门式起重机安拆专项施工方案.docx

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门式起重机安拆专项施工方案

1工程概况

1.1门式起重机安拆工程概况

本工程为金星站铺轨基地、蒋村站铺轨基地和上塘路站铺轨基地门式起重机的安拆工程。

目前蒋村站走行轨基础已施工完成，金星站和上塘路站铺轨基地还未进行走行轨基础施工。

蒋村站及金星站铺轨基地内分别设置2台24m跨度10t门式起重机。

从轨排井东侧端头向西130m。

供电回路采用卷线盘形式。

走行轨基础采用0.3×0.5m钢筋混凝土条形基础形式，混凝土强度等级为C35。

走行轨（P50）通过DJK5-1扣件固定在基础上，扣件间距为0.8m。

上塘路站铺轨基地内设置2台22m跨度10t门式起重机。

门式起重机基础利用土建单位的基础，沿轨排井方向设置150m，采用轨道形式，供电回路采用卷线盘形式。

1.2施工平面图

为确保门式起重机拼装场地尺寸满足要求，门式起重机安装在钢筋加工棚、轨料存放库施工之前进行安装。

在进行门式起重机安拆施工前，首先将场地进行硬化施工。

图1.2门式起重机安装、拼装平面布置图

1.3设备技术参数

图1.3门式起重机总图

表1.3电动门式起重机技术参数

1.4安装现场要求

1）现场通道及转弯车道满足门式起重机主梁运输的需要。

2）安装现场平整无杂物，运输通道畅通无阻，车辆进退自由，并满足安装现场范围内：

横向（垂直轨道）为主梁总长；纵向（沿大车轨道方向）为主梁总长度的1.5倍。

3）安装现场范围内及吊装范围外侧6米以内，不得有架空高压电线、电缆。

4）在吊装期间，吊装范围内凡影响吊装的拉线必须撤除。

若是吊装过程所需的拉线，对吊装过程有影响时，只能分步分阶段拆除。

当吊装构件完成后，必须马上重新拉好，保障下一阶段的安全施工。

5）现场轨道安装应符合GB10183-2010《起重设备桥式和门式起重机制造和轨道安装公差》的国家规范。

在安装门式起重机的下横梁处的轨道水平度在0～2mm之内；两轨道间的同一截面高低差在<10mm之内，并作测量记录。

6）现场设置相应的锚定物。

7）有施工用电、用水的条件及消防器材。

8）门式起重机安装现场，必须满足载重汽车及汽车起重机进入，进行吊装作业。

1.5吊装设备选型

单梁门式起重机由主梁和支腿、下横梁组成的门架、梯子平台、行走机构、起重小车、司机室、电缆卷车、防风系统、机电设备等组成，设备主体钢结构现场安装采用汽车起重机吊装。

