钢结构双丝埋弧焊焊接工艺规程.docx
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钢结构双丝埋弧焊焊接工艺规程.docx
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钢结构双丝埋弧焊焊接工艺规程
双丝埋弧焊焊接
工
艺
规
程
编制:
审批:
日期:
钢结构有限公司
双丝埋弧焊焊接工艺规程
相关国标规范:
《钢结构焊接规范》GB50661-2011《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470-2003《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB/T986-88
《厚钢板超声波检验方法》GB/T2970-2004《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345-2013焊前准备工作:
1.埋弧焊设备:
1.1设备型号:
龙门式双丝双弧DMM6、0悬臂双丝焊XMH-1000/1200、T型双丝焊TM-2×1000/1200等。
1.2检查设备焊接电源及仪表是否正常,电缆线接头及接地线螺母有否松动。
焊接机头上下左右移动装置是否正常,门焊架行走系统是否正常。
导电咀孔径的磨损度、焊丝平直度、送丝软管、焊剂回收装置等是否正常。
2.焊材匹配选择:
GB/T700和
GB/T1591
GB/T714
埋弧焊丝
焊剂
备注
Q345
Q345q
H08MnA、H10Mn2
HJ431或SJ301
用于中板坡口焊
H10Mn2、H08MnMoA
HJ350
用于厚板坡口焊
Q390
Q370q
H10Mn2A
HJ430或HJ431
用于中板坡口焊
H08MnMoA
HJ350或SJ101
用于厚板坡口焊
Q420
Q420q
H08MnMo、AH08Mn2MoA
HJ350或SJ101
-
H10Mn2
HJ431
-
Q460
H08MnMoA
SJ102
Q490
H08Mn2Mo、AH08Mn2MoV
AHJ350或SJ101
说明:
焊剂须在250℃温度下烘干,并保温2小时,随用随取
3.引熄弧板:
3.1引熄弧板规格:
宽度为100mm,长度为120mm,焊缝引出长度应≥70mm。
3.2引熄弧板使用方法:
引熄弧板材质、坡口形式应与母材等同,焊接完毕后应用气割切除,严禁锤击去除;
3.3在引熄弧板上引熄弧,严禁在焊接部位引熄弧;
3.4引熄弧板形式:
接头形式
安装方法示例
T型接头角焊缝、双面坡口焊缝)
T型接头单面坡口背面清根焊缝)
对接接头背面清根焊缝)
对接接头
(带垫板焊缝)
角接接头开坡口焊缝)
焊接热处理工艺:
预热
钢材类别、
(屈服强度)
接头处最厚部件的厚度/T/mm
T≤20
20 40 60 T>80 Ⅰa、≤295MPa -- -- 40 60 80 Ⅱ、>295~370MPa -- 20 60 80 100 Ⅲ、>370~420MPa 20 60 80 100 120 Ⅳb、>420MPa 20 80 100 120 150 说明: 1.“--”表示焊接环境在00以上时,可不采取预热措施; 2.预热的加热区域应在焊缝两侧,宽度应大于焊件施焊处板厚的1.5倍,且不应小于100mm,预热温度宜在焊件受热背面测量,测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处,当采用火焰加热器预热是正面测温应在火焰离开后进行; 3.当采用非氢焊接材料焊接方法焊接时,预热温度应比表中规定的温度提高200C; 4.当母材施焊温度低于00C时,应根据焊接作业环境、钢材牌号及钢板厚度的具体情况将表中预热温度适当增加,且应在焊接过程中保存这一最低道间温度; 5.焊接接头板厚不同时,应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度。 6.焊接接头材质不同时,应按接头中较高强度及碳当量的钢材选择最低预热温度。 7.本表不适用于供货状态为调质处理的钢材: 控轧控冷(TMCP)钢最低预热温度可由试验确定; 8.铸钢除外,Ⅰ类钢材中的铸钢预热温度宜参照Ⅱ类钢材的要求确定; 9.b仅限于Ⅳ钢材中的Q460、Q460GJ。 道间温度及后热 焊丝规格φmm 电流种类 道间温度/0C 焊后热处理/0C 4.0 直流或交流 180±15 620±15 5.0 6.0 焊接工艺: 1.焊接H型钢主焊缝非全渗透焊接: 焊接参考参数: 腹板厚度/T/mm 14~16 18 20~22 25 28 30 焊接电流/A DC=750 DC=825 DC=900 DC=1000 DC=1025 DC=1050 AC=550 AC=600 AC=650 AC=700 AC=750 AC=800 电弧电压/V DC=28 DC=30 DC=32 DC=34 DC=37 DC=37 AC=30 AC=33 AC=34 AC=36 AC=39 AC=39 焊丝直径/mm 4.0 4.0~5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 电极角度/α DC=0AC=12 DC=0AC=12 DC=0AC=12 DC=0AC=12 DC=0AC=12 DC=0AC=12 焊接速度/mm/min 1700 1270 1000 740 540 370 电极间距/S/mm 16 16 19 19 19 22 焊丝伸出长度/mm 25 28 32 35 40 40 焊脚尺寸K/mm 8 8 10 13 16 19 2.