纺纱学课程设计.docx
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纺纱学课程设计.docx
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纺纱学课程设计
学校代码:
10128
学号:
201121803028
《纺纱学课程设计》说明书
学生姓名:
孔娟
所在学院:
轻工与纺织学院
学科专业:
纺织工程11-1
指导教师:
二零一三年七月
内蒙古工业大学轻纺学院课程设计任务书
学院(系):
轻工与纺织学院纺织工程系课程名称:
纺纱学
指导教师(签名):
专业班级:
纺织工程11-1学生姓名;孔娟学号:
201121803028
一、课程设计题目
(1)粗纺产品设计
(2)精纺产品设计
(3)棉纺产品设计
二、课程设计的目的纺纱学课程设计是一门实用性和实践性都很强的课程,课程设计环节应占有更加重要的地位。
本课程设计应达到以下教学目的:
1.使学生对纺织材料、纺纱学、纺织厂设计等课程内容有更加深入的理解;掌握产品设计的方法、步骤及工艺参数的选择 2.培养学生调查研究、查阅技术文献、资料、手册以及编写技术文献的能力;3.提高学生分析问题与解决问题的能力。
三、课程设计的主要内容和要求(包括原始数据、技术参数、设计要求、工作量要求等)内容:
1、产品方案及代表性产品的拟定;2、产品的生产工艺过程,工艺流程制定;3、原料选择与混料设计;4、工艺参数和设备参数的选择;
要求:
每位学生根据市场调研及收集的资料拟定棉纺、精纺或棉、粗纺产品,不得互相抄袭。
独立完成课程设计任务,善于接受教师的指导和听取同学的意见,树立严谨的科学作风,独立思考,刻苦钻研,课程设计说明书要求打印装订成册,设计报告正文字数不少于8000字。
四、工作进度安排
1.收集资料棉、精或棉、粗纺产品方案的确定(3天);2.各产品工艺参数的选择及计算(9天)
3..完成设计说明书及设计答辩(3天)。
五、主要参考文献1.纺纱学课程设计指导书2.毛纺织染整手册.吴永恒主编.中国纺织出版社.19953.纺织材料学.姚穆等编著.北京:
中国纺织出版社.2000,第二版4.纺纱学.杨锁廷主编.中国纺织出版社.2002年4.毛纺科技及其它中文期刊
审核批准意见
系(教研室)主任(签字)
舒纶纤维粗纺呢绒产品的开发
随着人们生活水平的提高,加上春秋服饰的变化和裙装的盛行,粗纺面料的需求量得到了大幅增长。
有限的羊毛资源已满足不了毛纺工业的发展需求,开发生产高比例化纤的毛混纺面料已成为毛纺行业的必然趋势。
为了适应这一趋势,我们开发了高比例毛舒混纺海军呢,产品实物质量和外观风格均达到了设计要求。
毛舒混纺产品也是其中之一。
舒纶纤维是粘胶纤维与苯乙烯单体接枝共聚而形成的一种差别化纤维,即改性黏胶。
它兼备了天然纤维与合成纤维的一些特性,如吸湿性好、染色性好,回弹性、耐磨性及热稳定性均高等特点。
舒纶纤维拓宽了染料的适用范围,直接染料、硫化染料、酸性染料、活性染料均可使用。
它具有羊毛纤维染色的一些特性,可与羊毛同浴染色,并具有很好的染色牢度。
1.原料选择
原料是确保产品实物质量和外观风格的前提基础。
舒纶纤维与普通粘胶相比在性能上有了很大的改进毛型感增强可纺性提高染色性能优良。
因此,在原料的选用上以舒纶纤维为主,同时加入部分一级毛。
考虑到短毛纤维的缩绒性比长毛纤维优良为确保产品的底绒丰满,加入少量的短毛纤维。
选用原料的物理指标和产品的原料配比分别见表1、表2。
表1选用原料的物理指标
原料
平均长度mm
长度差异%
平均细度
细度差异%
一级毛
66.7
31.65
22.7um
7.4
舒纶
62.5
34.8
5.39dtex
8
