跨通榆河主桥承台施工方案.docx
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跨通榆河主桥承台施工方案
跨通榆河主桥主墩承台施工方案
1、编制依据
盐城市内环高架城市快速路网范公路南段合同文件
跨通榆河主桥施工图设计图纸
《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2011
《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-86
《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99
《建筑基坑工程检测技术规范》GB50497-2009
《建筑施工安全检查标准》(JTJ59-99)
2、工程概况
2.1工程简介
南环路跨通榆运河主线桥主桥跨径为50+80+50m,上部结构为三跨预应力混凝土变截面单箱单室连续箱梁,主墩共4个,8#、9#墩左右幅格2个,墩身采用钢筋混凝土椭圆形薄壁式墩,群桩基础式承台,承台尺寸为10×10×3.5m,每个承台下由9根桩基支承,桩基均按摩擦桩设计,8#墩桩基长69m,9#长66m,直径150cm。
2.2当地施工条件
1地形、地貌
南环路管线较多,主要有电力、通信、燃气、给水、雨水、污水等,管线主要分布于道路北侧。
地貌上属于滨海平原工程地质区的滨海低地亚区,地势平坦低洼,地面标高2.0m左右,地貌形态简单,线路穿过盐城地区,局部地段周边建筑密集。
2地质情况
经查工程地质图,钢板桩埋深范围内,地质土层较差的9#右墩土层岩性描述:
1-1层:
杂填土。
杂色,湿,主要为既有桥梁施工垃圾。
1-2层:
淤泥质粉质粘土。
灰色,流塑,土质不均,含粉砂层,具有高孔隙比,高压缩性。
1-2c层:
粉土。
灰色,湿,稍密,土质不匀,含粘性土薄层,部分为粉砂层,具有中等压缩性。
9#墩工程地质钻孔综合成果表
岩
土
编
号
岩土名称
天然
含水
量
ω
(%)
质量
密度
ρ
(g/cm3)
天然
孔隙
比
e
土粒比重Gs
塑性
指数
IP
液性
指数
IL
直剪
承载力基本容许值
[fao]
kPa
层底
标高
m
粘聚
力
Cq
(kPa)
(快剪)
内摩
擦角
φq
(度)
(快剪)
粘聚
力
Cq
(kPa)
(固快)
内摩
擦角
φq
(度)
(固快)
1-1
填土
/
-0.65
1-2
淤泥质粉质粘土
40.3
1.80
1.11
2.71
11.3
1.68
13.0
2.8
60
-5.35
1-2c
粉砂
22.0
2.05
0.612
2.70
7.2
0.93
17.0
26.9
100
-10.45
3、资源配置
3.1劳动力配置
序号
类别
人数
负责内容
1
管理人员
2
施工总协调
2
技术员
4
施工中质量控制
3
测量
2
标高、平面位置、监测控制
4
安全员
1
施工中的安全控制
5
作业班组
30
围堰支护、承台施工
6
司号工
2
起重作业指挥
7
机械操作人员
12
吊车、挖掘机、运输车操作及保养
8
辅助民工
10
吊装中的辅助工作
9
修理工
2
对施工机械进行保养维修
10
电工
1
电器设备检修
3.2设备配置
序号
机具名称
型号
数量
备注
1
挖掘机
CAT250L
2台
2
钢板桩打桩机
日立450
1台
3
水泵
8台
4
钢板桩
SKSP-Ⅳ
400根
5
装载机
ZL50
2台
5t
6
汽车吊
QY25A
2台
25t
7
钢筋弯曲机
GW40