根据施工场地的情况，以及门式起重机各吊装部件的重量，安装高度，特选用两台25t汽车起重机作为安装和拆解门式起重机时吊装的主要机械。

2编制依据

1）《中华人民共和国特种设备安全法》

2）《中华人民共和国安全生产法》

3）GB6067-2010《起重机安全规程》

4）GB50278-2010《起重设备安装工程施工及验收规范》

5）GB50256-2014《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》

6）GB5905-2011《起重机试验规范和程序》

7）GB/T17908-1999《起重机起重机械技术性能和验收文件》

8）GB8918-2006《优质钢丝绳》

9）GB10183-2010《起重设备桥式和门式起重机制造和轨道安装公差》

10）GB/T14406-2011《通用门式起重机》

11）JGJ46-2012《施工现场临时用电安全技术规范》

12）《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（建办质[2018]31号）

13）《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）

14）宁波地铁5号线一期工程轨道工程施工I标段实施性施工组织设计

3施工设备安排

3.1工期安排

施工中严格按施工方案和进度计划展开工序流水作业；门式起重机组装和吊装总施工工期为10天。

施工中严格按施工方案和进度计划展开工序流水作业；门式起重机拆卸总施工工期为10天。

3.2施工用起重设备与辅助工具名称、规格

表3-2起重设备与辅助工具名称规格

序号

名称

数量

规格

1

运输车辆

3辆

5t、20t、40t、

2

汽车起重机

2台

25t

3

手拉葫芦

6个

2～5t—6m、12m

4

环链葫芦

1个

2t—6m、12m

5

钢丝绳

12根

Φ12～Φ14

6根

Φ16～Φ28

6

电焊机

4台

380v/17kvA~21kvA

7

气割器具

2套

8

水平仪

1台

9

水平尺

2台

10

弹簧秤

2个

15kg~20kg

11

钢卷尺

各1把

30m、50m

12

钢卷短尺

5把

3~7.5m

13

大锤、手锤

若干

14

安全带

15条

15

安全帽

15顶

16

电工接线工具

2套

17

主梁拱（上翘）度测量工具

1套

18

线垂

1套

19

钢丝、尼龙线、尼龙绳

各50米

20

其他（含辅助材料及脚手架）

一批

3.3人员安排

表3.3-1现场施工主要管理人员及联系电话

序号

姓名

职务

联系电话

1

康

项目经理

2

刘

副经理

3

范

副经理

4

陈

总工程师

5

杜

安全总监

6

孟

工程部部长

7

唐

物质部部长

8

张

工经部部长

9

高

试验主管

10

王

测量主管

表3.3-2设备安装中特种作业人员名单

姓名

工种

资格证编号

备注

罗

现场负责人

浙建安B（2012）

毕

Q1

3207211xx

姜

Q1

3213241xxxx

李

Q3

321xxx

孙

Q1

41072xxxx

毕

信号工

苏H032xxxx

4门式起重机安装

4.1设备技术参数

表4.1-1电动门式起重机技术参数

规格型号

MH10-24/22A3

工作级别

A3

起重量

10t

跨度

24/22m

起升高度

轨上7m，轨下17m

有效悬臂

单侧3m

葫芦起升速度

7m/min

葫芦运行速度

20m/min

大车运行速度

20m/min

表4.1-2各配件重量

序号

名称

数量

重量（kg）

备注

1

大车运行机构重量

2

1000

2

支腿重量

4

1300

3

10t电动葫芦

1

1310

4

主梁

1

9.122

5

起重机总重

1

14600

4.2施工准备

4.2.1设备进场检查

由安装单位和设备使用单位共同成立验收小组，根据清单逐一清点货物，并认真填写验收记录。

