工作危害分析JHA法.docx

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工作危害分析JHA法

工作危害分析法（JHA）

一、什么是JHA？

工作危害分析（JHA）又称工作安全分析（JSA）是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。

是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。

通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。

二、主要用途和方法

JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。

从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

三、作业步骤的划分

作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。

可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。

电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。

作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。

作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操XXX一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

四、危害辨识

对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操XXX会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操XXX会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。

危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。

然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。

如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。

最终据此制定标准的安全操作程序。

1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。

a）身体某一部位是否可能卡在物体之间？

b）工具、机器或装备是否存在危害因素？

c）从业人员是否可能接触有害物质？

d）从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？

e）从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤？

f）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？

g）是否存在过度的噪音或震动？

h）是否存在物体坠落的危害因素？

i）是否存在照明问题？

j）天气状况是否可能对安全造成影响？

k）存在产生有害辐射的可能吗？

l）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质？

m）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？

以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。

2、还可以从能量和物质的角度做出提示。

其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。

机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、压力容器爆炸。

热能可造成灼烫、火灾。

电能可造成触电。

化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。

从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。

分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。

工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。

我们在作业时常常强调“三不伤害”，即不伤害自己，不伤害他人，不被别人伤害。

在识别危害时，应考虑造成这三种伤害的危害。

五、控制措施的制订

对识别的危害制订控制与预防措施，一般从以下四个方面考虑：

1、工程控制（能量隔离）

2、行政管理

3、PPE

4、临时措施

六、工作危害分析之后，经过评审，应进一步确定正确的作业步骤，制定此项作业的标准操作规程。

七、两个案例

案例1工作危害分析记录表

工作岗位：

工作任务：

化学品罐内表面清洗

分析人员：

分析日期：

审核人：

审核日期：

序号

工作步骤

危害

控制措施

1

确定罐

内状况

a.爆炸性气体；

b.氧气浓度不足

c.化学品暴露。

刺激性、有毒气体、粉尘或蒸气；刺激性、有毒、腐蚀性、高温液体刺激性、腐蚀性固体

d.转动的叶轮或设备

制定限制性空间进入程序（QSHA标准1910.146）；办理由安全、维修和领班签署的工作许可证；做空气分析试验、通风至氧气浓度为19.5%—23.5%、可燃气体浓度小于爆炸下限的10%（与国内标准不同，国内标准分为两类）；可能需要蒸煮储罐内表面，冲洗并排出废水，然后再如前所述通风；佩戴合适的呼吸装备——压缩空气呼吸器或长管呼吸器；穿戴个体防护服；携带吊带和救生索（参照：

OSHA标准：

1910.106，1910.146，1926.100，1926.21（b）（6）；NIOSHDoc.#80—406）；如有可能，应从罐外清洗储罐

2

选择培训操作人员

a.操作员有呼吸系统疾病或心脏病

b.其他身体限制

c.操作员未经培训，无法完成任务

由工业卫生医师检查是否适于工作；培训作业人员；演练（参照：

NIOSHDoc.#80-406）

3

装配设备

a.软管、绳索、设备——绊倒危险

b.电气——电压太高，导体裸露

c.马达——未闭锁，未挂警示牌

按序摆放软管、绳索、缆绳和设备，留出安全机动的空间；使用接地故障断路器；如果有搅拌马达，则闭锁并挂警示牌

4

在罐内架设梯子

梯子滑动

牢牢地绑到人孔顶端或刚性结构上

5

准备进罐

罐内有气体或液体

通过储罐原有管线倒空储罐；回顾应急程序；打开储罐；由工业卫生医师或安全专家查看工作现场；在接到储罐的法兰上加装盲板；检测罐中空气（用长探头检测器）

6

在储罐进口处架设设备

绊倒或跌倒

使用机械操纵的设备；在罐顶工作位置周围安装栏杆

7

进罐

a.梯子——绊倒危险

b.暴露于危险性环境

针对所发现的状况提供个体防护装备（参照：

NIOSHDoc.#80-406；OSHACFR1910.134）；派罐外监护人，指令并引导操作员进罐，监护人应有能力在紧急状况下从罐中拉出操作员

8

清洗储罐

与化学品的反应，引起烟雾或是空气污染物释放出来

为所有作业人员和监护人提供防护服和防护装备；提供罐内照明（Ⅰ级，Ⅰ组）；提供供气通风；向罐内提供空气；经常检测罐内空气；替换操作员或提供休息时间；如需要，提供求助用通讯手段；安排两人随时待命，以防不测