2台
5.5kw
8
钢筋电焊机
BX-300
8台
22.4kw
9
砼拌和站
HLS2000
2座
110m3/h
10
砼罐车
SGW5260GJB
6辆
8m3
11
钢筋切割机
QJ40A
2台
3kw
12
发电机
1台
200kw
13
砼汽车泵
SY5650THB
1台
60m3/h
14
自卸汽车
8
4施工进度计划
序号
工序
施工时间
总历时(天)
备注
1
插打钢板桩
2015.6.16-2015.7.10
24
2
基坑开挖及支护
2015.6.22-2015.7.14
22
3
承台施工
2015.7.15-2015.8.20
35
4
钢板桩拔除
2015.8.05-2015.9.05
30
5施工技术方案
跨通榆河主墩承台共4个,承台10×10×3.5m,每个主墩承台耗用钢筋14.1T,C30级混凝土350m3。
根据现场标高测量,以及承台埋置深度,基坑开挖的深度接近5m,一侧靠近岸边,需进行进行钢板桩支护,土方开挖借助长臂挖机辅以人工进行。
承台混凝土浇筑方量350m3,按照大体积混凝土施工法施工。
5.1主墩承台工艺流程
5.2承台施工步骤
1、桩基施工完成,清理周围杂物,检验并矫正钢板桩;
2、采用日立450型打桩机打入钢板桩,其桩顶标高定为+2.50m,底标高定为-9.5m,桩底嵌入土层4.0m(混凝土封底前);
3、钢板桩围堰插打合龙后,基坑内土体开挖至-0.50m处暂停,在标高+0.0m处安装围囹及支撑;
4、继续开挖土体,直至-5.3m后,采用人工开挖,以减少对土的扰动,人工开挖厚度0.2m至基坑底部(-5.5m);
5、基坑底整平、清理桩基周围残土、进行70cm厚C25砼的封底施工;
6、破除桩头、桩身完整性检测;
7、调整桩顶钢筋、承台钢筋绑扎、模板安装;
8、上部现浇0#块支架基础、沉降点等预埋件的安装;
9、承台混凝土浇筑、养生;
10、基坑内放水,拆除内支撑、逐根拔出钢板桩。
(墩身施工完成后)
5.3施工方案
5.3.1钢板桩围堰施工
1测量定位、导向架安装
钢板桩施打前,测量组进行放样定位,控制围堰长短边的钢板桩位置,定出围堰的角点及长、短边的间隔点,每点处打两根钢板桩,两相邻点的钢板桩用两根H型钢焊接,做为钢板桩的导向。
2钢板桩打设
1)钢板桩打设
钢板桩施打采用履带式液压打桩机,履带式液压打桩机采用日本产日立450挖掘机为母体,外加台湾产PCF400高频液压机械手。
履带式液压打桩机主臂长3.5m+8m,弯臂(小臂)长2.5m米,二臂2.8m,自重45T,履带长4.5m,宽3.6m,作业回旋半径为4米。
打入总体施工顺序,首先施打角上的钢板桩,施打完成后测量检测平面位置和垂直度,满足要求后利用锁口导向和定位导向依次施打其余钢板桩。
钢板桩施打前,调整好钢板桩垂直度和位置才可以进行施工,施打时要求先轻击钢板桩,当钢板桩插入土体1米以上时,才能重锤,并在锤击过程中随时调整钢板桩的垂直度。
钢板桩施工图片
插打钢板桩时,第一根钢板桩必须插正、打正,以免影响后面的钢板桩。
整个钢板桩围堰施打过程中,开始时可插一根打一根,即将每一片钢板桩打到设计位置;到剩下最后10片时,要先插后打;若合龙有误,用倒链或滑车组对拉,使之合龙;合龙后,再逐根打到设计深度。
钢板桩的插打详细步骤如下。
(1)在预施打的钢板桩锁口内润滑剂。
(2)按照导向架上起始钢板桩定位;履带式液压打桩机就位。
(3)打桩机在变幅范围内用夹桩龙口衔桩。
(4)夹住入龙口,并将桩夹紧,带好保险,起吊打桩锤,起吊钢板桩,
(5)调整桩的垂直度或倾斜度精确定位.
