设备点检培训教材.docx
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设备点检培训教材
设备点检培训教材
第一节基本管理知识
设备管理的目的是减少设备事故的发生,维护和提高设备的性能和精度,降低维护成本,提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修(BM):
所谓事后维修是指设备发生故障或性能不佳后进行维修,称为事后维修。
其特点是维护成本最低,适用于辅助作业线的简单设备。
生产维护(PM):
所谓生产维护是以发展生产、减少故障、降低维护成本和提高经济效益为目标,针对不同生产条件下的设备实施预防性维护(PrM)、事后维护(BM)、改进维护(CM)和维护预防(MPr)等不同的维护对策,即把故障造成的停机损失和为防止故障而投入的维护成本之和降至最低
点检定修制:
点检定修制是一套制度化、相对完善的科学管理模式要求按照规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查,以获得准确的设备状态信息,并制定有效的维护对策。
并在适当的时候进行适当的维护,用有限的人力完成设备所需的所有维护工作,在设备出现故障之前进行维护工作,使设备始终处于最佳状态其实质是以预防性维护为基础,以日常检查为核心的全面维护体系。
其主要内容包括:
(1)实行全面维护制度(a)所有参与生产过程的人员都应参与设备维护工作生产操作人员直接负责设备的使用和维护,并负责设备的清洁、紧固、调整、油脂供应、小修和日常检查。
(二)各运行生产管理职能部门应从不同角度参与设备管理;设备管理被纳入公司和各分公司的业务计划。
设备管理目标是公司经理和各分公司主管的长期目标之一。
(2)设备的预防性管理:
通过例行检查人员对设备进行检查,准确掌握设备的技术状态,实施有效的计划维修,维护和提高设备的工作性能,防止事故发生,延长零部件的使用寿命,减少停工时间,提高设备的有效运转率,保证正常生产,降低维修费用
(3)旨在提高生产效率和维护计划
(一)制定合理、准确的固定(年度)修理计划,统一建立固定修理模型;
(二)提高维修人员的工时利用率,对维修工作实施标准化管理
+
199设备劣化的主要表现
(1)机械磨损;
(2)裂纹;(3)塑性断裂和脆性断裂;(4)腐蚀;(5)变质;(6)部件老化等
设备劣化的主要原因是
1。
润滑不良。
2.灰尘污染;3.螺栓松动。
4.加热;5.湿度;6.隔热性差等。
设备润滑的三个关键点为
(1)油种;
(2)石油供应;(3)供油循环两种
设备劣化
(1)功能衰退型:
在使用过程中,输出、效率、精度等性能逐渐下降
(2)突发故障类型:
设备在使用过程中因零件损坏和故障而停止工作。
防止劣化的对策
防止劣化的措施
防止劣化的措施:
防止劣化、测量劣化、修理劣化和防止劣化:
(1)例行检查和维护:
油脂供应、更换、调整、拧紧和清洁;
(2)改善维护:
保持性能
劣化测定:
常规检查-正常或不正常常规检查,趋势检查修复恶化:
(1)修复:
预防预测性修复和事后修复;
(2)更新:
更新与重建
机械设备的劣化一般发生在以下六个部分:
(1)机器的滑动工作部分;
(2)机械传动工作部件;(3)旋转机器部件的工作部件;(4)受力支撑和连接部位;
(5)接触原料及粉尘、颗粒附着部位;(6)被介质腐蚀和粘附的零件
电气设备劣化的主要原因
(1)电的作用;
(2)高温和温度变化的影响;(3)机械力的作用;(4)水分的作用;(5)化学的作用;(6)宇宙辐射
电气(仪表、计算机)设备劣化部件
(1)绝缘部件;
(2)用介质接触和腐蚀零件;(3)被灰尘污染的零件;(4)受温度影响的零件;(5)潮湿气体的侵入第二节设备检验
设备检验的定义
为了保持生产设备的原始性能,通过人的五种感官(视觉、听觉、嗅觉、味觉和触觉)
1
或简单的工具和仪器,按照预设的周期和方法,仔细检查设备上指定的部件(点)是否有异常,以便这种设备检查称为抽查。
设备检验工作”五定”内容
(1)定点设置检验地点、项目和内容;
(2)-定点检验法,是五种感官,还是工具和仪器?