表2产品的原料配比
原料
炭择一级国毛
炭择15.6tex国毛
舒纶
颜色
白
白
白
比例
35%
15%
50%
1.1.可纺支数的确定
可纺支数=12
35%+18×15%+20×50%=16.9支,所以可纺。
1.2捻缩率的确定
影响因素:
合股数、细纱支数、单纱股线的捻度及捻向、车间的温湿度。
在实际生产中,反向加捻,股线捻缩率为0.5~2%;同向强捻,4-8%。
1.3捻系数选择
①最终产品的风格,纱线的细度、成品质量及原料;
②单纱与股线捻向和捻系数配合。
2.原料初加工
2.1工艺流程:
喂毛→开毛→洗毛→炭化
B031-92型喂毛机→B041型双锡林开毛机
B031-92型喂毛机主要工艺参数
平帘间隙运动(次/min)
斜帘运动速度(m/min)=
斩刀工作摆动(次/min)=
剥毛辊转速(r/min)=
DI,D2为皮带盘直径,选用对比系数为1,Z为角钉斜帘变换齿轮
B041型双锡林开毛机
2.2和毛加油
2.2.1和毛——B261型和毛机
表四和毛主要隔距
主要机件
隔距
喂毛罗拉-锡林针尖
9.5
工作辊钉尖-锡林钉尖
3.5
剥毛辊钉尖-漏底圆棒表面
2
锡林钉尖-道夫钉尖
20
剥毛辊钉尖-道夫钉尖
2
锡林钉尖-道夫钉尖
2
2.2.2加油
目的:
增加纤维间的润滑,减少纤维在开松梳理过程中的损伤;减少生产中静电;增加纤维的柔软性、抱合性。
因为毛和粘纤的混料按羊毛产量计算,所以当投料为1000kg,实际回潮率为15%,含油为0.6%,要求和毛后回潮率达到24%,含油率达到1.8%。
求需加油水量(和毛油,油水比1:
4)
①回潮15%时羊毛的含水率=(1×实回)/(1+实回)=15%/115%=13%
②1吨毛中含水量=1000×13%=130kg
③毛干重=1000-130=870kg
④回潮为24%时羊毛应含水=干重×回潮=870×24%=217.5kg
⑤羊毛尚需加水=208.8-130=78.8kg
⑥羊毛尚需加油=1000×(1.8%-0.6%)=12kg
⑦加和毛油量=12×(1+4)=60kg
⑧和毛油中有水=12×4=48kg
⑨和毛油中还需加水量=78.8-56=22.8kg
表五和毛主要工艺参数
加油量
(%)
6
加水量
(%)
2.28
梳毛机上回潮率(%)
24
和毛用油是水化白油,铺毛层数为6层,每层铺毛厚度不超过25mm,要求铺毛层数和加油水量均匀
3.梳毛工艺
梳毛机——BC272型梳毛机
毛条重量=出条重量×30=4.11g
每斗喂入量:
q=k×T×nw×qw=250
,
表六工艺参数
项目
喂毛重量g
喂毛周期s
出条速度r/min
出条根数
特克斯数
捻度捻/10cm
牵伸倍数
工艺参数
250
45
42
100
100
40
1.23
表七三联梳毛机主要隔距
隔距
初梳
中梳
末梳
工作辊与锡林
0.38
0.37
0.36
剥毛辊与工作辊
0.48
0.45
0.43
锡林与剥毛辊
0.53
0.51
0.48
风轮与锡林
26
27
28
锡林与道夫
0.25
0.24
0.23
道夫与斩刀
0.25
0.24
0.23
4.细纱
细纱机——BC584型细纱机
牵伸倍数=
=1.23
捻系数=TT×
=400
滚筒转速=
=480r/min
锭子转速=8.925×滚筒转速=4285r/min
捻度=
=400捻/m=40捻/cm
表八各变换齿轮参数值
Za
Zb
Zc
Zk
Zh
69
172
30
57
57
表九细纱机各参数
牵伸倍数
捻系数
捻度捻/cm
锭速r/min
钢丝圈号数
1.23
400
40
4285
12号(G型)
丝光毛棉羊绒赛络花色纱的开发
利用半精纺进行散纤维染色纺纱的特点和优势,对丝光毛棉羊绒赛络仡色纱进行开发,其产品在国内外市场都具有广阔的开发潜力。