(6)先轻锤轻击,待桩入土一定深度后,再重锤重击,直至设计高度。
(7)测量桩的偏位及标高。
(8)下一根钢板桩衔桩,夹住入龙口,并将桩夹紧.带好保险,起吊钢板桩,调整桩的垂直度或倾斜度.对好已沉入的拉森钢板桩小齿口。
(9)下桩,让桩自沉.校准桩的垂直度或倾斜度及桩的平面位置,栽桩到位,误差控制在误差范围内沉桩.做好沉桩记录。
按上述步骤逐根插打剩余钢板桩。
表1拉森钢板桩技术参数
钢板桩
规格
截面面积
单重
截面模数
W宽
H高
T厚
每桩
每米墙身
每桩
每米墙身
每桩
每米墙身
㎜
㎜
㎜
㎝2
㎝2/m
㎏/m
kg/m
㎝3
㎝3/m
SKSP-Ⅳ
400
170
15.5
96.9
242.5
76.1
190
362
2270
表2钢板桩允许偏差
控制项目
板桩轴线偏差
桩顶标高
板桩垂直度
允许公差
土10cm
土10cm
1%
2)钢板桩材料要求
钢板桩均为工厂成品,新桩按出厂标准检验,验收时备有出厂合格证,机械性能和尺寸符合要求。
经过整修和焊接后的钢板桩,用同类型的钢板桩作锁扣通过试验检查。
验收和整修后的钢板桩,进行分类、编号、登记存放。
锁口内不可积水。
重复使用的钢板桩应符合表3的规定。
表3钢板桩验收标准
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
1
桩垂直度
%
﹤1
用钢尺量
2
桩身弯曲度
﹤2%L
用钢尺量,L为桩长
3
齿槽平直度及光滑
无电焊渣或毛刺
用1m长的桩段座
4
桩长度
不小于设计长度
用钢尺量
(1)钢板桩锁扣检查
用一块长1.5~2.0m符合类型、规格的钢板桩做标准,将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查。
检查用卷扬机拉动标准钢板桩平车,从桩头至桩尾进行。
(2)钢板桩检修
凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均应整修,按照具体情况分别用冷弯、热敲、焊补、铆补、割除或接长。
(3)钢板桩长度不够时,可用同类型的钢板桩等强度焊接接长,焊接时先对焊或将接口补焊合缝,再焊接加固板,相邻钢板桩接长焊缝应注意错开。
预留吊、拔桩用孔
(4)有吊装孔、拔桩孔时,应事先钻好孔,拔桩孔应焊接加强板,以免拔桩时断裂。
3)钢板桩施工质量措施
(1)钢板桩桩顶高程符合工艺设计要求。
打钢板桩过程中,当导向设备失效,钢板桩顶达到工艺设计高程时,平面位置允许偏差:
陆上打桩10cm;
(2)经过整修或焊接的钢板桩做锁口,并通过试验;
(3)钢板桩接长时,应采用等强度钢板桩焊接接长,相邻钢板桩接头上下错开2m以上;
(4)插打前,在锁口内应涂抹防水混合料,组拼桩时用油灰和棉絮塞入拼接缝;
(5)插打顺序必须按施工方案设计进行;
(6)插打前,宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定,然后依次打到设计高程;
(7)开始打的几根或几组钢板桩,应检查其平面位置和垂直度。
当发现倾斜时,应即予纠正;
(8)钢板桩因倾斜无法合拢时,应使用特制锲形钢板桩,楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2%。
5.3.2钢板桩围堰的合龙
钢板桩围堰合龙段选在短边处。
在合龙时,两侧锁口不一定会平行。
为此要在钢板桩顶端使用千斤顶调整两侧锁口的平行,开始时可插一根打一根,即将每一片钢板桩打到设计位置;到剩下最后10片时,要先插后打;若合龙有误,用倒链或滑车组对拉,使之合龙,合龙后,再逐根打到设计深度。
5.3.3钢板桩支护加固
四周围框的均采用双拼I40工字钢;横桥向支撑采用通长φ630×8mm钢管桩;顺桥向中间支撑也采用φ630×8mm钢管桩;拐角斜撑采用φ291×7mm的钢管,具体围框及支撑如后附图(围囹及支撑示意图)所示。
1)钢板桩围囹安装
围囹安装,首先在安装位置下方焊接承受围囹自重的槽钢牛腿,然后吊入工字钢就位。
