五金冲压件外观通用要求.docx
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五金冲压件外观通用要求.docx
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五金冲压件外观通用要求
五金冲压件外观通用要求
五金冲压检验标准
3.0定义
A级面:
客户经常看到的面,如面板,机箱的上表面、正面。
B级面:
不移动的情况下,客户偶尔能看到的面,如机箱的后面、侧面等。
C级面:
产品在移动或被打开时才能看到的面,如机箱的底面,内部零件的表面等.
重要缺陷〈MA〉:
与设计要求偏离影响整体结构或对客户在使用过程中隐藏不安全因素。
次要缺陷〈MI〉:
符合设计要求、不影响客户使用及在使用过程中无危及安全,但会对客户带来不愉悦心情。
4.0检验条件与环境
4.1产品BOM与工程图各一份
4.2与产品目视距离30cm,呈45角度
4.3检验时间为10—15秒
4.4光线为正常日光灯60W
5.0检验工具
5.1游标卡尺
5.2千分尺
5.3角度尺
5.4塞规
6.0检验项目与判定
6.1材质、尺寸
6.1.1五金冲压件所用的的材质、厚度要符合客户要求,若客户无特别要求按我司正常使用材质、厚度。
与之不符判定MA。
6.1.2五金冲压件外型尺寸要符合工程图所示大小,与之不符判定MA。
6.1.3五金冲压件的冲孔、引深的位置、直径、深浅要与工程图所示符合,与之不符判定MA。
6.1.4五金冲压件折边角度要与工程图所示符合。
与之不符判定MA。
6.1.5五金冲压件压边后与面的间隙小于或等于0.2MM。
与之不符判定MI。
6.2外观
6.2.1缺陷类型与定义
刮伤:
五金件表面的呈条状的浅沟。
裂缝:
五金材质在冲压过程出现断裂。
氧化:
材质与空气中的氧起化学变化。
变形:
材质在冲压或移转过程中造成外观变异。
擦伤:
材质表面互相接触摩擦所致的损伤。
凸凹痕:
材质表面异常凸起或凹陷
模痕:
冲压过程中模具在材质表面留下的痕迹。
毛刺:
冲孔或切边角过程中不完全留有余料。
污渍:
加工过程中油渍或污物附其表面造成
6.2.2允收标准
外观允收水准
6.3试装
6.3.1五金件组装时的拉钉及螺丝孔要吻合,不可偏位。
≤?
可接受,反之判定MA。
6.3.2五金件组装接合处的间隙要在设计范围之内〈≤?
〉并均匀。
与之不符判定MA。
6.3.3五金活动件安装时松紧度要适宜〈正常力度、正确方法〉不可偏紧或偏松,与之不符判定MI。
必要时见限度样板。
6.3.4组装完毕后,不可有扭曲、变形、断层等不良现象。
冲压检验指导书
h
h
h
喷嘴安装孔
A
此处易变形雨刮起安装孔
A
A
A
B
C感应器安装孔
A
CB
A
易开裂处
C
B
A
易开裂处
C
B
冲压件喷涂检验标准1目的
明确公司产品的表面喷涂质量标准,以使生产和检验有章可循。
2适用范围
适用于公司所有的喷涂产品检验。
3外观标准
3.1等级面划分标准:
A级面:
装配后经常看到的外表面,如机柜的面板、机柜大门,机柜四周侧面,常人可视顶面与不需弯腰可视底面。
B级面:
不经常看到,但在一定条件下能看到的面。
如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。
C级面:
一般看不到,或只有在装配过程中才能看到的面。
机柜内拖板与导轨的接触面,机柜底板与底座的接触面等。
3.2检验条件
A光源要求:
北极昼光或室内高效能日光灯两光源(照明度约为1000流明。
B目测距离:
A级面为300mm,B等级面为500mm;C等级面为1000mm。
3.3检验标准
按光源标准要求区分产品的等级面,所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷,所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔,积粉等不良等现象。
在眼睛距离等级面的标准处,以3m/min速度扫描检查。
3.4外观缺陷标准
判定标准见附表一。
4尺寸标准
项目户外粉室内粉喷漆检测方法
产品表面厚度60~12050~10040~70涂层测厚仪
产品内侧厚度60~10050~8030~60涂层测厚仪单位:
µm
附表一:
表面缺陷判定标准:
5性能标准
5.1喷涂色板制作
A、在烘烤时,每一炉均需制作2件色板,以备性能测试需要。
