第六章冷换设备.docx

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第六章冷换设备

第六章冷换设备

常减压蒸馏装置中，从常压塔、减压塔出来的油品均具有较高的温度，若要出装置必须进行冷却达到一定的温度。

同时，原油从罐区出来也需要经过加热才能进入塔、炉进行进一步的加热及加工。

热的产品需冷却，冷的原油需加热，一般通过冷换设备来进行热量的交换。

由于常减压蒸馏装置中冷换设备较多，所以怎样开好冷换设备，搞好冷换设备的操作水平，是合理利用热源，提高装置热量回收率，做好装置节能降耗的一项重要措施。

6.1常用冷换设备的类型及表示方法

6.1.1常用冷换设备的类型

常减压蒸馏装置使用的冷换设备主要是管壳式换热器，其中用量最多的是浮头式换热器。

此外，还有固定管板式换热器、U形管式换热器。

它们是以使用温度、压力及两侧流动介质特性为选用依据。

总的优点是结构简单、价廉、选材广、清洗方便、适应性强。

但在传热效率、紧凑性、单位传热面金属耗量等方面，不及板型和其他类型换热器。

6.1.2常用冷换设备表示方法

（1）浮头式换热器

如：

AES500-1.6-54-6/25-4Ⅰ

表示为平盖管箱，公称直径500mm,管程和壳程设计压力均为1.6MPa，公称换热面积54m2，较高级碳钢或低合金钢（即Ⅰ类材质）冷拨换热管外径25mm,管长6m，4管程，单壳程的浮头式换热器。

（2）固定管板式换热器

如：

BEM700-2.5/1.6-200-9/25-4Ⅰ

表示为封头管箱，公称直径700mm,管程设计压力为2.5MPa，壳程设计压力为1.6Mpa，公称换热面积200m2，较高级碳钢或低合金钢（即Ⅰ类材质）冷拨换热管外径25mm,管长9m，4管程，单壳程的固定管板式换热器。

（3）U型管式换热器

如：

BIU500-4.0/1.6-75-6/19-2Ⅰ

表示为封头管箱，公称直径500mm,管程设计压力为4.0MPa，壳程设计压力为1.6Mpa，公称换热面积75m2，较高级碳钢或低合金钢（即Ⅰ类材质）冷拨换热管外径19mm，管长6m，2管程，单壳程的U型管式换热器。

6.2冷换设备的结构及其作用

6.2.1固定管板式换热器的基本结构

固定管板式换热器的两端管板，采用焊接方法与壳体连接固定。

这种换热器结构简单；在相同的壳体直径内排管最多，比较紧凑；在有折流板的壳侧流动中，对传热有害的E旁路最小，管程可以分成任一偶数程数。

由于两个管板被换热管互相支撑，与其他管壳式换热器相比，管板最薄，但壳侧清洗较难，不能进行机械清洗，所以宜用于不易结垢和清洁的流体。

当管束和壳体之间的温差太大而产生不同的热膨胀时，常会使管子与管板的接口脱开，从而发生介质泄漏；为此常在外壳上焊一膨胀节，但它仅能减小而不能完全消除由于温差而产生的热应力，且在多程换热器中，这种方法不能照顾到管子间的相对位移。

由此可见，这种换热器比较适用于温差较小（一般管子与壳体壁温小于50℃）但壳程压力不高以及壳程结垢不严重或能用化学清洗的场合。

由于此类换热器集中了管壳式换热器的优点，因此应用相当规模广泛。

6.2.2浮头式换热器的基本结构

浮头式换热器可分为壳程出、入口设内导流筒或外导流筒结构。

浮头式换热器是针对固定管板式换热器的缺陷在结构上作了改进，两端管板只在一端管板与壳体固定，而另一端的管板可以在壳体中自由的，故当两种介质温差较大时，管束与壳体之间不产生温差应力。

