市政道路桩板墙施工方案.docx

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市政道路桩板墙施工方案

第一章编制依据

1、巧家县“8·03”地震灾后恢复重建项目迤博市政道路工程施工图纸、图纸变更、施工合同；

2、国家现行的及设计图纸中明示的有关施工及验收规范、规程、评定标准等；

3、云南省工程建设政策性法规、文件；

4、国家推行的新技术、新工艺、新材料的应用规程；

5、业主所要求的施工范围、要求及施工现场实际踏勘情况；

6、本公司的技术素质及施工能力；

7、本公司的各项管理体系及管理制度。

第二章工程概况

本项目包含两段道路：

迤博市政道路和迤博路支线，其中迤博市政道路南起巧家三中，北接新水泥厂路，呈西南东北走向，为城市次干道；迤博路支线东接迤博市政道路（现状石灰窑沟桥南侧），西至堂琅大道，呈东西走向，为城市次干道。

迤博市政道路全长3324.763米，道路规划红线宽度为18～24米，其中K0+000～K0+170段道路红线宽度19米；K0+170～K2+768.649段道路红线宽度为20～24米；K2+768.649～K3+324.763段红线宽度为18米。

本项目第一施工段为迤博市政道路道路起点到石灰窑沟桥南侧（K0+000～K1+830.983），本施工段中K0+540～K0+580段，道路穿越区域临近花坪子水库，为要保证水库的稳定，在该段道路右侧采用桩板式挡墙，来减少边坡开挖。

迤博市政道路K0+540～K0+580段道路右侧桩板墙为预应力锚索桩板墙，共有抗滑桩11根，桩长为8～17米，桩所对应中心线间距4.0米，截面尺寸为1.5米×1.5米、1.25米×1.5米两种，预应力锚索长度12米、12.5米、13米、13.5米、14米、16.5米六种，本工程挡土板与桩搭接长度为30cm，挡土板下设置C15混凝土基础。