取与制品同材质的金属板,尺寸80×120,与产品正常条件下加工,出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间,并由QE签名经确认后编号命名登记管理。
一件测试用,一件存档。
B、制程喷粉色板有效期限为二年,保存在室温下,保存温湿度为70±15%,保存环境为无任何光线照射。
5.2非破坏性检验检验项目
光泽:
使用光泽计来判定,入射角度60°,±5%误差为检验合格。
色泽:
颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。
5.3破坏性检验
5.3.1附着力测试:
百格试验法:
喷涂后,取一随炉色板,在涂膜面上,按间隔1mm纵横平行刻画11道,以适当的力度(划痕以露出基体为准在喷涂面划成100个方格,再用强力透明胶覆盖按紧,呈45度角,然后突然撕掉,此时检查方格内之物是否掉落,1格为百分之一,验收标准为5级,即脱落数量为不超过5个方格为合格。
弯板试验法:
喷涂后,取一随炉色板,将其弯曲180度,并使内弯园角等于厚度(r=t或弯曲90度往复一次,涂层无脱落现象。
5.3.2硬度检验:
用削尖的3H铅笔,与涂膜面呈45度角,沿直尺向前推划15-30mm,用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。
判定标准为:
没有丝毫底材显露时为合格。
5.3.3耐溶剂性测试:
用分析醇(99.8%无水酒精沾湿棉花棒,用1千克的力来回擦拭涂膜面50回,合格标准为:
外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象,可以允许光泽度有少许变化。
5.3.4耐冲击试验:
利用试验设备,用500克的重锤从500mm的高度自由下落,判定标准为:
1/4的冲头正面冲击后,表面涂膜无开裂、掉膜现象。
6包装防护与搬运标准
6.1涂装后的成品应用软质气泡纸遮盖或缠绕包裹,以保证产品的表面清洁无尘。
6.2箱体类产品应独立放置于地托板上,且地托板表面应无尖锐利物突起,板面应用软质材料铺垫;小体积类配件需集中堆放时,应独立包装并相互隔离,以防表面互相摩擦。
6.3搬运应使用手动叉车,1米以上类型的柜体单次搬运数量为1台,集中搬运的配件每次堆放的高度不高于1.0米。
冲压PQC检验规范
1.目的
明确公司所有冲压产品品质标准,确保产品质量持续满足客户需求;为PQC检验人员作业提供依据。
2.范围
适用于公司所有冲压产品的检验。
3.职责
3.1品管部QE工程师负责制定此规范。
3.2冲压部PQC按照此规范作业。
4.定义
无
5.工作程序
5.1检验条件
5.1.1照明条件,1000+/-200Lux(使用D65标准日光灯,光源距被测物表面350~450MM;
5.1.2观察角度:
被检测面与视线在45度范围内旋转,左右转动15度范围;
5.1.3观察距离:
人眼和被测物表面距离为300-350mm;
5.1.4观察时间:
10+/-5S(检验所有表面;
5.1.5检验员视力:
单眼裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲;
5.1.6在此条件下,目测可见的不良现象认为是缺陷。
5.2按生产指令单要求准备好相关检验治/工具、图纸等检验标准,并配戴好防护用品(手套或手指套后方可接触部品。
5.3尺寸检验:
用测量治/工具按相关工程图纸要求对冲压成品进行抽验,并用平台和塞尺检查五金件的平整度必须符合
工程图纸要求。
5.4PQC要对冲压产品外观进全数检验。
5.3试装检验(针对后续无腐蚀或电镀工序类产品:
用客供机壳对装饰片进行试装配,检查是否有缝大、装配过紧、装配不平整等不良现象。
每送检批抽样10PCS,AC为0、RE为1。
5.4外观检验:
5.5检验内容
5.6将检验后的产品进行区分、标识、并将检验结果记录在《PQC检验报表》中,交主管进行综合判定。
当检验结果不良品比例大于8%时需发出《内部品质异常联络单》。
5.7将合格品按要求进行分装入库,不合格品退生产部门按《不合格品控制程序》处理。
6.0相关文件
《不合格品控制程序》
《内部品质异常联络单》
7.0相关表格
《PQC检验报表》
冲压检验规范
一、目的:
为确保每一制程质量稳定度及满足客户的需求,每一站均需严格制程检验,并将检验之记录值填写记录表中,使制程中每一动作均能符合标准作业程序。
