中的杂质并用汽油反复冲洗干净,各处“O”型密封圈均不得碰伤和漏装,并涂上干净透平油,装回各部件,对称紧固螺栓,活塞应滑动灵活。
电磁阀的检修,由电气人员拆除电磁阀的电气装置及电气连接线,再拆除固定螺栓,整体取下电磁阀。
按电磁阀先后装配顺序,逐一拆卸清洗检查,防止零部件碰撞,更换“O”型密封圈。
活塞及阀套应无毛刺,动作灵活,油口不应有堵塞现象,装好后在85%和100%规定电压下实验应能可靠动作。
高精度滤油器检修,拆下两滤油器进行分解清扫,检查铜丝滤网,若有破裂应更换铜丝网。
清扫干净后,按顺序装入滤芯、压盖等,装好后,充压后各部件应无渗油现象。
压油罐检修应做好安全措施后进行。
先开启压油罐排气阀排压至左右,再开启压油罐排油阀,将压力油全部排空,打开进人孔对内部进行清扫,同时要有通风设备和监护人员,并且不能使用如酒精、汽油等刺激性强的清洁剂。
排除压油槽内积油,用干净的破布清扫油污及杂质,最后用面团粘过。
检查压油罐各部焊缝,法兰有无渗漏,各法兰垫全部更换。
压油罐内耐油漆有无脱落,发现不合格有缺陷应予以处理或重新刷耐油漆。
检修后的压油罐经强度试验、耐压试验、渗泄试验合格才可投入。
集油槽清扫排除集油槽内积油,用干净的破布清扫油污及杂质,最后用面团粘过。
检查油槽各部焊缝、法兰有无渗漏,各法兰垫全部更换。
油槽内耐油漆有无脱落,发现不合格有缺陷应予以处理或重新刷耐油漆。
检查粗、细两层滤网无破洞、钩挂,并在清洗滤网后对其更换或焊接合格滤网。
压油泵的检修在拆卸前应做油泵的性能实验,做好原始记录,便于检修后比较,测试项目有:
测量油泵的输油量、油泵安全阀的动作压力及全放压力、运行中的振动及摆度、启动和运行中声音是否正常。
切除压油泵电动机电源,拆开接地线电源,拆开电动机基础螺栓,吊起电动机,做好基础加垫记录,拆下联轴器,取出联轴器橡胶柱,拆除油泵吸油管,拿掉衬盖,取出主动齿轮和被动齿轮,取出前应做好齿轮啮合位置记号并记录。
用干净汽油清洗各部件,检查齿轮表面无裂纹、咬齿痕迹,对磨损处用油石修磨,用塞尺检测齿轮顶面与衬套配合间隙应为—,要求齿轮无裂纹、齿顶光滑,齿形完好。
齿轮、衬套内涂干净压力油,更换前后端盖纸垫,装入后端盖,然后根据位置记号装入齿轮,并检查啮合是否良好,转动泵轴应转动灵活,再装入前端盖,装入油封,并适当紧好压盖螺丝。
齿轮泵整体与电机联轴,装配时应严格控制泵的轴向间隙,同心度,要求联轴后,油泵手动转动灵活。
调整好后泵内注满干净的透平油,并做好油泵试运转及各种性能实验,合格后方可投入运行。
组合阀的分解,拆除阀盖螺栓,抽出活塞、阀套、弹簧,检查活塞油污磨损,弹簧有否变形成裂纹,两端面应齐平,阀组应牢固无松动,各阀件清洗干净后,相关配合面涂抹少许润滑油,拆除后耐油密封圈要更换。
低压起动阀的行程调节和流量调节量应使油泵在2—4秒范围内卸荷,在额定时间内螺杆泵起动时处于输出工作压力同时应有卸荷作用,使泵处于稳定启动工作状态。
安全先导阀的调整应满足在油压高于工作油压上限2%后开始排油,在高于工作油压上限16%之前应全部开启,达到全排油并使压力罐油压不再上升。
当压力降到工作油压下限之前应全部关闭。
卸荷旁通阀的调整应使压力油罐内压力高于工作油压上限,低于工作油压上限的2%时开始排油,随即全排,并使压力罐内油压不再升高。
当压力降至工作油压下限时应全部关闭。