桩板墙平面布置图

桩板墙立面图

抗滑桩统计表

第三章资源配置及计划安排

1、项目组织机构

抗滑桩施工作业作为本工程的一个重点项目，成立项目组织机构，以项目经理胡景辉为首，主抓全面管理及协调工作，为该工程实体施工得到有力保障。

项目组织机构的成立，在技术上得到了有力保障，技术工作以王志波总工为首，对工程技术全面负责协调、监督、管理，使工作能有效、顺利的开展。

具体组织机构如图：

2、劳动力配置

根据工程特点，拟投入的技术人员及劳动力配置如下表：

表1劳动力计划表

序号

工种

单位

数量

1

钻孔工

人

8

2

注浆工

人

6

3

钢筋工

人

10

4

模板工

人

10

5

混凝土工

人

8

6

电焊工

人

3

7

空压机司机

人

1

8

测量人员

人

1

9

试验员

人

1

10

安全员

人

1

11

技术员

人

2

12

质检员

人

1

13

挖机司机

人

1

14

运输车司机

人

3

15

杂工

人

10

16

挖孔工

人

10

3、材料配置

表2材料配置表

4、设备配置

在机械设备的配备上，综合考虑每台机械设备在整套系统中的协调性，确保整套设备中的机械可以互相配合，共同发挥最大作用，实现快速施工的目的。

表3设备配置表

序号

机械名称

规格型号

数量

进场时间

1

锚索钻孔机

130型

2

2016年2月

2

空压机

139SCY

2

2016年2月

3

小型发电机

50KW

1

2016年2月

4

注浆设备

HJB-6

2

2016年2月

5

钢筋切断机

GW40-1

1

2016年2月

6

钢筋弯曲机

GW40-1

1

2016年2月

7

圆盘锯

MJ106

1

2016年2月

8

电焊机

BX3-330

2

2016年2月

9

混凝土振动棒

HZ-50

4

2016年2月

10

风镐

4

2016年2月

11

手推车

6

2016年2月

12

吊车

20T

1

2016年2月

13

挖掘机

小松360

2

2016年2月

14

绞磨提升机

4

2016年2月

15

锚具

OVM15-5

3

2016年6月

16

千斤顶

QL100

6

2016年6月

17

油泵

50CYZ-A-60

2

2016年6月

第四章施工计划安排

1、工期安排

根据施工工期要求和现场实际情况，编制如下施工计划：

抗滑桩工程从2016年3月1日开始，到2016年5月4日结束。

2、施工顺序

第一批开挖桩为：

11#、9#、10#、8#；第二批开挖桩为：

1#、3#、2#、4#；第三批开挖桩为：

5#、7#、6#。

每一批桩浇筑完毕后，才能进行下一批桩的开挖。

第五章抗滑桩施工参数

桩截面：

1.5×1.5米和1.25×1.5米两种；桩间距：

4米；浇注材料：

桩身采用C40砼灌注，锁口、护壁防护采用C25砼灌注。

锁口厚40㎝，护壁厚：

30㎝；设置范围：

K0+540～K0+580处道路右侧；桩长：

8-17m；数量：

11根。

第六章抗滑桩施工工艺

抗滑桩施工顺序

施工顺序

平整场地并测量放线→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节锁口砼护壁→二次测量桩位→安装活动井盖、垂直运输设备、潜水泵、鼓风机及照明设施等→挖第二节桩孔→清理孔壁、校核桩孔垂直度和孔径→拆上节模板、支第二节模板并浇筑第二节砼护壁→重复第二节桩孔施工工序直至设计深度→检查基底地质情况及嵌岩深度是否符合设计→报监理工程师验收合格→清孔→吊装钢筋笼→浇筑桩身砼→抗滑桩地面以上部分钢筋绑扎、模板安装→浇筑抗滑桩地面以上部分砼。

第七章抗滑桩施工方法

1.先按设计图放出桩平台位置，桩孔开挖前应做好施工场地平整及地面截排水和通风设施。

2.开挖出工作平台，对抗滑桩场地进行平整，定出桩开挖区域、堆料场、钢筋加工场、施工便道，进行架电工作，搞好电线布置。

3.测量定位：

施工人员必须按图施工，工程开工前根据设计图纸提供的现场坐标点测放轴线，放出的定位线测放所有的桩位，同时做好各轴线的控制桩。

经监理复核验收后，方可进行开挖。

4.标定中点：

挖孔前，以放好的桩位中心点向桩的四周按轴线方向，引出桩心控制点，待第一节护壁浇筑好后，将中心控制点标定在护壁上，以后每放一节都用大线锤吊中，找桩中心及轴线控制点，在挖桩工作面定出桩轴线，确保桩径不小于设计要求，桩轴线偏差不大于规范值；每浇完一节护壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于0.5%。

并做好记录。

5.挖桩：

为减轻开挖时对井壁的震动，以风镐开挖为主。

本项工程采用斜三角架提升装置。

待井口混凝土强度达到75％后，方可进行提升设施的安装。

本工程地质条件复杂，按照要求，避免采用爆破方式。

所以项目部拟定桩内土石方的开挖主要采用机械配合人工的方式，辅以电动或气动工具和抽水机械。

具体操作如下：

⑴土方开挖主要采用人工开挖，辅以风镐风钻，先中间后周边，每节护壁均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。

挖深超过6m后，要用鼓风机连续向孔内送风，风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯炮离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。

操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。

局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。

（2）土方运输:

在孔口安装吊架，用吊桶人工提升到孔外指定地点堆放。

当使用绞架作为提渣设备时，应做好绞架的质量把关，控制好绞架安装质量。

挖孔桩工作状态及下班状态示意图：

（3）当挖至基底设计标高时，及时通知设计单位、监理工程师对孔底土性进行鉴定，做好挖孔记录，符合设计要求后及时封孔。

6.护壁施工：

护壁砼按设计配合比拌制，采用人工浇筑，机械捣实的方法施工。

护壁砼通过集中砼拌和站拌合，通过小推车运至抗滑桩下平台，再通过吊桶送至孔内。

护壁砼应紧贴围岩及土壁灌注；灌注前应清除土壁上松动石块、浮土。

滑动面处的护壁应加强，在围岩及土壁松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况，当发现横撑受力变形、破损而失效时，孔下施工人员必须立即撤离。

桩井开挖1米后立即施工锁口，其下挖深1m就灌注C25钢筋砼护壁一节，往下施工以每一节为一施工循环，当桩井井壁土较差时，应缩短护壁分节高度，采用0.5～1米一节，以确保施工安全。