羊绒、丝光毛类产品外观高贵典雅,保温性好,蓬松柔软,弹性足,透气性好,并且符合人们归自然的心态,从而深受广大消费者的厚爱,是冬季毛衫理想的原料。
由于羊绒和丝光毛的强度均较低,特别是染色后强度更低,成本较高,因此,丝光毛棉羊绒混纺纱线既可保证舒适性、亲肤性,又可降低成本,同时采用赛络纺的纺纱方法,利用不同色彩和粗细的粗纱条喂入细纱机,可生产出性能优良、花色品种新颖的混纺花色纱。
1.原料的选择
丝光毛是羊毛经过纺织品染整工艺当中的丝光工艺,对羊毛制品进行处理。
经过处理的羊毛,可提高其可纺性,可纯纺,也可与其他纤维混纺通过对丝光毛、棉、羊绒3种纤维的性能分析,结合产品的性能要求.选用适宜的原料。
棉纤维选用129细绒棉纺制的精梳棉条,由于棉纤维长度较长。
可改善其与其他纤维之间的抱合力。
1.1纱线规格及混纺比
纱线规格:
30tex,捻度657捻/m,捻向Z捻。
原料混纺比例:
丝光毛吸湿保暖性好,易染色;棉纤维的强力较高,成本较低,可纺性较好,织物表面不易起球,易染色;羊绒成本高,短绒率高,强力低,但其织物具有舒适、柔软、高贵典雅的特性。
综合考虑三种原料各自的特点,合理确定该花色纱的混纺比为:
丝光毛70%,棉20%,羊绒10%。
1.2纺纱工艺流程
丝光毛、棉、羊绒分别染成蓝色,3种染色原料以及3种本白原料分别经过半精纺工艺流程纺成蓝色混纺粗纱及本白混纺粗纱,然后在细纱机上进行赛络纺纱。
具体工艺流程如下:
BC262型和毛机一A006B型给棉机一FA201型梳棉机一FA302型并条机(二道)一FA104型粗纱机一DTMl29型细纱机
2.前纺工艺
2.1纤维预处理
在加工过程中,由于丝光毛、羊绒纤维与纺纱设备金属部件或纤维之间不断产生摩擦,使其产生静电,破坏丝光毛、羊绒纤维的运动规律,影响其开松和梳理,从而影响纺纱条干。
所以在预处理时。
对丝光毛、羊绒进行喷和毛油并堆置6h以上。
然后与棉纤维按所纺比例进行混和。
在和毛机上进行人工喂入。
2.2和毛工序
由于选用原料种类多,各原料的长度、线密度、强度差异较大,要考虑混料各组分的制成率,一般情况下高档原料配比应高于其混纺比。
在混对各组分的纤维,特别是染色纤维易产生毛粒,色泽差异大,有结并的纤维,必须进行手工预开松。
原料采用混和铺层,截取时由上向下垂直截取,喂人和毛机进行开松混和。
本工艺经过和毛机和自动混棉机两次混和。
2.3混棉工序
混棉机采用A006型系列自动混棉机
表十A006型系列自动混棉机主要工艺参数
均棉罗拉转速r/min
打手转速r/min
尘棒间隔距mm
尘棒根数
打手尘棒间隔距mm
200
430
12
19
14
2.4梳棉工序
梳理工艺要兼顾梳理质量和降低原料损耗两个方面,梳理工艺直接影响到以后各工序半成品中毛粒的含量。
又由于丝光毛和羊绒的静电作用都较大,棉纤维、丝光毛和羊绒纤维的长度整齐度较差,未染色纤维之间强力也有差异,短绒率较高,所以在工艺配置上遵循柔和梳理、顺利转移、轻定量、低速度、中隔距、适当提高锡林刺辊速比的原则。
梳棉机采用FA201型梳棉机。
锡林转速Nc=
360r/min
刺辊转速:
Nt=
=930r/min
盖板转速:
=184.1
道夫转移:
E1
=68.84
表十一FA201型梳棉机主要工艺参数
锡林转速r/min
刺辊转速r/min
道夫转速r/min
锡林盖板隔距mm
锡林刺辊隔距mm
锡林道夫隔距mm
总牵伸倍数
360
800
30
0.28
0.15
0.12
68.84
2.5并条工序
并条工艺以提高纤维平行伸直度、降低重不匀为重点。
棉纤维与羊绒的染色色差较大,并量遵循奇数原则,因此并条工序采用两道混并,并且头并后区牵伸倍数和罗拉隔距不能按照棉纤维的工艺进行。