单向阀检修后应达到阀芯无卡阻,控制孔无堵塞,并动作灵活迅速关闭严密,使油泵不会倒转。
接力器的分解检修拆卸前做好各部件记号及原始记录,接力器压紧行程,然后将接力器及管路内的油排干净。
松开法兰螺栓,同起重工配合将接力器吊往检修场地。
接力器分解检修将接力器前后端盖螺栓螺母松开,卸下前后端盖,再慢慢吊出活塞,放平缸体。
将活塞平放在枕木上,拆卸后导管,驱除接力器活塞卡环,用紫铜棒轻轻敲打活塞,使活塞与推拉杆分离。
检查及测量缸体、活塞、导管及缸套,检查各部件有无砂眼,椭圆度及拉毛磨损情况,一般缺陷可用油石、细砂布磨光处理,发现严重缺陷应予以更换。
更换接力器内所有密封圈及防尘圈。
滑环组合密封装配前应润滑全部零件,聚四氟圈浸在900C热油中加热后装在活塞上,待其完全冷却后再装入接力器缸体中。
接力器整体组装时缸体及活塞应涂上干净的透平油,紧固缸盖螺栓要对称紧,用力均匀,并用塞尺监视,四周间隙应基本一致。
接力器整体组装后进行×30min的耐压实验和×8h的渗漏实验,各组合缝和受压面均无渗漏现象。
接力器吊回安装,接力器螺栓紧固。
检修后两只接力器行程偏差不超过1mm,在额定油压时接力器缸壁与活塞间隙蹿油量不超过min。
分段关闭装置检修前对关机时间测量、40%行程动作后关机时间测量并作好记录和设备标记。
分段关闭装置的行程阀和分段关闭阀组解体后,做活塞、阀套、弹簧检查。
活塞油污磨损情况应良好。
弹簧无变形成和裂纹且两端面齐平,阀组应牢固无松动,活塞在阀套内动作灵活。
所有控制油路通畅。
各阀件清洗干净后,相关配合面涂抹少许润滑油,拆除后耐油密封圈要更换。
检修后分段关闭装置应能真实反应接力器行程和动作准确可靠,结合甩负荷或紧急停机进行分段关闭装置试验。
分段关闭时间应达到设计要求,并符合调节保证计算。
重锤关机控制装置检修前作第一段关闭时间测量、做手动和自动重锤关机试验并作好记录和设备标记。
电磁换向阀、手动换向阀、单向阀、插装阀、液控单向阀在拆洗过程中应做到拆下一个检修一个装复一个,逐个进行。
活塞、阀套、弹簧检查无变形、裂纹、过度磨损、发卡、堵塞现象。
检修后的控制装置应通压力油进行重锤关机和分段关闭的调整试验。
装置符合响应迅速准确、动作灵敏可靠、装置泄油量合格、第一段关闭时间整定符合要求、手动、自动关重锤试验合格。
压油装置的调整试验
.1压油罐耐压及渗漏试验;
.2检查与回油箱本体及焊缝连接的总强度;
.3检查与压油罐相连接所有的法兰、阀门组合面渗漏点,检查与压油罐有关阀门全部关闭。
.4手动启动油泵,将压油罐打满油,用试压泵将压力打至额定压力的倍,历时10min,压油罐无渗漏及异常。
.5密封性实验,在正常油面、额定压力下,关闭蓄能器所有进出口阀门,保持8小时,压力下降不超过。
.6油泵空载和负荷试运行及输油量检测试验;
接力器压紧行程调整在调速系统充油耐压后,可调整接力器的压紧行程。
调压紧行程时先将压力器内压力排除,在导水叶立面间隙全部为零和接力器活塞均到底的情况下,调整推拉杆长度调节螺栓,直至符合要求。
然后恢复接力器内压力,作好导管长度记录,再解除压力,观察导管长度变化是否在合格范围之内,符合要求后将调整螺栓背紧。
压油装置调试完成,并排压至。
调速系统第一次充油应缓慢进行,充油压力一般不超过额定压力的50%,接力器全行程动作数次应无异常现象。