浮头端设计成可拆结构，这样为检修、清洗提供了方便。

但结构较复杂，而且浮头端小盖在操作时无法知道泄漏情况，所以在安装时要特别注意其密封。

浮头式换热器适用于管壳壁间温差较大，或易于腐蚀和易于结垢的场合。

6.2.3U型管式换热器的基本结构

U形管式换热器仅有一块管板，它是将管子弯成U形，管子两端固定在同一块管板上。

由于壳体和管子分开，管束可以自由伸缩，不会因管壁、壳壁之间的温度差而产生过大热应力，热补偿性能好。

管程为双管程，故管内流速可提高。

因U形管式换热器仅有一块管板，且无浮头，所以结构简单，管束可以从壳体中抽出，管外便于清洗，但管内清洗困难，所以管内的液体必须是清洁及不易结垢的物料。

管子的更换除外侧管子外，管束内层的管子不可能更换。

管束中心部分存在空隙，所以流体易走短路（旁流），影响传热效果，故通常在此处设有假管或中间挡板以减少这一流动死区。

另外，管束中心处的管板上排列的管子减少，结构不紧凑；且U形管的弯管部分曲率不同，管子长度不一，因而流体分布不如固定管板式换热器均匀；管子因渗漏而只能堵死；这将造成传热面积的损失。

如壳程需要经常清洗的管束，则要求采用正方形排列，一般情况下都按三角形排列，管程为偶数。

壳程内可按工艺要求设置纵向隔板组成双壳程换热器，增加壳侧介质流速和使管壳程介质呈全逆流流动，提高换热设备的传热效果。

纵向隔板安装在平行于传热管方向。

6.2.4空冷器的基本结构

空冷器的基本结构形式都大致相同，一般由管束、风机、百叶窗、喷淋系统组成。

6.2.5折流板的作用

为达到逆流换热，采用多管程，壳程内设置折流档板来配合趋向于逆流换热，以提高传热系数。

两种常用的折流板型式：

弓形和盘一环形。

折流板间距B与换热器用途、壳程流体的流量、粘度压降有关，最小间距为20％D（壳体直径）或50mm，最大间距不超过则接近纵向流动，传热效果差。

经验表明最佳的板间距约为D/3。

当换热器的挡板选定后，在检修更换换热器芯子时，折流板的挡板间距不易随意更换，以免影响传热效果。

壳程如加装纵向挡板，可使流速成倍地增加，但流阻增长更快，加上安装困难，一般尽量避免纵向挡板。

横向折流板的板间距合理缩小后可使流速和流程加大，流动方向不断变更，使层流附面层减薄，从而增大膜系数，容易造成湍流。

因此，常使流率低、粘度大的流体通过壳程，如常减压蒸馏装置中渣油与其他油品换热时，渣油一般走壳程。

6.2.6换热器管束的排列方式

管束中管子有四种排列形式：

a表示等边三角形；b表示正方形；c表示正方形错列（转角45°）；d表示园形排列。

此外还有转角三角形等。

常减压蒸馏装置中一般采用正方形错列（转角45°）方式较多。

但无论那种排列法，最外圈管子的管壁与壳内壁的间距不应小于10mm。

6.3冷换设备的使用

6.3.1冷换设备的开工

冷换设备开工指装置开工过程中换热器必须完成的工作程序或达到装置开工条件对换热器的必备要求。

换热器和冷却器的开工程序基本相同,但有所区别。

换热器基本开工程序：

升温----螺栓预紧----置换空气及冷却器水侧预膜处理。

（1）升温

使换热器达到装置所要求的基本温度,一般使用蒸汽作为预热的热载体。

加热初期排气阀应打开，有汽泄出后关闭。

疏水器应保持在良好状态，及时排出冷凝水。

升温应逐渐地进行，加热速度不能过快。

（2）螺栓预紧

为确保介质在运行过程中不发生泄漏,要求对换热器主密封面螺栓逐根进行热紧,消除螺栓热膨胀可能造成的压紧力下降。

在螺栓连接中，采用设计合理的预紧碟簧，可有效防止由于螺栓热膨胀造成的压紧力下降。

一般可免除热紧。

（3）置换空气

对要求隔绝空气的装置,需用氮气置换空气（联系分析换热设备放空点氮气含量是否达到标准）.