焊接H型钢主焊缝的全渗透焊接: 腹板厚度≤20mm,不开坡口可以直接实现全熔透焊接; 焊接参考参数: 腹板厚度(T,mm) 12 14 16 18 20 焊接电流(A) DC=850 DC=950 DC=1000 DC=1025 DC=1075 AC=575 AC=650 AC=700 AC=750 AC=800 电弧电压(V) DC=30 DC=32 DC=33 DC=34 DC=36 AC=32 AC=33 AC=34 AC=36 AC=38 焊丝直径(mm) DC=5.0 DC=5.0 DC=5.0 DC=5.0 DC=5.0 AC=4.0 AC=4.0 AC=5.0 AC=5.0 AC=5.0 电极角度(α) DC=0AC=15 DC=0AC=15 DC=0AC=12 DC=0AC=12 DC=0AC=12 焊接速度(mm/min) 1270 1020 900 760 610 电极间距(mm) 16 19 19 20 20 焊丝伸出长度(mm) 25 32 36 40 45 焊脚尺寸(K,mm) 8 8 10 12 14 3.焊接H型钢主焊缝坡口全渗透焊接: 3.1 腹板厚度≥25mm时,应开45±50的K型坡口; 3.2因第一道打底焊时,埋弧焊剂的熔渣清除难度非常大,故需要焊工具有一定焊接工艺经验,在焊工能有效清除埋弧焊打底焊焊剂熔渣并保证焊接质量时,可直接使用埋弧焊打底,第一道打底焊高度一般控制在5~6mm; 3.3埋弧焊填充盖面时,应使用多层多道焊,每道焊缝宽度<20mm、厚度<6mm;多层多道焊接顺序示意图: 3.4焊接参数: 1)第一道1: DC=600~700、A30~35V,AC=600~700A、35~38V,速度 750~850mm/min;电极间距30~35mm; 36~40V,速度 2)第二道2~4: DC=680~800、A32~36V,AC=680~800A、 720~850mm/min;电极间距30~35mm; 3)盖面道5~6DC=750~800A34~37V,AC=750A38V,速度600~700mm/min 4)焊丝伸出长度40mm;电极间距30~35mm;先DC起弧,5~7秒再AC起弧; 4.箱型构件四条主焊缝的全渗透焊接: 4.1腹板开45±50的V型坡口,内侧加钢衬垫; 焊接工艺经验,在焊工能有效清除埋弧焊打底焊焊剂熔渣并保证焊接质量时,可直 接使用埋弧焊打底,第一道打底焊高度一般控制在5~6mm;4.3埋弧焊填充盖面时,应使用多层多道焊,每道焊缝宽度<20mm、厚度<6mm; 多层多道焊接顺序示意图: 4.4焊接参数: 1)第一道1: DC=600~700、A30~35V,AC=600~700A、35~38V,速度 750~850mm/min;电极间距30~35mm; 2)第二道2~4: DC=680~800、A32~36V,AC=680~800A、36~40V,速度 720~850mm/min;电极间距30~35mm; 3)盖面道5~6DC=750~800A34~37V,AC=750A38V,速度600~700mm/min 4)焊丝伸出长度40mm;电极间距30~35mm;先DC起弧,5~7秒再AC起弧;埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法: 缺陷名称 产生原因 防止方法 焊缝表面成形不良 宽度不均匀 1.焊接速度不均匀2.焊丝给送速度不均匀3.焊丝导电不良 1.找出原因排除故障 2.找出原因排除故障3.更换导电嘴衬套(导电块) 堆积高度过大 1.电流太大而电压过低 2.上坡焊时倾角过大3.环缝焊接位置不当(相对于焊件的直径和焊接速度) 1.调节焊接参数 2.调整上坡焊倾角3.相对于一定的焊件直径和焊接速度,确定适当的焊接位置 焊缝金属满溢 1.焊接速度过慢 2.电压过大3.下坡焊时倾角过大4.环缝焊接位置不当5.焊接时前部焊剂过少6.焊丝向前弯曲 1.调节焊速 2.调节电压3.调整下坡焊倾角4.相对于一定的焊件直径和焊接速度,确定适当的焊接位置5.调整焊剂覆盖状况6.调节焊丝矫直部分 中间凸起而两边凹陷 焊剂圈过低并有粘渣,焊 接时熔渣被粘渣拖压 提高焊剂圈,使焊剂覆盖 高度达30-40mm 焊缝表面及内 气孔 1.接头未清理干净2.焊剂潮湿3.焊剂中混有垃圾4.焊剂覆盖厚度不当或焊剂斗阻塞5.焊丝表面清理不够6.电压过高 1.接头必须清理干净 2.焊剂按规定烘干3.焊剂必须过筛、吹灰、烘干 4.调节焊剂覆盖层高度,疏通焊剂斗 5.焊丝必须清理,清理后应尽快使用、6.调整电压 部 焊缝表面及内部 裂纹 1.焊件、焊丝、焊剂等材料配合不当2.焊丝中含碳、硫量较高3.焊接区冷却速度过快而导致热影响区硬化4.多层焊的第一道焊缝截面过小5.焊缝成形系数太小6.角焊缝熔深太大7.焊接顺序不合理8.焊件刚度大 1.合理选配焊接材料2.选用合格焊丝3.适当降低焊速以及焊前预热和焊后缓冷4.焊前适当预热或减小电流,降低焊速(双面焊适用)5.调整焊接参数和改进坡口6.调整焊接顺序和改变极性(直流)7.合理安排焊接顺序8.焊前预热及焊后缓冷 焊穿 焊接参数及其他工艺因素 配合不当 选择适当焊接参数 咬边 1.焊丝位置或角度不正确 2.焊接参数不当 1.调整焊丝 2.调节焊接参数 未熔合 1.焊丝未对准 2.焊缝局部弯曲过甚 1.调整焊丝 2.精心操作 未焊透 1.焊接参数不当(如电流过小,电弧电压过高)2.坡口不合适3.焊丝未对准 1.调整焊接参数 2.修正坡口 3.调节焊丝 内部夹渣 1.多层焊时,层间清渣不干净 2.多层分道焊时,焊丝位 置不当 1.层间清渣彻底 2.每层焊后发现咬边夹渣 必须清除修复 编制/日期 审核/日期 批准/日期
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- 关 键 词:
- 钢结构 双丝埋弧焊 焊接 工艺 规程