1）根据随机文件目录查对《使用说明书》、电气原理图、布线图、《产品合格证》（包括主要材料质保书等）。

2）根据清单所列零部件规格型号、数量逐一清点货物。

3）检查各部件是否完好无损，有无人为因素的变形损伤。

4）验收结束后，认真填写验收记录，并共同签字。

5）将验收后的设备妥善保管。

4.2.2门式起重机吊装前各相关尺寸的确认

1）轨道中心位置及两侧承轨梁中心距。

2）承轨梁已预留扣件中心线的偏离。

3）周围有无建筑物与起重机碰擦。

4.3工艺流程

工艺流程详见下页图4.3门式起重机安装工艺流程图。

安装前工作准备

检查二次搬运道路，测量现场安装距离，熟悉起重机的性能，参数及吊装时的最重部件

制定安装施工方案及安全措施

对运到现场的起重机配件检查

安装前技术交底会议，明确责任项目

地

面

主

梁

联

接

小

车

机

构

安

装

各连接接头及小件安装

司机室、电气设备安装

安装后检查调试

负荷试验

安装

下横

梁支腿

吊装主梁就位连接组装

安

全

装

置

安

装

图4.3门式起重机安装工艺流程图

4.4吊装及相关验算

4.4.1地锚设置及检算

在设备安装前，先检查施工现场环境，查看是否有异物存在，及时清理；然后测量施工现场平面距离，在大车轨道中心距附近预埋好地锚。

地锚受力计算：

1）由风缆受力分析计算可知：

单根风缆最大反力为1.4t。

2）按跨内地锚承载4根风缆计算地锚承受最大反力。

a.已知X=12m，Y=8.6m，Z=0.9m

b.L=

=

=14.8m

c.地锚承受垂直方向的拉力总和为：

地

锚

z

锚

1

1

0

0

0

地

锚

地

锚

大

车

轨

距

中

心

线

地

锚

地

锚

1

1

0

0

0

大

车

轨

距

2

4

0

0

0

大

车

轨

距

中

心

线

主

梁

法

兰

中

心

线

主

梁

法

兰

中

心

线

图4.4.1-1地锚示意图

d.地锚承受水平方向的拉力总和为：

T地锚拉平X=2×12/14.8×F风缆=2×8.6/14.8×1.4=2.27t

T地锚拉平Z=4×0.9/14.8×F风缆=4×0.9/14.8×1.4=0.34t

现场施工做的每个地锚体积为2.5m³，混凝土比重按2.5t/m³计算，每个地锚总重6.25t，所能承受的最大竖直拉力为6.25t，安全系数6.25/3.25=1.92，为确保施工要求在每个地锚顶部放置3t重的配重，安全系数（6.25t+3t）/3.04t=2.85﹥2。

4.4.2相关机具的选择验算

1）轮胎式汽车起重机及锁具安全性验算

图4.4.2-1主梁吊装示意图

（1）主梁吊装能力：

二台25t吊机停在轨道两侧，用一对φ23㎜千斤捆在主梁的两侧吊点，25t吊机大臂长：

17.6米，幅度：

6米，根据性能表可起吊重量为10t，本次行车安装单件最大重量为主梁重9.112t。

吊机载重：

Q=Q。

×K/0.8=9.112×1.1÷0.8=12.53t

式中Q。

=9.112t（一支梁的重量）

动载系数K=1.1抬吊取其参数0.8

按照计算，12.53t<21t，故二台25T吊机可以安全吊装主梁。

2）钢丝绳受力计算

吊装主梁及小车时用的两根钢丝绳φ23mm。

根据《起重机械吊具与索具安全规程》中的钢丝绳受力计算公式：

（1）破断拉力Q≈54d2

（2）使用拉力P≈54d2/K

式中：

Q---为近似公称抗拉140公斤/毫米2时破断拉力公斤。

P----近似钢丝绳使用拉力公斤。

d----钢丝绳直径、毫米。

K----钢丝绳的安全系数。

使用拉力为P≈54d2/K≈54×23×23/6≈4761公斤

则φ23mm的钢丝绳单根受力为4.761T，单根托底吊为两倍率：

2×4.761=9.522T。

两根抬吊为9.522×2=19.044T>13.75T。

钢丝绳完全可以安全将主梁及小车吊起。

3）地基承载力验算

一台25t汽车起重机重30t，25t汽车起重机最大起重量为25t，汽车起重机工作时，四条支腿全部打开，则每条支腿最大承受13.75t，则地面承受力为137.5kN。