护壁模板采用拆上节，支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接固定，在上下端各设脚手架管对撑做为内侧支撑，长边设两道，短边设一道。

护壁钢筋采用钢筋加工场，集中制作，现场绑扎成型。

①挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应在上一节护壁砼终凝并有一定强度后再进行，并且要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位。

②为了施工安全，挖孔护壁采用C25钢筋砼结构，每掘进1.0米（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺），及时进行护壁处理；施工护壁的程序是：

首先按照设计要求安设护壁钢筋，经检查验收后安装护壁模板，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用小型振动棒进行振捣以保证护壁砼的密实度，浇筑护壁砼要四周同时均匀浇注，以防护壁模板位移。

当砼达到一定强度（一般为24小时）后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。

依次循环类推进行挖孔施工；护壁混凝土的灌注，上下节必须连成整体，保证孔壁的稳固程度。

钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。

施工中，随时检查护壁受力情况，如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。

抗滑桩井孔护壁图：

护壁钢筋图

7.钢筋笼制作：

钢筋加工时主筋搭接位置应错开，纵向受力钢筋的接头采用单面搭接焊焊接接头，在接头处的35d且不小于500mm范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。

主筋焊接必须保证搭接长度不小于规范值。

纵向主筋在桩顶以下2m内不设接头。

水平加力筋必须和纵筋点焊成牢固的钢筋笼，保证钢筋笼不变形、不扭转。

箍筋与主筋间采用扎丝全部进行绑扎，绑扎要牢固，适当加以点焊。

根据工期安排及现场实际情况，采用地面制作钢筋箍，钢筋数量、规格、尺寸及绑扎等按设计及规范施工，施工完毕后报请监理单位验收，待验收合格后方可进行砼灌注。

钢筋在加工场地加工好后用吊车、人工搬运、安放至孔内，由钢筋工按设计图定好钢筋位置，控制各钢筋间距、数量及长度，绑好保护层垫块，确保保护层厚度符合设计要求。

然后进行绑扎焊接，成型后采取有效措施固定好钢筋笼，在同一圈用3-5个300-500mm长Φ20钢筋一端焊接在加力筋上，一端顶在护壁上，以防钢筋笼在灌注砼过程中发生位置偏移现象。

每根桩进行钢筋搬运、绑扎时，由2～3个钢筋工进行具体操作，施工人员进行协助，以防有桩同时需要钢筋绑扎时人手不够。

孔桩钢筋骨架允许偏差：

骨架长度±10mm，骨架直径±5mm，受力钢筋间距±20mm，加劲筋间距±20mm，箍筋间距±20mm，骨架垂直度偏差不超过1%孔深。

上挡抗滑桩内设计有预应力锚索，钢筋笼绑扎好灌注砼前，严格按照设计位置在抗滑桩中预埋Φ127钢管，且倾斜角为10度预留预应力锚索孔，并用对中支架将其固定，防止其位置在浇筑砼发生偏移。

8.孔桩声测管埋设

抗滑桩桩基检测用声测管采用Φ57×3的钢管，钢管下端用钢板封头，上端露出桩顶10cm，施工时保持钢管竖直，管顶在检测前应加盖，以免异物入内，堵塞通路。

钢管采用螺纹连接，保证管内光滑，桩检测完成后，钢管内用水泥浆注满。

9.地面部分抗滑桩支撑体系

根据本工程特点，模板采用木层板拼装为主，辅以木枋。

加固支撑系统选用钢管、扣件式加固支撑系统，钢管规格为48×3.0。

本工程抗滑桩竖向钢管间距5cm，横向采用双钢管抱箍加固，每40cm高一道布设。

上段模板支架的刚度、稳定性须依靠下段柱的支撑，因此，为保证模板支架的稳固、刚度，中途不拆除支架与柱的拉结抱箍，待整棵柱混凝土全部浇完后再从上至下拆除支架及模板，模板加固抱箍可先行拆除周转。

