桥梁工程施工方案及保证措施.docx
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桥梁工程施工方案及保证措施
桥梁工程施工方案及保证措施
一、大型临时设施施工
本工程施工跨主桥单侧施工栈桥分为两段,栈桥中线距近幅桥墩中心线为14.0米,栈桥主梁用H型钢,主梁下弦标高为+78.50m。
栈桥东、西岸总长276.105米,西岸1联;东岸1联,联内设制动墩。
栈桥跨度为12米,桥宽8米;栈桥桩基础每排3根,桩顶设工30b分配梁,分配梁下设桩间联结系以抵御横向水平力。
栈桥桥面外侧布置CWQ20和WD-20桅杆吊机轨道,中间布置单线汽车运输道,人行道及各类管道由现场根据实际情况布设。
栈桥桩的插打采用DZ90打桩机,PD-100吊机或CWQ-20吊机辅助施工。
栈桥上设桅杆吊机,吊机高16m,该吊机辅助主桥水中墩钻孔桩、承台、墩身及上部结构的施工。
设计竖向承载力800KN,本图表中所列按每排三根桩统一取值,中间桩及外侧栈桥桩可适当减短。
栈桥施工中,应采取桩尖高程和贯入度双控的措施,以保证栈桥的承载力。
(一)、栈桥施工
1、施工流程及施工方法
岸边拼装、固定导向架,用DZ-120震动打桩机,插打岸边第一孔栈桥桩→设置桩间联接和桩顶分配梁,悬拼预拼好的主梁节段→在栈桥上铺设走道板等桥面系统,在悬臂端安装桩导向架→轮胎吊机走行到位,插打钢管桩,设桩间联接系和桩顶分配梁,悬拼主梁节段,设桥面系统→吊机在栈桥上走行,正常施工下一孔栈桥。
栈桥情况参见:
“栈桥施工示意图”和“施工栈桥布置图”。
2、栈桥施工技术措施
1、打桩前对钢管桩进行质量检查,不得有弯曲、严重局部变形和虚焊、漏焊等现象。
桩的堆放、运输、起吊都应按规定设置支点和吊点。
2、栈桥桩一般由2节组成,接桩时尽量保持各节桩的轴线在一条直线上,最大偏斜不宜大于3‰,且各节偏斜应反向错开。
3、用轮胎吊机吊装DZ-120震动打桩机震打钢管桩时吊机不得受力,只能悬挂千斤绳起保险作用;DZ-120震动打桩机每次连续震动时间不宜超过5min。
震动时出现打桩机振幅异常或打桩导向架偏斜等情况时,都应停震进行检查分析处理。
桩入土深度以设计标高及贯入度双控控制。
4、轮胎吊机在栈桥上走行到位,并在栈桥主桁节点上打顶后,方可吊装钢管桩及震动打桩机,进行钢管桩的插打工作。
5、单排桩插打完后,及时设置桩间联接系及桩顶分配梁。
预拼好的栈桥主梁,由运输车沿栈桥运输,轮胎吊机起吊悬臂拼装。
6、栈桥桥面的栏杆、脚手板、安全标志等设施要完善。
(二)、墩位平台施工方法及技术措施
墩位平台由轮胎吊机吊装施工,并与栈桥连成一体。
1、施工流程及方法
栈桥延伸过主桥墩位后,在栈桥内侧横桥向悬拼导向架→用轮胎吊机和DZ-120震动打桩机插打墩位平台钢管桩→设桩间联接系及桩顶分配梁→安装预拼好的墩位平台构架→延伸悬拼导向架,继续施工支撑钢管桩平台构架→形成墩位平台并与栈桥连接→在平台顶面设导向框,用中-160震动打桩机,震动下沉钻孔桩钢护筒→平台上铺设分配梁,摆放钻机,开始钻孔施工。
2、施工技术措施
1、墩位平台支撑钢管桩及钻孔桩钢护筒不得有弯曲、严重局部变形和虚焊、漏焊等现象。
支撑桩及钢护筒接长要求同栈桥钢管桩接桩要求。
2、平台钢管桩入土深度以设计标高及贯入度双控控制,钻孔桩钢护筒入土深度按设计标高控制。
单排钢管桩插打完毕后,及时设置桩间联接系及桩顶分配梁使之成为整体。
3、墩位平台构架分段、分片在岸边预拼好后,由运输车运至各墩位处起吊安装,与桩顶分配梁按设计要求连接好。
4、其它要求同栈桥施工。
(三)、水中墩筑岛施工
水位较浅,水流速度不大的墩位,采用筑岛法施工。
筑岛前,在岛域周边先修筑草袋(内装卵石土)围堰,草袋围堰内填筑粘土或砂粘土夯实整平成岛。
草袋围堰尺寸:
围堰顶面高出施工水位0.5m,顶宽2.0m,外侧坡度为1:
0.6,内侧坡度为1:
0.3。
围堰内侧坡脚距基坑顶缘距离不小于1.0m;围堰填筑前,清理堰底的石块等杂物,彻底清理冰块;草袋内装入规定的内容物。
草装填至袋容量的60%时,缝合袋口;按设计要求堆码草袋,堆码时应平放,互相错缝;自上游开始填筑围堰,在下游合拢。
注意事项:
采取措施防止堰底过度冲刷;围堰用粘土填心,以减少渗漏;在流速较大处,外侧草袋内填装小卵石;堰内留适当的工作面积。
筑岛表面预留施工便道通过栈桥与陆域连接,保证工程机械和材料、混凝土的运输到位。
二、钻孔灌注桩施工