（4）冷却器水侧预膜处理

为保证换热器在循环冷水系统中能长期、正常、稳定地运行,必须在投入运行前进行预处理.预处理包括清洗和预膜两项工作.

6.3.2冷换设备的开停操作的注意事项

（1）使用换热器、冷却器，应先开冷流，后来热流，停用则先停热流，后停冷流。

（2）开停换热器要缓慢进行，注意冷热变化，不能逼压，保证安全。

（3）冷却器扫线时要先关死上下水阀，并打开放空阀放水。

（4）停用冷换设备时，先开付线阀，后关进出口阀，把设备内的存油吹扫干净，以防凝冻或备拆修，要注意油温＜200℃方许吹扫。

（5）一程吹扫，另一程要留有通路，防止设备内介质受热膨胀或汽化产生压力憋坏设备。

（6）检查时要注意检查法兰、垫片有无泄漏，一旦发现泄漏较大时，应立即停用该换热器，并查找原因。

（7）冷换设备检修验收，管、壳程均要试压。

6.4冷换设备的维护及检修

6.4.1冷换设备的维护

6.4.1.1冷换设备的日常检查

日常检查是及早发现和处理突发性故障的重要手段。

检查内容包括:

运行异声、压力、温度、流量、泄漏、介质、基础支架、保温层、振动、仪表灵敏度等等。

（1）温度

温度是换热器的运行中主要的操作指标。

测定及检查换热器串各流体的进、出口温度计变化,可以分析判断介质流量的大小及换热情况的好坏。

换热器管程（或壳程）介质进出口温度差值越大，说明传热效果越好。

若介质进出口温度差值变小，我们则应考虑是否要清洗管束以保证一定的传热效率。

要防止温度的急剧变化。

因温度剧变会造成换热器内件,特别是管束与管板的膨胀和收缩不一致，产生温差应力,而引起管束与管板脱离或局部变形及裂缝,还会加快腐蚀及产生热疲劳裂纹。

（2）压力

通对流体压力及进出、口压力差的测定和检查，可判断换热器内部结垢、堵塞情况及流体流量大小或泄漏情况。

高压流体往低压流体中泄漏，使低压流体压力很快上升，甚至超压，并可能产生各种不良后果，对运行中的高压换热器应特别警惕这一点。

（3）泄漏

换热器在运行中液体介质的外漏是比较容易发现的。

对低毒介质的气体外漏，可以直接抹上肥皂水或发泡剂来检查，亦可借助试纸变色情况。

检查换热器外壳体表面涂层的剥落污染情况，来预测壳体的泄漏，是低压换热器检查壳体外泄漏一种常用方法。

对严禁泄漏的中高毒性介质，最常用的方法是在易泄漏口如法兰、接管处涂对该毒性介质反应非常灵敏涂料。

有毒介质发生微小泄漏，涂料颜色即会发生明显的变化，以此可作为迅速判断，采取措施。

定期对壳体各连接处周围空气取样分析，也能判断泄漏及泄漏量的大小，此法不仅准确可靠，操作方便，而且对外部、内部泄漏都适用，并且实现自动分析、记录及报警。

内部泄漏，操作人员不易直接发现。

但可从介质的温度、压力、流量、异声、振动及其异常现象来判断。

例如：

某一换热器管内是压力较高的气体，管间是压力较低的液体，当列管穿孔时，管内的气体窜到管间液体中，从液体压力表中马上会发映出压力上升、压力波动大。

由于气体窜入液体，引起液体剧烈的翻腾，造成压力波动，用听音棒会发现壳体有异常的响音。

如有较多的泄漏，用手摸壳体和液体出口管，会有振动的感觉。

对于冷却器，可在冷却水出口处对低压介质管上装上取样接管，定期取样检查，判断有无被冷却介质混入。