在桩的截面短向增设对拉螺栓，以抵抗混凝土对模板的侧向压力。

螺栓竖向排距500一道（根据混凝土对模板的侧向压力沿高度方向逐渐减小的特点，模板底部必须加设对拉螺栓，顶部布设对拉螺栓）。

10.桩身砼浇灌

桩孔及钢筋笼经检验合格后，即可进行桩身砼灌注,桩身砼采用C40混凝土。

严格按设计要求施工，挖至设计标高桩基成孔后，认真清理浮渣，桩底有水时先抽净积水，应由监理、设计、施工人员会同验孔，并结合孔底实际情况确定孔底高程。

验收合格后方可灌注桩身砼。

桩身砼浇灌前，作好桩身砼浇灌记录。

浇筑混凝土：

在砼浇筑过程中，采用串筒等器具分层浇筑，自由倾落高度不得大于2m，防止粗骨料与水泥砂浆离散，出现离析现象。

桩身砼每下料0.5米左右用插入式振动器振捣一次，保证桩身砼的密实度。

浇灌过程中，桩身每0.5米振捣一次，振动棒振点间距0.4-0.5m，每点振捣时间不少于20秒，振捣程度以砼面不再明显沉落和无气泡溢出为限。

振捣由专业人员穿、戴好安全品并有二人在孔口护送下孔进行振捣。

每桩身必须连续浇灌完成，不得留设施工缝。

桩身砼浇灌完成以后，24小时内洒水养护。

11.挡土板施工

挡土板采用在预制场集中进行预制施工，采用C35混凝土。

预制挡土板时，预制台座一定要平整、光滑、坚固，每块挡土板设置两个泄水孔，泄水孔的定位按板长三等分为宜。

待桩身砼达到强度即可进行土石方分段开挖（一次挖两根桩中间距），先施工挡土板基础，待挡土板基础混凝土强度达到设计要求后，吊装预制挡土板，挡土板安装完毕即施工砂夹卵石反滤层、回填土石方至桩顶，回填后进行下一段作业。

吊装挡土板时，钢丝绳放在距离端头30cm处。

挡土板基础采用C15混凝土基础。

挡土板与桩搭接长度为30cm（即1倍板厚）。

12.预应力锚索施工方法

锚索张拉工艺流程图

（1）、施工准备

1）、施工机具组合及设备调试。

2）、汇同监理工程师及设计人员对锚索施工范围进行视察，根据地质条件和图纸要求布设孔位和定向。

3）、钢绞线、锚具购买，钢绞线型号为φ15.2高强低松弛的钢绞线，对应采用OVM15-5型锚具，并抽检合格。

施工现场应采用无粘结预应力钢绞线施工，钢绞线在桩外必须预留0.8m长度作为预应力张拉工作段。

（2）、钻孔

1）、锚孔钻进施工前，搭设满足相应承载力和稳固条件的脚手架，根据抗滑桩预留孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，采取可靠的固定措施，将钻机固定在工作平台上。

2）、钻孔与锚索预定方位的允许角偏差为1°～3°，现场应将锚孔的位置放出，测设倾斜角并调整钻杆位置，开始钻进作业，以高压风作动力。

3）、施钻时开始宜低速慢进2.0米后，以正常速度钻进。

同时施钻过程中，应随时观察钻机定位情况和钻杆方位，以确保钻孔质量。

4）、锚孔钻进采用无水干钻，禁止开水钻进，以确保锚固工程施工不恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。

（3）、清孔

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2min，防止孔底处达不到设计孔径。

孔底不得有沉碴及积水，孔壁不得有黏土或粉砂粘滞，以确保水泥砂浆与岩体的粘结。

如有上述现象则必须清理干净，可在钻孔完成后用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

清孔时孔口处粉尘过大，易妨碍操作工人的视线影响操作，宜对孔口进行喷洒水雾的除尘方法，使岩粉与水雾同时沉积于地面，确保操作工人的健康。

除坚硬完整的岩体外，不得采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

钻孔完成后，采用高压风对孔底射风数次进行清孔，直至清孔干净，并对孔深、方位角进行检查，合格后进入下一步作业。

（4）、编制锚索

1）、锚索制作工艺：

锚索在钢筋加工场对每根钢绞线编号，且标志明显。

锚索采用砂轮切割机下料、除锈，现场制作成型。

钢绞线工作长度为锚索设计长度、锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作余量的总和。

正常情况下，钢绞线截断余量取50mm。

将截好的钢绞线平顺地放在作业台架上，量出内锚固段和锚索设计长度，分别作出标记；在内锚固段的范围内穿对中支架，间距100cm，两对中支架之间扎紧固环一道；张拉段每米也扎一道紧固环，锚索自由段套管采用22×1.5的聚乙烯管现场套做，并用塑料管穿套，内涂黄油；最后，在锚索端头套上导向帽。