牵伸倍数偏大掌握,有利于纤维的平行伸直和降低毛粒含量;车速适当降低,以减少缠绕罗拉和胶辊现象。
并条机采用FA302型并条机。
总牵伸倍数:
牵伸区牵伸倍数:
头道牵伸倍数:
E3=
=1.7
二道牵伸倍数:
表十二FA302型并条机主要参数
并和根数
罗拉中心距
头道后牵伸倍数
二道后牵伸倍数
车间温度
℃
相对湿度%
8
60mm×60mm
1.7
1.29
20-25
75-80
2.6粗纱工序
因为本白条子中纤维抱合力差,条子不均匀,为减少断头,宜增大捻度,降低车速。
又由于兼顾丝光毛纤维的长度,适当增大罗拉钳口隔距,粗纱定量应偏轻掌握,以减少细纱牵伸倍数,能有利于减少毛羽和提高条干水平。
同时由于粗纱定量的减少毛羽和提高条干水平。
同时由于粗纱定量的减轻,为避免该工序产生意外牵伸和满足卷绕张力与退绕张力的要求,增加细纱机后区摩擦力界,在不出“硬头”的前提下粗纱捻系数偏大掌握。
粗纱机采用FA104型粗纱机。
罗拉中心距前区42mm,中区56mm。
后区83mm~87mm,后区牵伸倍数1.28倍~1.18倍。
捻/10cm
捻度=锭速/前罗拉转速,所以前罗拉转速为760÷30.37=25r/min
表十三FA104型粗纱机主要参数
粗纱干定量
总牵伸
捻度
捻系数
罗拉加压
3.32g/10m
机械
实际
30.37
82
200*140*140
10
10.112
罗拉中心距
转速r/min
轴向/径向卷绕密度
前区
中区
后区
锭子
前罗拉
59.11/46.11(层/10cm)
42mm
56mm
85mm
760
r/min
200
r/min
罗拉直径(mm)前2×3
28×25×25
钳口隔距(mm)
5.5
2.7细纱工序
为防止在15000r/min锭速下的钢丝圈飞罔现象,选用PGl/2-3854型钢领,并配用OSS型钢丝圈。
适当缩短更换钢丝圈的周期,优选钢丝圈号数,一般新钢领配用轻1号的钢丝圈纱在生产稳定和断头不增加的条件下,可适当加最钢丝罔号数,以减少毛羽。
另外采用集合器,须条紧密度好,可控制细节对成纱质量的影响的产生。
前胶辊采用进口邵尔A65度软胶辊,表面可进行微处理,粗糙度宜采用0.9um~1.1um。
钳口隔距1.6mm,前胶辊前冲2mm.借鉴针织纱“两大两小”工艺,罗拉隔距19mmx35mm,粗纱捻系数82,细纱捻系数380,后区牵伸倍数1.19倍,采用尼龙上销。
细纱机用DMT129型细纱机。
前罗拉转速:
锭速:
捻度=93.65×
=65.7捻/10cm
表十四DMT129型细纱机主要工艺参数
细纱干定量
公定回潮率
总牵伸
后牵伸
捻度
捻系数
0.69g/cm
5.8%
机械
实际
1.19
118.95
321
44.46
46.81
转速(r/min)
钢领
钢丝圈型号
集棉器口径(mm)
罗拉中心距
前罗拉
锭子
型号
直径
OSS
1号
1.2
43mm
133
15000
PG/2
38mm
罗拉隔距
钳口隔距
皮圈钳口
罗拉直径
罗拉加压
19mm*35mm
1.6mm
1.6mm
25×25×25
130×70×100
2.8结论
半精纺与赛络纺相结合的生产工艺是开发羊毛、羊绒、棉等多组分高档原料花色纱的一条有效途径。
将丝光毛、棉、羊绒3种本自原料以及通过散纤维染色获得的这3种纤维的染色原料,分别通过半精纺工艺加工成不同定餐的混纺粗纱,然后将不同定量的本白与染色粗纱搭配组合进行赛络纺,成功纺制出3种风格独特的丝光毛/棉/羊绒70/20/1030tex赛络花色纱,并通过下艺试验优选出成纱强力较高的喂入喇叭口间距的工艺配置方案,使成纱质量达到了较好水平,满足了产品开发的需要。