9

清理

操纵设备，导致受伤

演练；使用工具操纵的设备

以上案例由美国职业安全健康管理局编制，未作风险评价。

我们可以从中体会到国外危害识别的思路。

案例2、工作危害分析（JHA）记录表

工作任务：

更换撒气轮胎　　　　　　　　工作岗位：

分析人员：

　　　　　　　　　　　　　　日　　期：

序号

工作步骤

危害

控制措施

1

停车

过往车辆太近

将车开到远离交通的地方，打开应急闪光灯

停车地面松软不平

选择牢固平整的地方

可能向前或向后跑车

刹车、挂挡、在车轮前后斜对着撒气轮胎放垫块

2

搬备用轮胎和工具箱

因搬备用轮胎站位不当

将备用轮胎转入车轮凹槽正上位，两腿站立尽可能靠近轮胎，从车上举起备用轮胎并滚至漏气轮胎处

3

撬下轮毂帽、松开突耳螺栓

轮毂帽可能崩出

撬轮毂帽平稳用力

耳柄扳手可能滑动

耳柄扳手大小适合，缓慢平稳用力

由上述工作危害分析案例2写成的标准操作规程如下：

1.停车

（1）即便轮胎瘪了，也要慢慢开车，离开道路，开到远离交通的地方。

打开应急闪光灯提示过往司机，过往车辆就不会撞你；

（2）选择坚实平整的地方，这样就可以用千斤顶将车顶起而不致于跑车；

（3）刹车挂挡，在车轮的前后防止垫块，这些措施可以防止跑车。

2.取备用轮胎和工具箱

为避免腰背扭伤，朝上转动备用轮胎，转至轮槽的正上位。

站位尽可能靠近备用轮胎主体，并滑动备用轮胎，使轮胎靠近身体，搬出并滚至撒气轮胎处。

3.撬下轮毂帽松下凸耳螺栓（螺帽）

（1）稳定用力，慢慢撬下轮毂帽，防止轮毂帽崩出伤人；

（2）使用恰当的长柄扳手，稳定用力，慢慢卸下凸耳螺栓（螺帽）。

这样扳手就不会滑动，伤不着你的关节了。

4.如此往下编写……

八、固化的JHA如何编制？

仔细研究更换撒气轮胎的风险分析表和安全操作规程可以得出这样的结论：

工作危害风险分析表和安全操作规程是用不同的方式叙述同一个问题。

工作危害风险分析法是通过表格的形式将一个完整工作中的各要素作出明确的、具体化的描述；安全操作规程是根据风险分析结果，按照作业步骤将一个完整工序中的各要素，依据有机的逻辑关系做出的科学组合。

按照作业活动的每一步分段编写，集中各专业人员的知识，将每一步作业活动中的所有危险危害因素尽可能的写进规程中，让操作工在实际操作中按照操作规程进行操作，避免各种事故。

首先，选定5到9个人组成风险分析小组。

选定人员应尽可能地从设备、工艺技术、操作、电气、安全、分析等几方面考虑，并不是一定要有这几种人员参加。

有的专业也可能一个人都没有，有的专业也许需要1至3人参加，各单位视具体情况而定，但人数要保证5人以上，且所选人员应是有经验的或复合型人才。

第二步，把设计好的工作危害风险分析表分发给每个人员，给大家介绍表格每列要填写的内容及每列表格内容之间的逻辑关系。

进行工作危害分析，即先把整个作业活动划分成多个工作步骤，将每步作业活动中的危险危害因素找出来，判定其在现有安全控制措施条件下可能造成后果的严重性。

若现有安全措施不能满足安全生产的需要，应制定新的安全控制措施以保证安全生产；危险性仍然较大时，还应将其列为重点监管对象加强管理，甚至为其制定应急救援预案加以防控。

假设以上措施还不能防止事故的发生，应作出停工、改变工艺等决定。

第三步，详细讲解每列表格内容的具体填法。

1.步骤划分

⑴作业步骤应按实际作业程序划分，划分的步骤不可过粗，也不可过细，应经大家讨论后确定下来。

作业步骤划分时，应注意避免将进行作业活动时所需采取的安全控制措施列入，如：

佩带防护用品、办理作业票等。

⑵作业步骤的描述，语言要简练，用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。

描述作业步骤一般用动宾词组，如：

停车、启动泵、投料、包装、升温等；不能用动宾词组描述的，也可用含有动词的短句，如：

搬备用轮胎和工具箱、撬下轮毂帽、松开突耳螺栓等。

2.识别危险、危害因素

下面，以“一段输送易燃、有毒液体的压力管道与输送泵”为对象，研究“启动泵”这一作业活动的危险、危害因素识别。

⑴识别人的危险、危害因素

1）在未确认输送管线是否有断开、法兰垫片泄露情况下开泵，易出现易燃、有毒液体泄漏；

2）在未确认输送管线上是否有盲板情况下开泵，易造成泵憋压，易燃、有毒液体从泵密封处泄漏；

3）在未确认输送管线流程是否正确情况下开泵，易燃、有毒液体易进入其他设备内，造成其他设备物料溢出或发生剧烈的化学反应等；

4）未按机泵操作规程进行盘车，泵轴受应力过大；

5）开启泵后未及时打开泵出口阀，造成泵憋压，易燃、有毒液体从泵密封处泄漏；

6）启动泵时有打手机现象，手机产生电火花等。

⑵识别设备的危险、危害因素

1）泵的电机外壳静电接地线及接地情况不符合标准要求；

2）泵轴防护罩未安装、安装不规范或防护罩本身太窄、承受压力小于1500N;

3）机泵润滑油杯润滑油液位低于1/3;

4）机泵冷却水阀门未打开、开度太小或结冰；

5）泵密封点泄漏未及时进行维修；

6）泵出口压力表指示不准确，易出现抽空、憋压等情况；

7）泵出口取样阀未关闭；

8）设备、管线有沙眼；

9）采购的设备、管线、仪表等本身存在质量问题