由于部分钢板桩侧面与围囹工字钢之间存在空隙,将每片有空隙处的钢板桩用短型钢支撑在围囹型钢上并焊接固定,尤其注意钢板桩围堰四角与围囹型钢的固定。
2)钢板桩支撑安装
按照图纸安装内撑,横桥向对撑采用通长管桩,顺桥向支撑与顺桥向支撑交叉位置采用焊接,斜撑与围框接头位置也采用焊接。
对围囹型钢和支撑接头位置用三角加劲板焊接,同时加强焊缝质量检查。
围囹支撑平面图
5.3.5围堰内土方开挖施工
钢板桩插打完毕后,采用挖掘机分层分块挖除基坑内土方,在+0.0m处安装围囹及支撑,检查安装质量,合格后,再采用长臂挖掘机对基坑内土方继续向下开挖。
土体开挖按照分层、分块、对称、均衡的原则开挖,支撑以下竖向土体按照1m厚度分层,相邻层与层之间按照1:
1.5放坡,平面上按照2-3m左右分块;开挖时按照盆式开挖,基坑支撑下土方暂不挖除,以减少挖掘机械对围堰的变形影响,先挖除基坑中间土体,再挖除周边土体,个别挖掘机无法挖到的死角,采用人工配合挖除。
土体随挖随运,严禁堆放在基坑周围,妥善安放在指定地点存放,运输途中途中严禁抛挖基坑开挖过程中须专人指挥,严禁挖掘机械碰撞围堰支撑系统。
逐次分层开挖,直到挖至基坑标高-5.3m后,再采用人工开挖向下0.2m至-5.5m,以减少对原状土的扰动。
停止开挖施工时,所有机械撤离现场,不得停放在基坑围堰附近。
5.3.6封底砼浇筑
土方开挖至基坑设计底标高后,清理桩基及钢板桩周围粘附的土,在围堰内基底抛填石渣或铺一层油毡,防止基坑底部的土与混凝土混合,降低混凝土强度,然后干封70cm厚C25砼。
基坑封底混凝土采用泵送,按一般混凝土施工方法分层分块进行。
封底时应尽量保证连续、不留接缝、整块封底一次性完成。
封底时排水槽、集水井须设置好,混凝土面留有双向1-2%坡度,以便坑内积水通过排水槽汇集至集水井,再用水泵排出基坑外。
封底后标高不能高于承台底设计标高,封底砼顶面保证基本平整。
5.3.7桩顶凿除及成桩检测
承台垫层砼形成初步强度后,人工用风镐清理桩头混凝土,直至坚硬的混凝土为止,并破除到桩顶设计标高。
进行桩身完整性检测,同时邀请监理工程师一道对桩位偏差、高程进行同步测量,检测合格后进入下道工序。
5.3.8承台边线放样
桩位偏差检测合格后,放出承台四个角点并用墨斗弹线标明,同时在垫层砼上划出承台主筋的位置,方便钢筋定位。
5.3.9钢筋制作与安装
承台钢筋在钢筋作业区集中下料、弯曲成型,挂牌存放,使用时利用平车运至现场绑扎。
钢筋绑扎前先对桩头钢筋进行整理,在承台底层钢筋绑扎后即绑扎桩头钢筋、承台底层钢筋、最后绑扎面层钢筋,钢筋绑扎的扎丝端头全部弯向承台内部,严防砼浇筑完成后有扎丝露出砼。
在钢筋施工的同时,在承台内水平布置3层冷却水管,进出水口设置在承台的顶面。
安装完毕后,进行通水加压试验,保证水管无漏水现象的发生。
承台钢筋绑扎及焊接完成后,通过自检、报检,合格后方可进行模板支立及加固,合格后由测量人员精确定位墩身钢筋的位置。
根据已经提供定位钢筋位置,先在承台面层主筋上焊接一个墩身加强箍筋,主筋围绕箍筋布置,安装墩身钢筋时必须保证钢筋有足够的长度伸入承台内部,并与承台主筋焊接固定,露出承台的钢筋用箍筋等初步加固,保证其稳定性。
加工钢筋检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长(mm)
+10
总数30%抽查
2
弯起钢筋的各部分尺寸(mm)
+20
抽查30%
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸(mm)
+5
每构件5~10个间距
钢筋安装检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
+5
每构件检查2个断面,用尺量
同排
梁板、拱肋
+10
基础、锚碇、墩台、柱
+20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋箍筋间距(mm)
0,20
每构件5~10个
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
+10
骨架总数30%抽查