(3)定标维护标准;(4)定期-设定检查周期;
(5)任命人员-确定谁将执行抽查项目
例行检查的分类和划分
(1)根据例行检查的周期分为
(a)例行检查-由岗位操作人员或岗位维护人员进行短期抽查----由专职抽查人员进行
(c)长期点检-由专职点检人员提出,委托维修部实施
(d)精密点检-由专职点检人员提出,委托技术部或维修部实施(e)关键抽查-当设备有疑问时,应拆卸设备进行检查或精确抽查。
(2)按分工划分:
(a)操作检查-由岗位操作人员进行
(b)专业点检-由专业点检和维护人员承担
(3)根据常规检查方法,(a)拆卸常规检查(b)不解体检查
例行检查工作的主要内容
(1)设备检查——五感检查(视、听、嗅、味、触);
(2)小修理——小零件的修理和更换;
(3)紧固和调整-弹簧、皮带、螺栓、制动器、限制器等的紧固和调整。
(4)清洁——隧道、沟渠、工作台和设备的不解体清洁;(5)供油-向供油装置供油和向供油部分供油;(6)排水-从汽包、储气罐等收集水。
(7)使用记录——常规检验内容和检验结果记录
定期检验内容
(1)设备不解体定期检验;
(2)设备拆卸检查;(3)劣化趋势检查;(4)设备精度测试;
(5)系统的精度检查和调整;定期成分分析,更换和添加
(6)油箱润滑脂;
2
(7)其他零件的更换和损坏零件的修理
点检管理的四个环节
(1)制定点检标准和点检计划(P)
(2)根据计划和标准进行抽查和维修工程(D)(3)检查实施结果并进行绩效分析(C)
(4)在实际绩效检查和分析的基础上制定措施,并进行独立改进(A)
常规检查十要素(常规检查内容)
(1)压力;
(2)温度;(3)流速;(4)泄漏;(5)脂肪供应状况;(6)不同的声音;(7)振动;(8)开裂(破损);(9)磨损;(10)放松
维护标准
维护标准
维护标准第3节有四项内容,即维护技术标准、例行检查标准、油脂供应标准和维护操作标准,这四项标准被称为四大维护标准
维护标准要求的各级设备维护方法和标准设备维护方法维护技术维护操作水平例行检查标准到油标准标准A预防性维护√√√√√B预防性维护√一般预维护√简单预防性维护D后维护√
润滑脂供应标准的主要内容是
润滑脂供应位置、润滑脂供应方法、润滑脂等级、润滑脂供应点、润滑脂供应数量和
不属于设备事故范围的几种情况
(1)技术状态差的设备临时检修;
(2)生产线上的建(构)筑物因长期使用而自然损坏,危及生产或迫使生产停产。
(3)设备的安全保护装置在生产过程中运行,因安全部件损坏而中断生产;(4)生产工具损坏,如滚筒等。
(5)生产过程事故不涉及设备和厂房损坏;(6)检验和试验事故;
3
(7)不涉及设备损坏的人身事故
设备事故分类标准
根据公司事故管理规定,设备事故分为四个等级:
(1)一般设备事故:
设备事故的设备修理费用在100万元以上
(2)二级设备事故:
凡符合下列条件之一者:
(a)设备事故设备修理费10万元以上不满100万元主要作业线或主要生产设备停工24小时以上(3)三级设备事故:
符合下列条件之一者:
(a)设备事故的设备修理费在5万元以上10万元以下
(b)主要作业线或主要生产设备停车时间≥8小时且≤24小时。
(4)四级设备事故:
凡符合下列条件之一者:
(a)设备事故的设备修理费为3万元以上5万元以下
(b)如果主要作业线或主要生产设备停止1小时以上8小时以下
设备事故处理原则“三不放过”
事故原因不清,责任不明;事故责任人和相关人员没有接受过任何真正的教育。
如果预防措施得不到执行,它们将无法幸免。
防止设备事故的主要措施
(1)操作人员上岗前必须经过培训并取得资格;
(2)严格执行各项标准和岗位责任制;(3)做好日常检查、维护和紧固工作;(4)加强设备的定期检查;(5)做好计划维修工作;设备分类分为四级
A关键设备;b类重要设备;c类通用设备;d类二级设备对于
设备,“三好”和“四好”
要求在职操作人员和在职维修工人做到“三好”和“四好”,使用设备、管理设备和维修设备。
“四会”将被使用、维护、检查和紧急处理。
设备使用“六禁止”规定,
(1)不允许组装设备,严禁超压、超速、过载、超温等过载操作。
(2)不准拆、拆、割、焊;
(3)不允许任意改变调节值,严禁取消安全装置;(4)未经润滑不准运行;
(5)不合格人员不得上岗操作和独立从事维修工作;
4
(6)未持有《公司岗位操作证》不准操作和检修设备
“四个整数”活动(4S)
(1)排序:
删除未使用的项目;
(2)重组:
整理有用的文章;(3)整洁:
保持工作场所整洁;
(4)改造:
及时修复损坏的物品、道路和安全防护设施一般分工为
设备清洗
(1)设备外表面清洗-岗位操作员;
(2)室内电气设备外部清洁-岗位维修工人;(3)设备内部清洁——检查应委托给维修人员。
设备环境管理标准
(1)无垃圾、灰尘、水和油污;
(2)根据设备性能和工作条件的要求,有纵火、防爆、防冻、防漏等措施。
没有易燃易爆的危险。
(3)规定了安全路线并设置了安全标志;(4)各种设施和管道颜色鲜艳,易于识别;(5)场地平整,物品堆放整齐。
设备“四孔”的内容是保持设备的外观整洁;保持设备的结构完整性;维护设备的性能和准确性;保持设备的自动化水平符合下列条件之一的
固定资产
报废条件允许报废:
(1)主体结构陈旧、损坏严重,不能恢复性能;
(2)主体太不完整,无法修复或不符合经济原则;(3)国家淘汰设备;
(4)因改建、扩建或生产变更必须拆除且不能在中国使用;(五)使用寿命已满,没有继续使用价值的。
标准化工作的八项基本内容
标准标准化;行为和行动的标准化;安全工作标准化;管理方法的标准化;工作时间的标准化;工件程序的标准化;服装标志的标准化;礼仪环境的标准化
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