汉江特大桥共计φ1.0m钻孔桩32根,φ1.25m钻孔桩332根,φ1.5m钻孔桩47根,桩长从19m至48m不等。
桥址处地质上层为第四系全新统冲积粉质粘土、中砂、圆砾土、卵石土,下伏第三系泥岩、砂岩及中元古界云母片石。
所有钻孔桩均为摩擦桩。
针对桥址处地质特点钻机选用以冲击钻机为主,以利在卵石土及强度较高的岩层中钻进。
钻孔采用反循环施工工艺。
(一)、陆地及滩地钻孔灌注桩施工
本工程桥梁除33#~37#墩在水中,其余墩均在汉江两岸上和无水的河滩地,钻孔桩可按常规陆域法施工,施工时均可在各墩位处对原地基整平、处理后组织钻孔桩施工作业。
钻孔灌注桩施工流程:
平整场地埋护筒→钻机就位→钻孔→成孔质量检测→清孔→安装钢筋笼→安装水下混凝土导管→检查签证→灌注桩身混凝土→成桩质量检测。
1、护筒埋设:
钻孔桩施工前,先平整墩位处场地,测放桩位,采用挖埋的方法沉设钢护筒,钢护筒用板厚为6mm的钢板卷成,直径1.65m、1.4m,比设计桩径大0.4m;每节长度2.0m。
周边用粘土回填并夯实。
护筒的埋深,以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准,尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m;征对河滩内表层为卵石土的特点,护筒埋设时应在周围0.5m~1.0m范围土挖除,夯填粘质土至护筒底0.5m以下;护筒顶高于地下水位2m,并高出施工地面0.5m。
护筒要求竖直,且定位准确,其顶面位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
护筒埋设完毕,顶面铺垫砂卵石,铺设钻机轨道。
四周挖设排水沟,并在墩位附近围砌泥浆池。
为避免护筒在起吊运输过程中变形,需在适当位置用钢管焊成“+”字形内支撑,待吊装竖直后切除。
2、钻机选型及钻孔:
根据桥位处的地质条件及钻孔桩径选用冲击钻机,钻机主要技术参数如下:
钻孔直径:
φ1.5m、φ1.25m、φ1.0m
钻塔有效高度:
7.7m
最大钻孔深度:
70m
钻塔额定载荷:
280KN
主电机型号:
Y280M-6
钻头冲程:
800mm,900mm,1000mm
主电机功率:
55KW冲击频率:
40次/min
排渣方式:
单(双)管正、反循环
同步卷扬机提升能力:
55KN
反循环组泵型号:
SPS150射流泵
主机质量:
9500kg
钻头质量:
3500kg
运输尺寸:
7720×2200×1500mm
副卷扬机提升能力:
35KN
钻机安装就位:
钢护筒埋设好后,对桩位处地面进行必要的加固处理,钻机下铺垫枕木以保证钻机在钻孔过程中不产生倾斜和位移。
钻机就位后其底座平稳、水平,钻架竖直,且保持钻机顶部的起重滑轮槽、钻头、桩位中心在一铅垂线上,以保证钻孔垂直度。
冲击钻钻进:
开孔阶段主要为造浆固壁,采用小冲程反复冲击开孔。
抛入粘土进行造浆,钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后,根据地质情况加大冲程进行正常冲击钻孔,进入基岩后适当减小冲程。
正常钻进时根据地质资料掌握土层变化,及时捞取钻渣取样,判断土层,记入钻孔记录表,并与地质资料进行核对。
根据核对判定的土层调整冲程。
钻进时连续进行,不随意中途停钻。
孔内水头高度宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位线以上1.5~2.0m,以加强护壁,防止塌孔。
升降钻头时平稳,不碰撞护筒或孔壁。
在钻进过程中,勤检孔、勤抽、勤检查钻具,更换新钻头前必须检查到孔底。
钻进时应备用钻头,轮替使用。
每班检查钻头,钻头直径磨损超过1.5cm时,应及时更换、修补。
钻孔过程中应勤松绳、少松绳,不得打空锤;勤抽渣,使经常冲击新鲜底层。
如发现孔偏、孔斜,用片石回填至偏、斜上方0.3~0.5m处重新冲砸造孔;遇到孤石时,用高低冲程交替冲击,将大孤石击碎或击入孔壁。
为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑的混凝土的凝固,应等邻孔混凝土浇注完成后,并混凝土强度达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
3、泥浆拌制及其处理系统