锚索采用5根高强度低松驰的预应力钢绞线制作，每束直径15.2mm。

钢绞线强度Rb=1860Mpa，用OVM15-6型锚具锁定。

制作锚索时，锚索的截取长度为锚固段+自由端+0.8m外露张拉段。

锚索自由端锚索束每隔1.0m用16#铅丝绑扎。

2）、采用Φ15.2的高强度、低松驰钢铰线制作，中置Φ22塑料注浆管，四周环列5根钢绞线。

每间隔1.0m用对中支架扩束呈架立环，锚索外套上加定位片以便入孔后居中，末端设置导向帽。

整根锚索长于设计长度0.8m，以伸出锚具供张拉使用。

（5）、锚索安装与注浆

1）、锚索安装前检查钻孔情况，保证孔深与锚索长度一致，孔深加深不小于50cm，同时检查附件及排气管是否完好。

2）、向锚索孔装索前，要核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，再以高压风清孔一次，即可着手安装锚索。

安装下倾锚索比较简单，没有更多的技术问题。

安装上倾和水平锚索时要注意以下四点：

检查定位止浆环和限浆环的位置，损坏的，按技术要求更换；检查排气管的位置和畅通情况；锚索送入孔内，当定位止浆环到达孔口时，停止推送，安装注浆管和单向阀门；锚索到位后，再检查一遍排气管是否畅通，若不畅通，拔出锚索，排除故障后重新送索。

3）、注浆机具：

选用压浆机，最大排浆压力1.5Mpa。

4）、浆液：

注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前应完，并严防石块、杂物混入浆液，注浆液采用M35水泥浆。

5）、工艺流程：

锚固法注浆采用排气注浆发施工，注浆时，注浆管应从孔底逐渐向上提升，采用孔底压力反向注浆，孔口加止浆塞。

注浆机将浆液输送至孔底，再由孔底返出孔口，待孔口溢出浆液与灌入浆液的浓度、颜色一致时可停止灌浆，或根据拌浆盆内的刻记确定注浆量。

锚索将锚固段和自由段同时注满，套管和孔壁间注满砂浆。

下倾的孔，注浆管插至孔底，砂浆由孔底注入，空气由锚索孔排出；上倾和水平孔，砂浆由孔口注入，空气压向孔底，由孔底进入排气管排出孔外水平锚索，空气经限浆环进入排气管。

上倾和水平锚索孔注浆过程中，当排气管不再排气，且有稀水泥浆从排气管压出时，说明注浆已满；对于下倾锚索注浆，采用砂浆位置指示器控制注浆位置。

锚索孔注浆采用注浆机，注浆压力保持在0.5-0.8MPa。

6）、一次常压注浆：

一次常压注浆分为锚固段注浆和全段一次性注浆两种注浆方式，本工程采用全段一次性注浆，每次注浆结束的稳压时间为5~10分钟。

7）、锚索推送应在稳固的脚手架上进行，为防止机械起吊而损坏钢绞线或导致注浆管破裂，宜采用人工运输和安装。

8）、注浆质量控制：

①、注浆配合比应报监理审核，审核通过后方可使用。

②、地面拌浆人员应按配比拌浆，严格质量管理并及时报监理现场检查。

③、出浆时要经网筛过滤，拌浆液须经检测符合要求后方能送至作业面使用，日常需对浆液的稠度进行检验，定期要对和易性、均匀性、含粒状杂物的最大粒径、凝聚时间、强度、收缩率等进行检测。