基地地面采用C20钢筋混凝土硬化，

fts=0.637P/A

=0.637×137500/（1000×1000）

=0.088

故场地地基满足要求。

4）吊装注意事项

（1）检查起吊用的钢丝绳是否牢靠。

（2）在正式吊装前先试吊，在构件吊离地面50cm高时，再旋转，停顿吊物以检验起吊的状况，确认安全无误后，再正式起吊。

（3）先将起重机地梁吊装到轨道上固定好，再将支腿吊装到地梁上用螺栓固定并且用钢丝绳斜拉牢固。

（4）当起重机主梁缓缓吊起，用主梁两端缆绳控制吊起的起平稳，并保证不与附近建筑物等干涉。

起吊到支腿安装位置，吊机缓缓放落。

调整好位置后将主梁与支腿联结的法兰板焊接牢固。

（5）吊装U型架，用螺栓紧固。

（6）小车吊装到主梁上。

4.5门式起重机安装工期计划

施工中严格按施工方案和进度计划展开工序流水作业；门式起重机组装和吊装总施工工期为10天。

1）蒋村铺轨基地门式起重机安装工期计划：

（1）门式起重机地面拼装和吊装施工：

2018年7月18日至2018年7月19日。

（2）门式起重机柔腿和主梁吊装固定施工：

2018年7月20日至2018年7月21日。

（3）门式起重机的操作室、电器设备进行组装、检查、维修：

2018年7月22日至2018年7月27日。

2）上塘路站铺轨基地门式起重机安装工期计划：

（1）门式起重机地面拼装和吊装施工：

2018年8月10日至2018年8月11日。

（2）门式起重机柔腿和主梁吊装固定施工：

2018年8月12日至2018年8月13日。

（3）门式起重机的操作室、电器设备进行组装、检查、维修：

2018年8月14日至2018年8月19日。

3）金星站铺轨基地门式起重机安装工期计划：

（1）门式起重机地面拼装和吊装施工：

2019年3月10日至2019年3月11日。

（2）门式起重机柔腿和主梁吊装固定施工：

2019年3月12日至2019年3月13日。

（3）门式起重机的操作室、电器设备进行组装、检查、维修：

2019年3月14日至2019年3月19日。

4.6安装顺序

1）起重机安装前准备工作

（1）对运到安装现场的起重机进行检查。

（2）设备技术文件是否齐全，文件中应包括：

产品合格证明书（一份），安装架设、交工验收与使用维护说明书（一本），安装架设用附加图（一份），使用维修用及易损件附加图（一份）。

（3）按设备说明书检查设备、材料及附件的型号、规格和数量是否符合设计和设备技术文件的要求，是否有齐全的出厂合格证书及必要的出厂试验记录。

（4）检查机电设备在运输的情况下是否有变形损伤和锈蚀，钢丝绳是否有锈蚀损伤、拆弯、扭结，裂嘴和松散现象。

（5）检查起重机与建筑物间的最小安全距离是否符合规定。

（6）起重机轨道和车挡，在安装起重机前先进行详细检查，看是否符合《起重设备安装工程施工及验收规范》规定。

（7）清除安装现场有关不利施工的杂物，并在施工周围设明显的施工标识。

（8）熟悉被安装起重机的有关技术资料，掌握与起重机安装有关技术数据。

（9）对照安装架设附加图和有关技术文件中的技术要求，认真研究安装和安装架设的具体程序。

（10）因搬运不当和存放不好造成的缺陷和超过规定误差的部分，均应按技术要求调整修复，对金属结构部分的缺陷，必须在地面设法得到校正，否则不准架设。

2）主梁地面拼装

参照图纸要求在地面进行拼装主梁。

拼装过程中应注意须满足以下要求:

主梁螺栓施拧时不得发生漏拧,螺栓紧固时须对称分二次施拧；为使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，初拧和终拧都应按一定顺序进行。

对于一般接头，应从栓群中间顺序向外侧进行紧固。

使用扭矩扳手进行施拧。

3）行走梁吊装

电动葫芦门式起重机的支腿工作状态是倾斜的。

其吊装状态也是倾斜的，可选择分体法和整体法来吊装较为理想。

采用整体法吊装，具体操作如下：

（1）吊装行走梁，固定吊点，用汽车起重机把地梁台车放置到地梁轨道的基准线上，调整距离，固定地梁台车。

（2）吊点选择。

在起吊后，应使支腿轴线垂直到设计状态，即支腿下口平面与下横梁上的安装平面平行，以便调整、安装。

（3）支腿位置调整。

在调整时，要保证支腿与下横梁的对中性和垂直度要求。

并保证两支腿上口法兰平面的标高和安装基准线相对一致性。

其跨度误差亦应控制在允许误差之内。

（4）根据现场情况作实际测量，主梁吊装按汽车起重机所需工作半径制定出汽车起重机站定部位，主梁在地梁两边尽可能靠近运行地梁，避免主梁起吊就位时，汽车起重机工作半径增大。

主梁汽车起重机站在两端支腿中间采用主梁吊装到位后抬动汽车起重机大臂移到支腿上面接法兰处对位。

行走梁安装安全防范措施

（1）对施工人员进行安全培训、安全技术交底，设备操作人员、指挥人员、防护员等相关人员必须持证上岗；

（2）施工现场必须配置带班领导、安全员；

（3）行走大车组装运行前必须检查施工地面是否硬化，施工设备是否良好，人员状态是否正常；

（4）统一指挥，统一配备通讯器材；

4）主梁吊装、支腿吊装

（1）根据现场情况作实际测量，主梁吊装按汽车起重机所需工作半径制定出两台汽车起重机站定部位，主梁在地梁两边尽可能靠近运行地梁，避免主梁起吊就位时，汽车起重机工作半径增大。