当被冷却介质是气体时，可在冷却水出口管道上部装积气报警器，以此检测泄漏。

对一般换热器（不使用冷却水），在出口处对低压介质定期取样，可知有无泄漏，试验项目根据两介质的特性选取，如色相、密度、粘度和成分等。

（4）振动

换热器内的流体一般是有较高的流速，由于流体的脉冲和横向流动都会引起基础支架的振动，如支架结构、位置不适合或螺栓的松动、折断等会使振动加剧。

要求控制振动偏差在一定范围，否则需要检查处理。

（5）保温

保温（保冷）层的损坏会直接影响换热器的传热效率。

另外,由于保温（冷却）层一旦破损,在壳休外部就将积附水分,使壳体发生局部腐蚀。

因此,发现保温（冷却）层破损应尽快修补,并且要采取措施,防止水分进入保温层内部。

6.4.1.2冷换设备的腐蚀部位

换热器的主要腐蚀部位是管子、管子与管板连接处及壳体。

（1）管子的腐蚀

管子的腐蚀包括有全面腐蚀与局部腐蚀两种。

全面腐蚀减薄时,寿命可以预测,局部腐蚀减薄则比较复杂，其危害性更大。

一般在离管子入口处40-50cm处的管端腐蚀最经常发生的，这与入介质的涡流磨损与腐蚀共存有关，管子内侧有遗物堆积或粘着也易产生点腐蚀。

（2）管子与管板连接处的腐蚀

腐蚀主要分部在管板边，管板孔与管子之间的缝隙区，对单纯的强度胀连接，会产生应力腐蚀裂纹。

（3）壳体的腐蚀

壳体及其附件完全是焊接结构，因此焊缝及热影响区易发生腐蚀、裂纹，特别是处理腐蚀性介质时，由于焊接质量不好更容易发生。

当壳体材质与折流板材质的电解电位不同，折流板材质的电位高于壳体，且壳侧介质为电解质时，壳体内侧因此受到电化学腐蚀，尤其当电解质是含离子化合物的水时腐蚀更剧烈。

这种腐蚀易发生在卧式换热器的下部。

防止此类型腐蚀的方法有：

①壳体为电解质时，应避免选不同电解质电位材质的折流板。

②在已制成的换热器中有折流板对壳体的电化学腐蚀，做到定期检查，折流板部分的壳体要重点检查。

③对已造成的壳体减薄，检修时对减薄部分堆焊。

④壳体外侧进行补强。

⑤对必须采用高电位折流板的情况，壳体内侧应作贴衬处理。

6.4.1.3冷换设备的防腐措施

防止冷换设备腐蚀的最根本的方法是采用能耐介质腐蚀的金属和非金属材料，或采取有效的防腐蚀措施。

（1）换热涂层

在换热器与腐蚀介质接触到表面，通过一定的涂复方法，覆盖上一层耐腐蚀的涂料护保层，以避免碳钢与腐蚀介质直接接触，这是一种最经济有效的方法。

（2）金属保护层

在换热器与腐蚀介质接触到表面，通过一定的方法覆盖上一层耐蚀性较强的金属或合金，隔绝腐蚀介质与换热器接触。

常用的方法有衬里、金属堆焊、复合板、复合管和金属喷涂、渗金属等。

（3）电化学保护

采用阴极保护和阳极保护两种。

阴极保护是利用外加直流电源，使金属表面变为阴极而达到保护的目的。

此法耗电量大、费用高，用得不多。

阳极保护是把被保护的换热器接以外加电源的阳极，使金属表面生成钝化膜，从而得到保护。

6.4.1.4冷换设备的防止应力腐蚀措施

换热管的应力腐蚀多发生在管和管板焊接部位，以及管与折流板交界处。

这些部位都有局部应力集中，在腐蚀介质状态条件下，易产生Cl-的聚集及氧的浓差，从而容易在管表面形成点坑或缝隙腐蚀，使它成为SCC的裂源。