纺纱实践说明,利用本白与染色原料纺制的丝光毛棉羊绒赛络纱的强力随着棉纤维含量的增大而增大;适当增加棉纤维比例,并注意保持较低的细纱总牵伸倍数,可获得强力较高、条干较好的成纱质量。
羊兔毛精梳弹力织物的研究与开发
兔毛具有柔软、滑糯、蓬松等特点,是一种珍贵的动物纤维。
我国是兔毛生产大国,集中于浙江、山东、河南、江苏、安徽、上海等地,其中安哥拉兔毛年产量占世界总产量的85%,兔毛的产量和出口量均居世界第一位。
浙江省尤其是绍兴地区的兔毛资源非常丰富,其中长毛兔品种优良,大部分优质兔毛直接出口。
兔毛纤维的合理利用可以提高毛纺织品的附加值,使产品具有很强的市场竞争力。
对兔毛纤维表面进行适当的生物酶处理以改其可纺性,利用处理后的兔毛、羊毛和其他纤维按一善定比例采用半精纺工艺制成混合纤维条,该混合纤维条和精梳羊毛条在复精梳后面13432针梳机上加入精梳工艺.纬纱在细纱或并线部分加入氨纶,再制成羊兔毛精梳弹力织物,通过适当的后整理工艺,避免了产品中兔毛纤维的脱毛现象,提高了产品的附加值,研制的羊兔毛精纺弹力织物外观华贵漂亮,手感柔软滑糯,具有独特风格。
1.原料的选择
1.1兔毛纤维的生物酶处理
兔毛纤维鳞片紧密地包裹在毛干上,鳞片尖端张开角度小,鳞片之间对接点少,鳞片间黏合紧密,似套筒状结构,把皮质细胞罩在里面,纤维表面光滑,可纺性差,兔毛纺织品容易脱毛;经过氧化酶处理,兔毛纤维的鳞片角度增大,兔毛纤维表面摩擦因数增加,可纺性好,兔毛纺织品脱毛现象改善。
生物酶处理工艺:
兔毛纤维一预处理一冲洗一干燥一酶处理一冲洗一干燥。
1.2原料的选择
处理后兔毛与羊毛、绢丝、羊绒、天丝等纤维混合条采用半精纺工艺。
工艺流程为:
处理后兔毛与羊毛、绢丝、羊绒、天丝按比例混和-"B261毛纺和毛机一FB219羊绒制条机-"FA322并条机(3遍)。
由于兔毛、羊毛纤维的特殊性能,纺纱工艺控制的关键问题较多,比如和毛时要选用最合理的和毛剂及混用比例;梳毛时梳毛机的速度应适当降低,采取单位时间里增加喂毛次数,适量放大隔距,减少梳理环节等措施。
1.3配毛
配毛原则:
①长度选择。
一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛。
主体毛应占总配毛成份的70%以上,当以毛丛较长的毛为配合毛,可掺少量较短毛。
配合毛的毛丛长度不得超过主体毛毛丛长度20mm。
长度在95mm以上的细支毛不宜作主体毛。
对质量差异不大,毛丛长度相差10mm以内的羊毛,可以进行列主体配毛。
②细度选择。
一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2μm以内。
注意:
加工会使条中羊毛变粗③粗腔和弱节毛的含量。
粗腔含量加工后会减少。
注意:
控制弱节毛节含量。
④草刺。
根据条件适当掌握。
⑤色泽和手感。
原料色泽和手感应以较接近的互相并合。
所以原料配比为羊毛:
兔毛:
其他纤维=40:
40:
20
1.4和毛加油设计
和毛机——和毛——B261型和毛机
表十五和毛主要隔距
主要机件
隔距
喂毛罗拉-锡林针尖
9.5
工作辊钉尖-锡林钉尖
3.5
剥毛辊钉尖-漏底圆棒表面
2
锡林钉尖-道夫钉尖
20
剥毛辊钉尖-道夫钉尖
2
锡林钉尖-道夫钉尖
2
加油计算:
投料1000kg羊毛,实际回潮率为15%,含油为0.6%,要求和毛后羊毛回潮率达到24%,含油率达到1.8%。
求需加油水量(和毛油,油水比1:
4)
①回潮15%时羊毛的含水率=(1×实回)/(1+实回)=15%/115%=13%
②1吨毛中含水量=1000×13%=130kg
③毛干重=1000-130=870kg
④回潮为24%时羊毛应含水=干重×回潮=870×24%=217.5kg
⑤羊毛尚需加水=208.8-130=78.8kg