头一根主梁汽车起重机站在两端支腿中间采用主梁吊装到位后抬动汽车起重机大臂移到支腿上面接法兰处对位。

4个支腿提前用钢丝绳链接至主梁法兰上，以便吊装主梁时支腿随主梁一起吊装就位。

（2）检查对所有使用的机具，布置、连接、捆扎等进行全面检查，确认无误后方能进行主梁吊装。

（3）主梁提升离地100-200mm静悬空中5-8分钟，察看所有机具确认安全可靠后，方能慢速将主梁提升超过支腿上口50-100mm高度，同时抬起两汽车起重机大臂调整高度使主梁移到支腿上面接法兰处对位。

（4）两台流动式起重机必须由一人统一指挥，其他起重工作配合工作。

在起吊后无论在任何起吊高度，主梁都必须处于两端平衡。

（5）主梁超过支腿上法兰50-100mm高度，基本和支腿连接法兰对位时，缓慢下降主梁，使之靠近支腿上法兰，在法兰的螺栓孔中穿入斜销导向，使主梁相对于支腿的法兰螺栓也对中线定位。

视情况适度调整后，将主梁下落至支腿上。

（6）按规定顺序和力矩，用力矩扳手安装紧固连接螺栓。

（7）用汽车起重机分别把主梁拱架，吊装在两根主梁上法兰上，螺栓连接紧固方法同上。

（8）用仪器检查测量整机安装精度，如有不合格项目，在进行适当调整，直至符合相应标准。

（9）拆去支腿稳固件（缆风绳或钢性支撑）。

图4.6-1门式起重机安装示意图

4）司机室安装

把司机室安装架焊接在钢性支腿内侧的主梁下方，主梁吊到一定高度后将司机室移到设计的安装位置上装好。

5）附属设施的吊装

根据图纸设定位置，把控制系统、安全警报装置通讯设施，维修平台、梯子、栏杆等逐一安装并检查其安装质量。

4.7电气安装方案

1）起重机安装、架设完成后，就可以进行电气设备的安装、电线管子的敷设，配线和安全接地等工作。

（1）安装前，应详细熟悉电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件，了解操纵原理和各元件的作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。