管子与折流板交界处，往往是由于管子长，折流板多，管子稍有弯曲，容易造成管壁与折流板处产生局部应力集中，加之间隙的存在，故其交界处成为应力腐蚀的薄弱环节。

对于换热器的应力腐蚀，可采取以下方法防护：

（1）消除Cl-浓缩积聚的条件

对管子与管板采用新型的内孔焊接连接结构。

这样可以从根本上消除管头的缝隙，杜绝Cl-在这里浓缩的可能性。

但这种连接型式需要专用的焊接设备，近年国外已开始在原子能工业的换热器，蒸汽发生器等重要设备中应用。

（2）胀管段应占全管板厚度

目前消除管与管板间隙最简单实用的作法是强度焊加贴胀，但胀管深度应达管板底部，以消除全部缝隙。

。

6.4.1.5冷换设备的防振措施

（1）换热器管子产生振动的原因

换热器管子产生振动的原因主要有两种：

一种是外界激振源能引起的振动，如往复式机械（例如往复式压缩式压缩机）的脉动气引起的激振，或通过支撑构件或连接管道传来的振动。

另一种是流体流动激振，又可分为管侧和壳侧流体激发的振动。

由于一般情况下管侧流动激发的振动振幅小，危害性不大，往往可以忽略，除非在流速远远高于正常流速的情况下，管侧激发很大的振幅，对换热器的危害最大。

换热管子振动损坏情况主要有两种，即管子的磨损和管子材料的疲劳断裂。

管子磨损又分为两种情况：

一种是在振动很大的振动情况下，管子与管子相互接触而磨损（磨平穿漏）成菱形，这种情况绝大数产生在振动位移最大的中间跨度处。

另一种是管子与支撑板由于振动发生相对运动而产生磨损。

导致管壁逐渐变薄而最后磨穿。

另外，由于折流板（支承板）上的管孔通常都比管子外径大0.8～1.2mm，振动管的管壁有可能被折流板（或支承板）切割、断裂。

且当折流板很薄而材料比管材硬时尤其突出。

接头的松驰与腐蚀同时存在的情况下，振动磨损增加，这种磨损形状呈马鞍形。

管子穿出管板处，也会由于振动而使管孔尖锐的边缘对管子起切割作用。

管子的疲劳断裂则是由于周期的循环激振（包括出现共振或微振的情况下）所造成的。

因为当管子振动时，会出现反复弯曲作用的周期性交变应力。

如果管子长久地承受很强的交变应力，管子的某些应力最高部位就会出现疲劳破裂。

振动破坏的位置一般出现在下列位置处：

①传热管件支承跨度中间位置处，由于管间相互碰撞，外观呈现明显磨口。

②紧靠折流板缺口处，换热管于折流板发生碰撞而遭磨损。

③折流板管孔内，传热管振动时折流板管孔边缘对传热管的锯切、碰撞，严重时会导致管子断裂。

④传热管原有的一些细小裂纹或缺陷，因振动逐渐扩展，最终导致破坏。

管子振动破坏多发生在壳程时气体或蒸汽的场合，操作压力高于0.8Mpa更明显。

壳程为液体时，也会发生管子振动破坏，但一般限于流体局部高速区的少数管子。

（2）主要防振措施

以上分析可知，防振的措施须从两个方面入手，降低局部高速流体的流速和改变换热元件的固有频率,采取的主要方法有:

①降低流体在壳程的流速

当传热管的固有频率一定时,降低壳程流速,就可避免激发共振,若运行条件不能改变,可在换热器进、出口管处设计防护板、导流筒或液体出口分配器等,降低壳程进、出口处流速,使流体脉动值降到最低。