泥浆是钻孔桩施工中护壁、清孔及提高工效的主要手段,它将直接影响钻孔桩施工的成败,因此要配备完好的足够容量的泥浆循环系统,要有造浆、储浆、沉淀、及时清除沉淀物、维持泥浆循环等一系列手段。
本段桥梁工程基础施工时在每两墩设置泥浆池和沉淀池,清孔用泥浆,在孔内投入粘土用钻头冲击造浆,粘土要逐步分散投,一次不可过多,以免造成吸钻。
造浆时如果发生吸钻则可适当加入片石防止吸钻。
选用高性能的细质膨润土,经试验室配比试验确定合理配合比,拌浆机拌制优质泥浆,它能使钻碴在泥浆里处于不分散的絮凝状态而易于清除,进而保持泥浆的不分散低固相、低比重、低粘度的性能。
钻碴和废浆外运至指定位置,符合环保要求。
泥浆拌制时选用优质粘土或膨润土造浆,经试验室配比试验确定,由拌浆机拌制。
泥浆指标应达到:
比重为1.1~1.3,粘度16~22秒,PH值大于6.5,含砂率小于4%,胶体率大于95%。
如在粘土中钻孔,当塑性指数大于15,浮碴能满足施工需要时,可利用孔内原土自行造浆护壁。
4、清孔
钻孔至设计高程经检查后立即进行清孔。
清孔的目的是将孔底的钻渣及其沉淀物清除掉,尽量减少孔底沉淀厚度,保证钻孔桩的承载力。
清孔时利用钻机的泥浆循环系统,通过换浆进行。
即将钻头提高距孔底10~15cm,持续吸渣换浆直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止,以确保灌注水下混凝土前沉碴不超过容许值。
吸碴换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆,保持孔内水位,避免塌孔。
清孔后及时测量沉碴厚度,积极组织下步工序。
换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准,拆除钻机后,用检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准以及孔深不小于设计孔深,若超标,根据情况进行处理,直至达到验收标准。
验收标准见表5-1。
钻孔桩允许偏差表5-1
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
预面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1%
5、钢筋笼制作、安装
钻孔桩的钢筋笼在车间一次加工制作成型(如果钢筋笼较长时可进行分节加工现场对接),运输到墩位处用汽车吊机钻机配合起吊安装。
钢筋笼所用钢材要有产品合格证和现场抽检复查资料,并满足有关规范要求。
制作时主筋接头按规定错开。
钢筋笼加工确保主筋位置准确。
钢筋保护层要在钢筋笼外侧焊接耳环筋代替。
钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊,避免钢筋笼起吊变形过大。
安装到位后及时固定,防止脱落,并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。
验收标准见表5-2。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法表5-2
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
6、混凝土灌注
混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序,我们将认真做好各项准备工作。
(1)混凝土灌注导管
灌注导管采用φ300mm的快速卡口垂直提升导管。
导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验并组装编号,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不小于孔内水深1.5倍压力,也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍,确保导管的良好状态。
下放导管时小心操作,避免挂碰钢筋笼。
导管安装长度建立复核和检验制度。
(2)混凝土的供应
混凝土由混凝土工厂集中生产供应,用混凝土搅拌车送到施工地点。
灌注时检查其均匀性和塌落度等,塌落度控制在18~22cm,如不符合要求,不得使用。
(3)混凝土的灌注
混凝土通过混凝土搅拌车运送到作业地点后,通过混凝土灌注导管直接灌注。
为了保证混凝土灌注顺利进行,施工中作好下列工作:
灌注水下混凝土前,探测孔底沉淀物厚度,如不能满足要求,则要利用导管按反循环法进行反循环清孔。
砍球前准备足够的混凝土储备量,保证砍球后导管的埋置深度大于1m以上。
砍球前,导管距孔底的高度适当,一般取20~40cm。
灌注过程中,注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度。
导管埋置深度适当,保证埋置深度不大于6m,且不小于2m。
导管提升缓慢,不挂钢筋笼。
混凝土灌注到达钢筋笼底部以下约1m时,适当放慢灌注速度,减小混凝土的冲击力,防止钢筋笼上浮。
当混凝土上升到钢筋笼底部以上4m左右时,提升导管,使其底口高于钢筋笼底部2m以上,可恢复正常灌注速度。
灌注作业连续进行,不随意中途停顿,保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。
发现问题,及时分析原因,果断采取措施,避免发生断桩事故。
实际灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5~1.0m,此部分混凝土在承台施工前凿除,但凿除时须防止损毁桩身。
7、钻孔桩施工中常见事故及处理办法
坍孔:
坍孔的表征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
坍孔原因:
泥浆性能不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮,孔壁渗漏。
孔内水头高度不足,支护孔壁压力不够。
护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸泡软化或钻机搁置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展或较大坍孔。
清孔后泥浆比重、粘度等指标降低,采用反循环清孔,泥浆吸出后未及时补浆。
泥浆比重不够或泥浆性能不符合要求,使孔壁未形成泥皮,导致孔壁渗漏。
在松软砂层中钻进,进尺太快护壁不好。
反循环清孔,泥浆吸出后未及时补浆。
起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则:
保证钻孔时泥浆的各项质量指标满足规范要求。
在黄土或砂砾土层加大泥浆比重和稠度,使孔壁泥皮厚度可靠,减小失水量。
保证钻孔时有足够的水头高度,在不同土层中选用不同的冲程和进尺。
起落钻头时对准钻孔中心插入。
坍孔事故发生后,回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1~2m,待回填土层稳定后重新钻孔。
(2)钻孔偏斜或缩孔:
钻孔偏斜或缩孔的原因:
钻孔中遇有较大的孤石或探头石,扩孔较大处钻头摆动偏向一方。
在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进,钻头受力不均。
在软地层中钻进过快,水头压力差小。
预防和处理:
安装钻机时地基基础密实稳固,使底座水平,起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上,并经常检查校正。
在有倾斜的软硬地层钻进时,采取快慢速交替钻进。
遇有斜孔、偏孔时,用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置具体情况,在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。
偏孔、缩孔严重时回填砂粘土或片石重钻。
(3)水下混凝土灌注时导管进水
主要原因有:
首批混凝土储量不足或导管底口距孔底间距过大,混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入,此时,将导管提出,将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清除,重新灌注。
(4)导管卡管
灌注过程中,混凝土在导管中下不去称为卡管。
卡管原因:
初灌时隔水栓卡管,或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走,粗骨料集中造成堵塞;机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过长,或灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已经初凝,增大了管内混凝土的下落阻力,混凝土堵在管内。