二、范围:
适合本公司所有五金产品的冲压制程检验。
三、检验环境:
光源800-1200Lux
四、检验内容:
五、流程说明:
1、冲压每一种产品,生产前操作员应填写好首件送检单交当班IPQC
确认首件;
2、首件OK,方可开机生产;首件NG,需重新调整机台参数后再重新送首件确认;
3、生产过程中IPQC要严格监督产线员工按工艺要求操作;
4、IPQC在巡检过程中,当发现问题应及时反馈生产责任人,单项不良超出5%,
IPQC应及时开出品质异常联络单给责任分析改善,并追踪改善效果。
5、当生产出现重大异常时,如严重不良已导致报废不良比例在10%以上,应要求生产立即停线,并开出停线通知单。
6、IPQC要稽核现场的7S,并要求和监督现场操作人员对产品按要求作好防护措施。
六、相关文件
《不合格品控制程序》
七、相关表格
《内部品质异常联络单》
《IPQC检验报表》
1.目的
本手册介绍冲压件外观通用要求
2.范围
适用于PCE,ECG的所有冲制作
3.参考文件
3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范
3.2记录保存依QS-16
4.特殊规定
4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。
4.2例外规定放入个别检验规格内。
4.3若个别规格要求超出(低于或松于此文件,以个别规格为准。
5.检验规定
5.1毛刺的规定:
5.1.1
5.1.2对于0.15~0.4MM
5.1.31,必须清除掉。
5.1.4在制程中,若发现毛刺手感明显时,就要用于千分尺或投影仪测量,当毛刺高度大于4%时,就要做好检查记录并要求修模,但已
5.4
5.5
5.6
列管。
5.7聚固件
5.7.1紧固件须与基材紧密相连,符合安装程序及制程中尺寸。
5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。
5.7.3基材安装中不能变形或凸出。
5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF,ETC须垂直度<1.5°
5.8螺柱(STANDOFF,螺母(NUT螺钉(SCREW压合的规定:
5.8.1所有的螺柱,螺母,螺钉与冲压件母面压合时,必须压牢,不得压偏,螺母(NUT压合后不得与母面有间隙存在,螺柱(STANDOFF,
螺钉(SCREW不允许高出母面。
5.8.2螺母、螺柱、螺钉的料号及数量,在与冲压件母体铆合后,首件必须检验清楚,以防止混料。
5.8.3螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求,并作推力,扭力,拉力测试。
5.8.4螺母(NUT,螺柱(STANDOFF,螺钉(SCREW,进料时除按规定对尺寸,外观检查外,还应对其硬度进行测试,硬度依
5.8.5螺柱(STANDOFF,螺母(NUT与冲件基体压合后,必须用牙规检验,检验数与频率依个别SPEC之要求。
5.9对所有卡钩的规定:
5.9.1所有卡钩高度必须在检验规格之内,且卡钩的深度也应在规格之内。
5.9.2卡钩R位置变异:
如下图所示:
A处不应塌下,B面不允许有斜度,C部尺寸在尺寸公差内(如图4,治具前端必须插到尺寸线与R的切点处(如图5。
5.9.3图中R必须在蓝图规格之内(用R规测量,防止因卡钩根部太窄,在与其它零件相配时,卡不到位,严重影响装配。
(例如上蓄卡钩,
后窗卡钩等,此确认由检测部代为执行。
5.10.1字模清晰完整,距离18``目视可识别清楚,压印之每一个单个字体深度一致,深度差距在0.1MM,有异议时送检测剖开测量。
5.10.2不允许缺齿,缺角。
5.10.3版次与蓝图及ECN版次一致。
5.10.4字模在零件中的位置及方向必须与图面一致。
5.10.5
5.10.6
5.10.7
5.10.8
5.11沙拉孔:
5.12螺纹
5.12.1所有攻牙,必须用牙规测量。
5.12.2不允许滑牙。
5.12.3螺纹内不允许残留铁屑。
5.12.4不允许漏攻。
5.12.5不允许有牙规GO端无法锁入的情况存在。
5.12.6牙规NG端只允许旋入两扣。
5.13铆接
5.13.1不允许漏铆.
5.13.2抽牙孔处外翻后必须压死在铆接面上,且两铆合面铆合后无间隙存在以防止铆接动.
5.13.3铆接后铆合处不应高出母面0.2MM.有装配功能处0.13MMMAX.