高、宽或直径
+5
4
弯起钢筋位置(mm)
+20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
+5
每构件沿模板周边检查8处
5.3.10模板工程
承台模板采用大块平整钢模组合拼装,面板采用5mm钢板,横向背肋采用间距为30cm的8cm槽钢,竖向对拉围囹采用双拼16槽钢,间距60cm。
拉杆采用直径20mm的圆钢,一端绞丝,穿过钢垫片后套双螺母旋紧,间隙处可用木楔塞紧。
另一端与承台同一根钢筋焊接,焊缝长度须满足单面焊10d(钢筋直径)要求,拉杆横向、纵向间距均为0.6m。
经计算模板和拉杆可满足强度和刚度要求。
模板在施工前除锈、清理、整修、拼装、并均匀涂刷脱模剂,然后用汽车吊吊装就位,并内外加以支撑固定。
在模板内侧每隔1m设置一道临时内支撑,以确保钢模支立尺寸的准确性,内支撑在浇筑砼时及时拆除。
模板围囹对拉螺栓拉紧,确保承台的外型尺寸。
安装时模板轴线偏差不得超过规范要求。
模板施工完成后技术人员测量承台模板标高,并在模板内侧用明显的记号标明。
模板制作允许偏差
项目
允许偏差(mm)
模板长度、宽度
±5
抛光相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
抛光模板
3
板间缝隙宽度
2
板面和板侧挠度
±1.0
模板安装的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
模板标高
±10
模板内部尺寸
±20
轴线偏位
10
相邻两板表面高差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
5.4.11砼工程
由于承台体积较大,混凝土方量集中,散热非常缓慢,混凝土内部聚集了大量的水泥水化热,形成了较大的温度应力,在混凝土收缩徐变时将会产生裂缝,为了防止裂缝的出现,我部按照大体积施工方法要求采取以下措施:
1)优化混凝土设计,降低水泥水化热
选择级配良好的砂、石料,减少水泥用量;采用优良的缓凝高效减水剂,降低用水量;选用低水化热水泥并掺加粉煤灰,降低混凝土内部水化热,为此进行混凝土配合比优化设计。
2)降低原材入仓温度
水泥提前7天入罐,或浇筑前事先与水泥厂联系,延长水泥的存放时间,让其自然冷却,确保拌和前的水泥温度控制不高于15~20℃;黄砂、碎石已建好遮阳大棚,避免阳光直射;拌合用水的蓄水池用彩钢瓦覆盖,避免阳光直射。
高温时可放入冰块,降低拌和用水温度。
3)采用冷却水管
1冷却水管的水平间距和上下间距在0.8m左右,本承台设三层冷却管,各层有独立的进水口,且进水管高进出口水管均高出承台水面1m以上。
2冷却管采用输水φ40mm黑铁管,热传导性能较好且有一定的强度。
3冷却水管加工:
钢管接头采用氧焊连接,施焊时严格控制质量,确保无缝隙、孔眼,弯头按圆弧形加工,先加工一个胎膜,然后在钢管内灌砂,将灌满砂的钢管放在胎膜上,一端固定,沿着胎膜旋转钢管的另一端。
加工成型后,将管内的砂清除干净。
冷却水管安装之前先通水,检查管道是否漏水,如有则重新氧焊。
4冷却水管的定位:
在承台钢筋上标出冷却管的高程,靠近钢筋的就直接用扎丝固定在上面,不靠近钢筋的就在钢筋上焊一根¢16的钢筋,间距120cm,然后将冷却管固定在¢16的钢筋上。
冷却管定位好后,严禁工人在上面行走,以防冷却管变形或偏位。
5冷却水采用流动的下层河水,水管内通水流量控制在16-29L/min。
流量控制:
通过消防软管,阀门与冷却管的进出口相通,通过阀门控制流量。
6考虑到混凝土的浇筑时间较长,冷却水管在浇筑一开始就通水。
施工中安排有经验的技术工人进行振捣,防止振捣时震坏冷却管。
7进出口的温度和流量根据出水口的温度进行调整,浇筑后的第一二天,每天检查8-10遍,随着时间的推移,减少每天的检查次数。
8循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前,应立即排除围堰外,不得排至混凝土顶面。
4)混凝土浇筑