预防措施:
准备备用机械、掺入缓凝剂、选好配合比、改善混凝土的性能。
处理办法:
视卡管的具体情况、位置选择拔管、吸渣重灌或拔管、待其具有一定强度后重钻等方法及时果断地进行处理。
(5)埋管
导管无法拔出称为埋管。
其原因是导管埋入混凝土过深,及时采取措施提升导管,控制埋深。
8、钻孔中注意事项
冲击钻机成孔时,开孔阶段主要为造浆固壁,孔内加入制好的泥浆方块或粘土夹小片石,采用低冲程冲砸,反复进行三次,正循环排碴。
钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后,根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔,泵吸反循环排碴,进入基岩后适当减小冲程。
在钻进过程中,勤检孔、勤抽碴、勤检查钻具。
如发现孔偏、孔斜,用片石回填至偏、斜上方0.3~0.5m处重新冲砸造孔;遇到孤石时,用高低冲程交替冲击,将大孤石击碎或击入孔壁。
摩擦桩在施工时注意减少对桩侧土的扰动。
钻孔桩钻孔施工过程中,同一桩基,桩应该跳开施工,只有等一根桩桩身混凝土灌注完成后并抗压强度达到2.5MPa以上,才能开始下一根桩的施工。
不同的地层按表选用不同的冲程表6-4
地层或条件
冲程(m)
在护筒中及护筒以下3m之内
0.5~1.0
粘性土、风化岩
1~2
砂卵石
2~3
坚硬密实的卵石层、漂石
2~3
孔内回填重砸段
1~2
地层变化段或岩面不平段
1~2
a.单个桥墩桩间距较小,安排钻孔顺序时,相临两孔不能同时进行钻孔作业,一孔灌注混凝土完成24小时后其邻孔才能开始钻孔。
b.钻孔作业连续进行,经常对钻孔泥浆抽检试验,不符合要求时及时调整。
c.孔内水头始终保持在地下水位以上2.0m,以加强护壁,防止塌孔。
e.停钻时,钻头提离孔底2.0米左右,防止出碴口被堵。
d.钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时,尽快查明原因,采取有效措施果断处理。
f.正常钻进时参考地质资料掌握土层变化情况,及时捞取钻碴取样,判断土层,记入钻孔记录表,并与地质资料进行核对。
根据核对判定的土层及时调整钻机的冲程和进尺。
(二)、水中钻孔灌注桩施工
本桥基础除34#~36#墩为深水基础,其他为浅水区基础。
施工可通过水中搭建墩位平台或筑岛保证材料供应,组织钻孔施工,其余施工工艺同陆地钻孔桩施工。
1、钢护筒施工
钢护筒在车间分节卷制焊接,在钻孔平台上对接整体下沉。
本桥施工水位按100年一遇的洪水流量计算,其水位为83.27m。
根据规范要求护筒顶标高高出施工水位2m,故护筒顶标高定为85.27m。
平台位于主河槽受水流冲刷较大,因此护筒入土深度按不小于1m考虑。
综上护筒长度定为13~14m。
钢护筒加工制造质量要求:
直径误差小于5mm,相邻管径误差3mm;顶面水平高差小于4mm;法兰平面对垂直于轴线平面的倾斜度不大于0.1%;法兰盘顶面沿圆周任意两点的高差不大于2mm;法兰盘螺栓孔中心对法兰盘中心径向偏差不大于0.5mm;顺圆周相邻两孔偏差不大于0.5mm;所有焊缝质量应严格仔细检查不得漏浆,不良处应及时补焊加强。
钢护筒的安装:
水中护筒采用中-160振动打桩机振动下沉。
下沉时的注意事项:
A、保证平台的稳定及导向长度不小于4m;
B、振动打桩机电器部分及设备连接部分检查合格后方能振动下沉;
C、打桩机开动及停止时应有专人负责;
D、每次振动停止后应检查螺栓松紧程度和护筒的垂直度;
E、在下述情况下应立即停止下沉:
a、护筒下沉速度由缓慢下沉突然加速下沉时;
b、经过3~4次振动护筒下沉量很小(<3cm/min)或倾斜时;
c、振动中护筒上下跳动的振幅异常过大。
停止振动后查明原因,在未完全弄清原因时不得再次开动。
F、护筒接高要求顺直,当下节位置平整时才能对接施焊,焊缝应不漏水;
G、护筒入河床深度应不小于1m,如达不到要求采用边钻边下沉的方法下沉到位。
H、护筒顶面应高出水面2.0m。
J、施工期间经常测量护筒周围冲刷程度,当冲刷较深不能满足施工要求时,需在护筒周围抛填袋装碎石土或加大护筒埋深。
护筒埋设质量要求:
护筒竖直,且定位准确、护筒中心线与桩中心线重合,平面偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
2、水中桩施工注意事项
水中墩钻孔时应保持孔内外水头差,一般孔内水位宜比孔外水位高出1.5~2.0m。
应密切观察孔内外水位变化情况。
孔内水位不可超高太大,以放刃脚处孔壁受内压破坏,引起漏浆、塌孔。
其他施工注意事项同陆域法施工。
二、承台施工
汉江主河槽内34#、35#、36#水中墩承台采用套箱围堰,围堰下部为整体性围堰,承台以上为可拆卸式围堰,套箱围堰顶标高77.0m,(按原图承台底标高65.5m考虑,围堰底标高为64.1m,围堰高12.9m).施工水位为75.0m。
浅水墩承台采用筑岛围堰,根据承台尺寸5.8×6.4m,选择筑岛顶尺寸为14×14m,外侧坡度为1:
0.6。
钻孔平台采用H型钢组拼,基础采用钢管桩,平台顶标高80.2m。
水中承台可在钻孔桩施工完成后在钻孔平台上组拼套箱围堰,安装起吊设备,起吊、下沉钢围堰至设计标高,再浇注围堰封底混凝土,抽干围堰内积水,在围堰内绑扎承台钢筋,设置降温防裂措施,按大体积混凝土施工措施施工承台。
陆地及滩地上承台采用排水措施进行明挖施工。
基础开挖排水以汇水井水泵排水为主,对个别地下水丰富、涌水量大的基础辅以井点降水开挖。
(一)、采用套箱钢围堰施工承台
施工顺序:
拼装围堰→围堰下沉到设计标高→围堰封底→抽水后桩头处理→绑扎钢筋和安装冷却管→浇筑混凝土→养护。
1、围堰组拼、下沉:
测量放出承台中心位置、方向和围堰定位控制点,拆除钻孔桩施工平台,搭设临时施工平台,在施工平台上组拼套箱围堰,围堰组拼焊接后进行水密性试验及水压试验。
接高钢护筒及安装起吊设备,精确定位钢围堰的位置并以钻孔桩护筒作导向进行下沉放围堰,接高围堰,利用吸泥、高压射水并结合人工开挖的方法下沉围堰到位。
清基至设计标高后围堰封底,封底厚度不小1.0m.
2、桩头处理、桩基检测:
桩头采用机械凿除,预留设计要求的嵌入承台部分长度。
凿除完毕后,整理桩基预留钢筋,对封底混凝土顶面进行平整、检测。
清除桩头碎碴,整修桩头钢筋,进行桩基无损检测。
3、钢筋安装:
本围堰兼做承台模板,必须对围堰内表面进行处理并涂刷脱模剂。
钢筋在车间下料并加工成型,运至现场后在围堰内绑扎。
钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范的要求,并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。
承台混凝土浇筑前预埋墩身接头钢筋,接头钢筋按要求错开设置。
4、混凝土浇筑及承台大体积混凝土降温措施:
见“重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及其措施”中相关部分要求。
(二)、明挖法施工承台
施工顺序:
测量放线→排水及降水系统设置→基坑开挖→桩头处理→铺垫层→立模板→绑钢筋→浇混凝土→养护拆模→基坑回填。
1、开挖基坑及基底处理
承台施工应该迅速,基坑开挖后暴露时间不能太久。
开挖前,放出承台中心十字线和开挖边界线,并在基坑顶面开挖边线外设置防水土埝和排水沟,防止地面水流入坑内。
开挖过程中,采取在基坑周围设一级轻型井点降水,坑内设置排水沟和汇水井,使用水泵及时将坑内集水排出坑外,保证施工过程在无水状态下持续不断地进行。
机械开挖时,在桩头部位特别注意,不损伤桩头钢筋,接近基底时,保留0.4~0.3m,采用人工突击开挖一次到位,以减少对基底的扰动。
基底的开挖宽度宽出基础0.8m以外,以保证有排水沟、立模和人工操作的净空。
2、桩头处理、桩基检测
桩头采用机械凿除,预留设计要求的嵌入承台部分长度。
凿除完毕后,整理桩基预留钢筋,对封底混凝土顶面进行平整进行检测。
滩地承台基坑排水,承台基坑开挖至设计标高后,铺设10~15cm厚碎石垫层,基坑四周预留汇水井,采用大功率水泵抽水,保证基底干燥;凿除桩头,清除桩头碎碴,整修桩头钢筋,进行桩基无损检测。
3、模板、钢筋安装
模板采用组合钢模,在组拼场地分块组拼后,用汽车运到现场,用汽车起重机起吊安装,模板拼缝紧密,表面平整,支撑牢靠,表面涂刷脱模剂。
模板安装就位后测量其中心位置及垂直度。
使用过的模板要进行修理达到平整度要求后才能倒用。
钢筋在车间下料并加工绑扎成半成品运至墩位
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