5.13.4铆合孔内不允许铁屑存在。
5.13.5铆接面±2°扳动后仍不松动,铆接部位无间隙存在,且做高度1公尺的落地试验而不松脱,则牢。
5.14断差:
连续模生产,过桥冲断时,断差不应超过0.2MM,且通过客户TVR及FAI之要求则允收。
5.15焊点:
5.15.1焊点直径必须在规格之内。
5.15.2焊点凹痕深度不应大于0.2MM,Ⅰ、Ⅱ级面不允许有凹痕,有凹痕必须打磨掉再烤漆。
5.15.3不允许漏焊,焊接不牢等现象,要有强度破坏性拉力测试,力度以规格为准。
5.15.4焊接表面不允许有油污,杂质,氧化等,以防止焊接不牢。
5.15.5焊接时,电流,电压,压力,接触时间及电极直径等必须调整至制造规格内,焊接结合面所形成的熔核强度,用拉力治具检测,必须
在规格内。
5.15.6焊斑的大小及外观要求以规格为准。
5.15.7点焊尺寸,位置,数量由客户蓝图决定,烤漆外观表面点焊凹痕须在烤漆前清除掉。
5.16冲件表面油污,变色,刮伤,氧化等不可超规格,应按客户的验收标准执行。
5.17所有终成件之应用及功能尺寸要进行测量,按规格的规定执行,防止因铆接变形影响功能性尺寸。
5.22.4抽孔裂纹(图10
抽孔内出现撕裂或裂纹,如高或长超过0.3H则拒收。
1)A处不允许拉裂2)B处拉铆后不允许松动,被拉套包住不允许脱落。
3)C.D.E.F处铆后不允许有间隙。
5.28标示线/特殊符号:
图面上的标示线必须冲制清晰,不允许漏压(包括接口标示线,标签及对齐线)5.29功能尺寸在铆接次线成后一定要进行检测,且需在规格中注明功能尺寸。
5.30磁架弹片与磁架铆接后,不允许有间隙存在除非蓝图有特殊规定防止因磁盘转动后,有振动的嚓嚓声,影响磁盘运转速度。
5.31冲压件任何部位不允许有裂纹产生。
5.32弯曲,拉深时零件表面不允许拉伤,破坏锌层。
5.33不允许有铁屑存在于冲件的任何部位。
5.34漏冲孔问题:
不允许漏冲孔,要与样品比对,上下模,调模,修模后首件必须样品对比确认,防止漏冲孔或多冲孔等问题。
5.35刮伤或磨损I级面不适用II级面
(1)刮痕如果超过长期2.00英寸x宽0.02英寸不接受.(2组装后,组装工具造成的明显螺旋状刮痕,不接受。
(3)磨损直径大于0.38英寸者不予接受.
(4在直径6.00英寸的圆形内,不得超过三个刮伤或一个磨损.Ⅲ级面(1刮痕如超过长6.00英寸X宽0.04英寸不接受.(2组装后,组装工具造成的明显螺旋状刮痕,且直径大于0.63英寸者不接受.(3磨损直径大于0.50英寸者不予接受.(4在直径12.00英寸的圆形内,不得超过四个刮伤或三个磨损.Ⅳ级面(1刮痕如果超过长8.00英寸X宽0.05英寸不接受.(2磨损直径大于1英寸者不予接受.(3在直径6.00英寸的圆形内,不得超过6个刮伤或4个磨损.5.36凹痕I级面不适用II级面
(1)超过直径0.50英寸之凹痕或压痕不接受.(2在直径6.00英寸的圆形内,不得超过一个凹痕及压痕.Ⅲ级面(1
(1)超过直径0.50英寸之凹痕或压痕不接受.(2在直径6.00英寸的圆形内,不得超过三个凹痕及压痕.
Ⅳ级面
(1)超过直径0.80英寸之凹痕或压痕不接受.(2在直径12.00英寸的圆形内,不得超过一个凹痕及压痕.5.37颜色均一性I级面不适用II级面
(1)轻微晕状条纹可接受(2直径6.00英寸的任何圆形内的二个包括白色氧化所造成脱色斑点,如果不超过长1.00英寸宽0.08英寸或直径0.25英寸可接受..Ⅲ级面
(1)轻微晕状条纹可接受(2直径3.00英寸的任何圆形内的二个包括白色氧化所造成脱色斑点,如果不超过长2.00英寸宽0.08英寸或直径0.25英寸可接受..Ⅳ级面
(1)轻微晕状条纹包括白色氧化所造成脱色斑点皆可接受.5.38水渍I级面不适用II级面:
水渍大于1/4总表面,或连续水渍直径大于0.75英寸者不予接受.Ⅲ级面:
水渍大于1/2总表面积者不予接受。
Ⅳ级面:
水渍大于3/4总表面积者不予接受。
5.39电镀附着力:
起气泡不接受;附着不良以致裸露出金属者,不接受。
5.40氧化:
有预镀材料之剪力边缘容许氧化(生红色或白色锈)。
5.41弯痕:
每一料件容许一直径小于0.08英寸之折弯痕迹,表面或边缘脱色不接受.5.42冲压痕:
正常之行压痕迹在比对过FAI样品后可接受.5.43表面状况:
电镀或转化涂装程序正常生产之轻条痕或水渍可接受..5.44清洁度:
零件应无灰尘、污垢、润滑油、机油、铭酸或任何其他表面沾染物,如果是在搬运材料时,可吹掉或擦拭的灰尘应则可接受,零件应无任何可能陷在硬体,裂缝或弯折处或其他凹陷处的沾杂物。
6记录保存:
记录保存依QS-16。
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