当管束已采取过防振动措施,而效果不明显时,工艺上应考虑调整介质的流速。

②提高管子的固的有频率

这可大减少共振的机会。

提高频率的最有效的方法就是减少跨距。

管子的固有频率与跨距的平方成反比，跨距若减少20%，固有频率则可提高50%。

对于U形管束，为了提高固有频率，可在管间绕以带条或插入杆、板以阻止管子运动。

③改变折流板的形式，以改变换热管的支承状况

近年来发展的折流杆式管束，螺旋折流板板式管束，都大大改变了管子的支承条件。

需要指出的是，设计仍是解决流体诱发振动的关键所在，一个合格的工艺设计，应能避免换热器管束产生大的振动。

在实际生产中，当工艺发生较大变化时，可以通过上述方法减少或避免产生振动。

6.4.2冷换设备的检修

6.4.2.1冷换设备管束泄漏处理

随着焊接技术的进步,石油化工所用换热器管束,管子与管板的连接方法绝大部分已是焊接或胀焊结合。

管与管板连接焊缝泄漏,是管束泄漏处理的难点。

采用补焊并不是一种好方法,原因是管子与管板孔之间存在有间隙,在使用过程中必然有杂质进入,使得焊接时产生强烈的气泡、夹渣、夹层。

而且，局部焊接造成的应力集中，有可能拉裂补焊点附近管口，造成新的泄漏点。

因此，对于强度焊接连接管束，防止焊口失效的最好方法：

一是合理的选材即是根据介质合理选用管板和换热管，特别要防止管板与管子间产生电化学腐蚀。

其二，焊口根部要确保焊透。

其三,生产实践说明,强度焊后贴胀,是保证焊口不失效的有效手段。

对纯强度胀接管束,胀口发生渗漏,放压后可进行补胀,补胀数量最多不超过三次。

管束换热管因腐蚀穿孔,是管束泄漏的主要形式。

处理方法:

泄压后用有一定锥度且与管子同类材质的金属堵头,将泄漏管堵死.堵头强力打紧固定不用焊接.

漏点检查是一个多次反复过程,随着试验压力加大,有可能出现新的漏点,视管束的新旧程度,检查漏点的最终压力为1.1～1.25倍的工作压力.