压油装置各部油位应符合设计要求。
型调速器调整及试验应具备的条件:
.1流道及尾水管道无水压;
.2机组灯泡体内转动部分无人工作,并在有关部位派专人监视。
.3调速系统工作全部结束,充油耐压试验合格。
.4机组漏油泵及回油系统已安装调试结束,经试验打油,手、自动起停油泵正常,回油正确。
具备正常运行条件。
.5压油泵试运转启动前,组合阀应处于全开状态。
空载运行1h,若无异常现象,则可分别在25%、50%、75%额定油压下个运转10min,在升至额定油压运行,应无异常现象。
.6低油压时的调整;认真检查各部件的安装、联结是否符合要求,比例阀、手动阀是否处于中位,手自动切换阀是否处于手动位置,紧急停机阀是否处于复归位置。
调整前,调速器处于手动状态。
手动控制油泵,使油压升至工作压力下限,缓慢打开主供油阀,观察各充油部件及油管有无振动和渗漏,并作相应处理。
用手动操作阀在小范围内反复操作液压缸并逐步扩大至全行程,以排除各充油部件及管路中的空气。
操作时应随时控制油泵,保持油压。
反复手动操作后,将油压升至额定工作油压,油泵切入自动。
.7额定油压下的调整;密封性能检查是在工作油压下,用手动操作阀反复操作液压缸在全行程范围内运动,再次检查充油部件密封性,并作相应处理。
.8两段关闭装置的调整;在油压装置调整完成之后投入并进行调整。
拐点位置由可调撞块整定,如拐点位置离全关位置近,则松开可调撞块的螺钉,将撞块朝关机方向调整,反之,就向开机方向调整,直至达到要求。
第二段关闭时间由分段关闭阀组调整,节流阀开大(逆时针旋转节流阀旋钮)可缩短关机时间,反之则延长关机时间。
.9开关机时间的调整;手动将液压缸开到全开,然后通过应急按钮手动操作紧急停机阀,使液压缸全速向关机侧运动,用秒表记下此时的关机时间,并调整关机时间调整螺栓,使关机时间达到要求值,并锁定。
调速器切自动,不输入机频信号,在触摸屏上设置开机开限值为“%”,发开机令,此时液压缸将全速开到全开,用开机时间调整螺栓调整开机时间,使开机时间达到要求后锁定。
关闭与开启时间一般取开度75%—25%之间所需时间的2倍,导叶的开启时间一般比关闭时间短20%—30%。
但最终应满足调保计算要求。
7系统试验
试验前的安全措施:
检查机组检修门在关,机组锁锭去除;
检查油压装置恢复正常,调速器各路压力油正常,符合投入运行要求;
机械手动已调整好紧急关闭分段时间、重锤关闭分段时间、开停机时间,经测试符合设计要求;
微机电调在停机备用正常状态;
调速器与导水机构、接力器手自动联动过程灵活可靠,全行程动作平稳;
导叶开、关过程,调速柜上导叶开度指示、接力器相应行程、导叶、浆叶实际开度、反馈装置反馈量均保持一致;
7.1.7调速器各部间隙均已按设计和相关技术要求调整并符合要求,各间隙和转动部件上均无异物;
充水前的调整与试验:
将接力器打至全开位置,然后给上模拟紧急停机令,观察接力器是否快速关到零位置,并记录接力器全开到全关的时间;
确认调速器、导水机构、接力器均在关闭状态,手动锁锭、手动制动已投入;
.充水后试验:
调速器手动、自动切换试验。
检查调速器的操作稳定性符合要求;
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 调速器 维修 规程