主墩承台计划一次性浇筑到设计标高,混凝土由自办拌和站集中供应,计划安排2台2方全自动拌合机,每小时单机可生产100~110m3。
浇筑采用1台汽车泵泵送,辅以简易滑槽,加快浇筑速度,多辆混凝土运输车不间断运送混凝土,确保浇筑施工连续。
混凝土按一定厚度、顺序和分层浇筑,在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土,上下层混凝土同时浇筑时,上层和下层前后浇筑的距离保持在1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时,从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。
混凝土浇筑时由承台中间向两侧浇筑,混凝土浇筑顺序采取横桥向每4-5m长度分成2块,每小块全断面分层摊铺、浇筑,以利于散热,顺桥向按斜向阶梯分层推进方式,再将分成的小块联结。
为防止混凝土离析,泵送软管移动时出料口离待浇筑面高度不得大于2m,每次层铺厚度不大于30cm。
混凝土浇筑时采用插入式振捣棒振实,插入式振捣棒移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍;与侧模保持50~150mm的距离;插入下层混凝土50~100mm,每一处振捣完毕后边振动边徐徐上提,避免振动棒碰撞模板及其他预埋件。
对每一振捣部位,须等振捣密实即混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、翻浆。
浇筑完毕后,立即进行混凝土裸露面休整、抹平,待收浆后再抹第二遍并压光处理。
混凝土在浇筑振捣过程中产生的泌水,及时用海绵吸附排除并及时清除钢筋表面混凝土。
浇筑时安排木工,仔细观察模板受力情况,如有异常及时采取加固措施以防模板较大变形或移位。
安排钢筋值班人员随时调整钢筋可能发生的移位,预埋筋位置偏差等现象。
5)大体积混凝土温控措施
测温感应器布设
承台混凝土温度采取内将外保措施进行,控制混凝土内外温度不大于20℃,混凝土顶面用塑料布覆盖,塑料布上以及侧模外加盖两层草帘进行保温。
在承台内设置测温感应器,测温感应器连接导线,导线绑扎在钢筋上,所有导线在承台顶与混凝土结合处用塑料软管进行保护,并将导线编号标记。
测温频率1次/2小时,并做好记录,通过分析,调整循环水流量大小,控制混凝土内外温差在20℃以内。
测温感应器布置在外表、底面(混凝土外表以内5cm)和中心温度位置,同一测试轴线上,监测点位布置3处。
能真实反映出承台内最高温升、里表温差、降温速率及环境温度。
冷却管在浇筑一开始就进行通水,混凝土浇筑完毕12小时后开始测温,1-3天内每2小时测温一次,3-7天内每4小时测温一次,7天后每4-6小时测温一次,直至混凝土内部的温度降至与环境温度温差不大于20℃。
在混凝土达到规范要求后拆模,拆模后及时将混凝土裸露面进行覆盖保温。
并且继续循环水降温,进出口水的温差宜小于或等于10℃。
当承台中心温度基本稳定,并与外界温差小于20℃时,停止冷却水,继续温度观测12小时,如温度小于内外温差不超过20℃时,进行下一道工序施工。
承台混凝土浇筑后的养护时间不小于14d。
6)混凝土的凿毛
为保证墩身与承台有良好的接触面,需对其施工范围内的承台混凝土顶面进行凿毛。
采用人工凿毛时应达到2.5MPa,采用空压机凿毛时,应达到10MPa,将表面的松散层、石屑等清理干净后,用干净的河水冲洗干净。
5.4.12基坑回水
承台砼强度≥设计强度的75%后,施工墩身和0#块支架钢管,结束后向围堰内回水,回水前,将基坑中杂物清除。
5.4.13钢板桩拔除
基坑内水位至支撑下方,方可割除内支撑、斜撑、围囹。
然后由打桩机或履带吊吊起振拔锤将钢板桩拔出。
拔一根清理一根,并及时运走,保证场地的清洁。
5.4.14施工过程监测
为保证承台施工过程中钢板桩围堰内施工人员安全,在钢板桩围堰及承台施工过程中,对围堰进行位移和变形进行观测。
顶部水平位移观测点的设置在钢板桩围堰四
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