同一管程内，堵管数一般不超过其总数的10%。

在工艺指标允许范围内，可以适当增加堵管数。

即管束更换的一般依据，应是管程单程堵管数接近或达到10%单程总管数。

6.4.2.2内浮头泄漏处理

浮头式换热器内浮头泄漏是比较常见的,维修也比较麻烦。

浮头的连接实际上是法兰连接,处理一般与法兰连接基本相同。

维修时应按法兰联接的方法检查法兰密封面及浮头垫片是否符合技术要求的规定,法兰螺栓拧紧是否正确。

经常泄漏的浮头,根本原因是密封面破坏引起,在密封面无法加工而管束各方面都还能满足使用要求的前提下,可采取将浮头和管板焊死的办法,以确保换热器能连续运行。

6.4.2.3冷换设备的试压

试压时压力缓慢上升至规定压力（即试验压力）。

低压换热器恒压时间不低于5min，中、高压换热器不低于20min，然后降到操作压力进行详细检查，无破裂、渗漏残余变形为合格。

如有泄漏等问题，处理后再试验。

实际生产中试验压力确定值的依据是一般为最高操作压力。

（1）浮头式换热器试压

浮头式换热器全过程试压分三步进行：

①第一步试验管束固定管板、浮动管板现管子连接口，具体做法：

a.将管束与壳体间的垫圈放入法兰密封面处、一般的做法是用润滑油脂粘住，并用聚四氟密封带缚在法兰上。

b.用抽芯机将管束顶入壳体。

c.浮头侧上试压胎具，固定管板侧上假法兰。

d.试验压力：

根据设备新旧程度，试验压力为最高工作压力的1.1～1.25倍。

e.此程试压有可能是一个反复的过程，在不同的试验压力下，可能有不同的漏点，应及时消除，故第一程试压与管束漏点检查是同时进行的。

②第二步管箱及浮头试压，具体作法：

a.回装管箱和浮头封头。

b.从管箱法兰入水。

由于此程试压涉及管箱压力容器，按容规规定，试验压力为最高工作压力的1.25倍,稳压30min后,降压至最高工作压力,稳压10min,无泄漏为合格。

③第三步壳体和外头盖试压，目的是试验壳体压力容器、固定管板与壳体法兰密封面、外头盖法兰与壳体法兰密封面。

具体作法：

a.回装外头盖。

b.壳体法兰入水,试验压力为最高工作压力的1.25倍,稳压30min后,降压至最高工作压力,稳压10min,无泄漏为合格。

此程试压最好保留二程试压管箱压力为工作压力,以保护固定管板与管子连接,防止管板出现新的泄漏点。

（2）U型管式换热器试压

U形换热器试压分壳程和管箱两步：

①壳程试压的目的：

检查管板与管子连接口,检查管板与壳体法兰间密封,壳体压力容器强度试验。

具体作法:

a.回装密封圈和U形管束。

b.管束管箱侧装试压用压环。

壳程水压试验压力为最高工作压力的1.1～1.25倍。

壳程试压过程也是检查管板与管子连接焊缝的过程,应仔细检查管口,并最终消除泄漏管和管口。

②管程试压的目的：

检查管箱与近板间密封,管箱压力容器强度试验。

具体作法:

a.回装垫圈（垫片）、管箱。

同样，在管箱回装前，必须严格检查密封面，确保干净。

b.升压。

试验压力为管程最高工作压力的1.25倍.

（3）固定管板式换热器试压

固定管板换热器水压试验同U形管换热器水压试验,也是壳、管程两程,但更简单,壳程试验不用试验不用试压压环,可直接在壳程通水进行强度试压。

对于高压固定管板反应器（换热器）,管箱与管板制成一个整体,管程工作压力远远大于壳程压力,壳程试压压力不足以确保管板上连接口和管子不泄漏,因此必须进行氨试漏。

6.4.2.4冷换设备常见故障及处理方法

常减压蒸馏装置中引起换热器最发生故障的原因多种多样，但最终造成的危害主要有两种：

泄漏和换热效果差。

（1）泄漏

泄漏可分为外泄漏及内泄漏。

外泄漏主要有换热器大盖、管箱密封处泄漏，换热器壳体、接管有砂眼、裂纹等穿孔泄漏；内泄漏主要是内浮头密封泄漏及管束穿孔泄漏。

换热器出现泄漏时，首先应及时关闭换热器进出口阀门，切断物料。

特别是高温介质外泄漏时处理不及时易造成火灾事故。

常减压蒸馏装置中换热器外泄漏现象比较明显，可直接观察到有无泄漏，处理也较容易。

但内泄漏不能直接观察到有无泄漏，可以从介质温度、压力、流量、异声、振动、外观等进行分析判断。

如某台换热器是原油与柴油进行换热，管程走柴油，壳程走原油，由于原油压力高，若发生泄漏则只能是原油窜入柴油中，这时可能会出现：

管程压力上升，壳程压降增大，柴油颜色变黑、质量不合格等现象。

根据这些现象可判断换热器内泄漏。

（2）换热效果差

造成换热器效果差的原因主要有：

①介质流速过快，造成换热时间过短，影响换热。

这时应及时调整介质流速，保证介质的换热时间。

②两种热交换介质的温差值过小。

如果是作为低温源的冷却介质人口温度（如冷却器循环水人口温度）过高，应及时降低介质人口温度。

③换热器管束结诟、结焦、堵塞。

这时应及时停下并通知有关单位进行清洗、疏通处理。

（3）停用处理注意事项

一台须进行检修的换热器应进行停用及处理。

停用时应先关热源后关冷源，先关进口再关出口。

为不影响其他操作，在停用前应先打开副线阀。

停用完毕后，对换热器进行蒸汽吹扫，吹扫干净后交检修单位处理。

特别注意的是当冷却器在对油品介质进行吹扫时，应关闭水进出口阀、放空阀，以防由于水汽化造成换热