⑥羊毛尚需加油=1000×(1.8%-0.6%)=12kg
⑦加和毛油量=12×(1+4)=60kg
⑧和毛油中有水=12×4=48kg
⑨和毛油中还需加水量=78.8-56=22.8kg
2.前纺工艺
2.1前纺工艺流程
B412型混条机→B423型交叉针梳机→B432型交叉针梳机→B442型交叉针梳机→B452型开式针梳机→FB441针圈粗纱机→FB441针圈粗纱机
2.2混条
混条是将毛条在纺纱前加以混合,以提高纤维和色泽混合的均匀程度,减少毛条的毛粒、短毛、草刺等。
表十六选用B412型混条机
每头最大喂入量g/m
每头最大合并根数
最大出条重量g/m
牵伸倍数
前罗拉出条速度m/min
160
16
60
9.8
28
2.3针梳和精梳工艺
2.3.1针梳工艺各项参数确定原则
1、牵伸倍数、出条重和并合根数确定
①牵伸倍数。
针梳机的牵伸倍数,由头针到三针逐步加大,因梳毛机刚下机的毛条结构松散、强力低,纤维排列紊乱,平行伸直度差,故头针采用较小的牵伸倍数(6倍以下),否则会造成条干不匀;二针是在头针对纤维梳理顺直的基础上进行工作的,这时毛条结构和纤维状态已得到改善,故可提高其牵伸倍数(一般为6~7倍);三针下机毛条是供应精梳机的,要求纤维有较好的平行顺直程度,故牵伸倍数可大些(一般都在8倍左右),但要注意条干均匀;四针的牵伸倍数应比三针的小(一般在7倍左右),末针的牵伸倍数可逐步提高(一般在8倍左右)。
②出条重量。
针梳机的出条重量主要是控制三针和末针的出条重量。
三针的出条重量有限制,一般在7~12克/米之间,最大不超过12克/米(否则喂入精梳机毛条过厚,易产生拉毛现象);末针的下机毛条是成品毛条,其重量应符合标准规定。
③并合根数。
增多针梳机的并合根数,有助于改善毛条条干及结构的均匀度。
但并合根数受针箱喂入负荷与机器最大并合根数的限制,而且过多的并合根数又会增加牵伸负担,牵伸倍数过大又会影响毛条条干。
在确定牵伸倍数出条重量、并合根数时还应考虑前后机台平衡。
在确定牵伸倍数、并合根数和出条重量时,还应该通过计算考虑前后机台供应平衡的问题,如供应不平衡,除适当改变出条速度外,还可对喂入负荷和出条重量作适当调整。
2、隔距、速比、罗拉加压和针板规格
①隔距。
针梳机的隔距分总隔距和前隔距两种,总隔距应大于最长纤维的长度,一般是不可变动的;前隔距是指前罗拉中心线到第一块针板钢针之间的距离。
在这里的隔距主要是指前隔距,其一般按原料长度来设定。
加工较长纤维时可大些,加工短纤维时可小些。
前三针出条重量较轻,前隔距可小些,有利改善纤维的伸直度。
后一针毛条状态较好,前隔距可适当放大以减少损伤,范围一般在35~55mm之间。
②后速比与前张力牵伸。
针梳机的后速比,是指后罗拉到针板之间的牵伸,而前张力牵伸是指出条罗拉与前罗拉之间的牵伸。
前张力牵伸主要影响条干,后速比不仅影响条干,而且关系到针板负荷。
针梳机后速比一般都小于1,大约在0.85~1之间。
③罗拉加压。
压力大小与原料种类各牵伸倍数有关。
④针板规格。
针板号数应随原料品种和加工流程而变化。
3、喂入根数和总喂入量
当喂入根数一定时,在梳针强度允许和不影响梳理质量的情况下,增加喂入毛条的重量可以提高精梳机的产量。
各型号精梳机均有自身的最大喂入根数及总喂入量限制。
通常,增加喂入根数有利于毛片并合均匀。
应在全面权衡梳理质量、产量、工作能力等方面,确定喂入根数和总喂入量。
如B311型喂入20根,总喂入量不超过200克/米,喂入条重一般7克/米。
4、喂入长度
对梳理质量和产量均有影响,喂入长度大,产量可提高,
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