同时，由于运输、存放可能使电气设备受到损伤，因此在安装电气设备之前应进行一些必要的检查。

（2）进行清扫、检查外观和观察活动部分动作是否灵活，如有损伤、松动或卡住等现象，应予以消除。

（3）检查电动机、电磁铁、接触器、继电器、电阻器等电气元件的绝缘性能，用兆欧表测量其绝缘电阻，如低于0.5MΩ，应进行干燥处理，经检验合格后，才能安装使用。

（4）检查电动机碳刷与滑环间的压力，控制器、接触器、继电器触头间的压力，是否符合各自的规定，加压力过大或过小应予以调整。

（5）检查操纵室、控制屏（箱）、电气元件内部接线情况，如有松动或脱落等现象应予以消除。

（6）按照电气总图或其他安装用图所示意的位置，安装全部电气设备和元件。

（7）安装在走台上的控制屏（箱）、电阻器等较重的设备应使支架牢固地搭接在走台大拉筋上，安装位置允许按图示尺寸做适当的调整。

电阻器应尽量靠近控制屏（箱）使连接导线最短。

（8）控制屏（箱）安装后，屏面的倾斜度不大于5度，以保证屏上元件正常工作。

控制屏（箱）前面的通道宽度应不小于0.5m。

（9）电阻器叠装时不超过4箱，挂装时应不超过7箱，以免电阻过热。

电阻器应沿着平行主梁的方向放置，以减少振动和利于通风。

（10）起重机上带电部分之间、带电部分和金属结构之间的距离应大于20mm。

起重机运行时，可能产生相对晃动的带电部分与金属结构之间的最小距离应大于40mm，接线盒内接线端子之间的电气间隙大于12mm。

（11）起重机所有带电设备的外壳、电线管等均应可靠接地。

小车轨道、操纵室等均应与主梁焊接接地。

降压变压器低压侧的一端应接地。

接地线可用截面不小于75mm2的扁钢，10mm2的铜线，或30mm2的圆钢。

操纵室与起重机本体间的接地用4mm×40mm以上的镀锌扁钢，并且不少于2处。

接地线应用电焊固定，或采用设备上的接地螺钉，固定处应清除锈渍，擦净表面。

不允许用捻结或锡焊等方法来连接接地。

（12）起重机任何点到电网中性点的接地电阻应不大于4Ω。

2）电气线路的调整：

电气元件按要求整定完毕后，进行电气线路的检查与调整。

首先对线路的结点进行全面的检查，确认接线正确并拧紧所有接线螺栓后，合上起重机的总电源开关，对电气线路进行检查与调整。

（1）控制屏各元件动作顺序的检查与调整：

检查时，主回路刀开关应拉下，合上控制回路刀开关，然后逐挡转动主令控制器手柄，观察各接触器、继电器的动作顺序是否与电气原理图的要求相符，应找出原因并调整。

（2）安全保护线路的检查与调整：

用手扳动各机构限位开关及所有安全开关，观察动作是否灵活，是否能切断电源起到保护作用，如有故障应找出原因并予以消除。

（3）电动机运转方向的调整：

合上所有开关，操纵控制器，将各机构电动机点动一下（即短时送电立即断电），观察电动机的转向是否与控制器的操纵方向一致，双电动机拖动机构的两台电动机是否拖动机构向同方向运行，是否与限位开关所保护的方向一致，如有不一致，应将任意两相的定子线颠倒一下，使其转动方向符合要求。

（4）起重电磁铁供电装置的调整：

电磁起重机的起重电磁铁在控制箱主回路不送电的情况下，接通供电装置，观察运行是否正常，调节励磁调整器或电位器，使直流输出电压达到230V，如有问题应找出原因，并以消除。

3）电气设备的试运行：

在对电气线路进行全面的检查和调整并确认无误后，合上所有的刀开关，使各机构的主回路和控制回路全部接上电源。

首先在空载情况下逐个启动各机构，进行试运行，观察各机构工作是否正常。

只有在空载运行正常的情况下，才允许负载运行。

负载运行时须逐步加载，直至满载为止。

不允许直接进行满载运行。

试运行全部正常之后，起重机电气设备方可投入正常使用。

4.8安装防雷装置

门式起重机安装防雷装置，主梁顶端的避雷针长度应为1-2m，防雷装置的冲击接地电阻值不得大于30Ω。

在轨道两端及轨道中间分别设置接地装置，焊接在轨道上，接地装置接地电阻不得大于10Ω。

4.9起重机试验

起重机试运转前，须做如下检查：

1）电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统安装符合要求，动作灵敏和准确。

2）钢丝绳端头的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕正确、可靠。

3）各润滑点、车轮刹车器和减速机所加的油、脂的规格、数量符合技术文件的要求。

4）启动各运动机构的制动轮使系统的最后一圈钢丝绳沿轴旋转一周，不得有阻滞现象。

5）空负荷试运转。

（1）接通电源，使操纵机构的操作方向与起重机的各机构运转方向相符。

（2）分别开动各机构的电机，其大、小车运转正常不卡轨；各制动器要准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作准确、可靠。

（3）当吊钩下放至最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应小于2圈（固定圈除外）。

（4）起重机的防碰撞装置、缓冲器等装置能可靠地工作。

6）静载荷试验---将起重机停在立柱处

（1）开动起升机构，进行无载荷升降操作，并使小车在全程上往返运行，此项试验不小于三次，应无异常现象。

（2）将小车停在跨中，载荷逐渐加至额定载荷后，小车往返运行数次，各部分无异常现象，卸载后，门架无异常现象。

（3）起升1.25倍的载荷，在离地面100～200mm处，停留时间为10min，无失稳现象。

（4）卸去载荷，将小车开到跨端，检查门架金属结构，无开裂、油漆脱