④、注浆时管径应均匀受力，且应填充密实，并经常检查，若填充不实，及时进行补注。

⑤、注浆时的压力控制和注浆量控制不可单一选用，可根据不同地质进行适当调整。

⑥、若发现有漏浆现象，及时封堵，确保壁后填满。

⑦、施工人员应详细记录压浆点位、压力、压浆量等参数，质量管理人员应对记录及注浆过程中的压力和注浆量进行检查，并及时通知监理工程师确认。

（6）、浇筑锚固板

1）、锚固板满足设计要求，混凝土强度≥35MPa，采用现浇混凝土。

2）、现浇混凝土板经养护其强度达到80%后，方可进行锚固张拉。

3）、混凝土浇筑之前，必须清除孔口周围及建筑面上的碎石、泥土等，然后绑扎钢筋、立模，并同时安装纵向筋、定位管及固定锚垫板。

锚垫板可以作为锚墩端面模板固定在定位管端部，且与定位管轴线垂直。

锚墩的作用是把锚具的集中荷载传递到岩面和调整岩面受力方向。

为了使锚墩上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢。

4） 锚墩浇筑

①、浇筑混凝土前，调整导向套管及锚垫板、砼垫墩与钻孔的位置，使它们的中心线重合。

并将导向套管及锚垫板焊为一体，以保证其强度与整体性。

②、立模模板要平整、光滑，尺寸要符合设计要求，模板要与钢筋笼绑扎牢靠。

③、锚墩用C25砼进行封锚，混凝土配合比按照试验室出具的满足设计要求的配合比进行配比，砼抄盘要搅拌均匀，入仓砼要进行振捣，特别是边、角一定要振捣密实。

浇筑完成后要抹平砼垫墩表面。

④、为保证锚墩混凝土早期强度能满足锚索张拉的需要，混凝土配比中可掺入适量的早强减水剂（通过试验确定）。

为保证锚墩混凝土的浇筑密实，混凝土采用二次振捣法施工

⑤、浇筑完24小时后方可拆除模板，对砼表面有蜂窝麻面的要进行修复处理，并注重对砼垫墩的养护

（7）、锚索张拉及锁定、封锚

待锚索水泥浆达到设计值的80%以上后，方可进行锚索预应力张拉，锚索设计张拉力为450KN，超张拉至500KN。

通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。

锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照规程执行。

在设计张拉完成48小时后再进行补偿张拉，然后加以锁定。

1）张拉锁定设备：

锚索的张拉必须采用专用设备，并在张拉作业前对张拉机具设备进行标定，锚索锁定工作应采用符合技术要求的机具。

2）锚索张拉：

锚索张拉应遵守下列规定。

锚斜托台座的承压面应平整，并与锚索的轴线方向垂直。

锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚索体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调整满足。

锚固体与台座砼强度均达到设计强度的80%以上时，方可进行张拉。

（如为抽验锚孔，应在达到设计强度的条件下，待验收试验结束后进行）

锚索张拉应按一定程序进行，锚索张拉顺序，安装隔孔张拉进行。

锚索正式张拉之前，应取0.1～0.2倍设计张拉力值对锚索进行1～2次预张拉，确保锚固体各部分接触密贴，锚索体顺布平直。

3）锚索张拉程序：

锚索张拉程序应严格按照设计要求作业，张拉作业顺序和技术要求如下：

锚索张拉宜采用超张拉，本工程超张拉力值为500KN。

锚索张拉力值宜分两次张拉作业施加，第一次张拉作业力值为设计张拉力值的一半，第二次张拉作业值至超张拉力值。

每次张拉宜分为5～6级进行，除第一次张拉需要稳定30分钟外，其余每级持荷稳定时间为5分钟，并分别记录每级荷载对应锚索体的伸长量，并做好记录。

张拉时锚索体受力要均匀，发现异常情况应分析原因，并及时处理解决。

对同一结构单元上的锚锁张拉原则要求同步进行，确保结构受力均匀，避免局部变化和相互影响。

4）锚索锁定：

锚索张拉至设定最大张拉荷载值后，应持荷稳定10～15分钟，然后卸荷进行锁定作业。

锁定使用锚具和夹片应符合技术标准与质量要求。

若发现有明显预应力损失，应及时进行补偿张拉。

5）锚孔封锚：

锚索锁定后，须用机械切割余露锚索，严禁电弧烧割，并应留长5～10cm外露锚索，以防拽滑。

最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按设计要求封锚处理，用C25砼封闭，防止锈蚀和兼顾美观。