压合技术全套.docx
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压合技术全套
压合技术指导
1.目的-----------------------------------------------------------4
2.范围-----------------------------------------------------------4
3.安全-----------------------------------------------------------4
4.设备及仪器-----------------------------------------------------4
5.材料-----------------------------------------------------------4
6.工艺流程图-----------------------------------------------------5
7.生产制造工艺规程-----------------------------------------------6
8.机器设备维护保养-----------------------------------------------18
9.常见故障的原因及排除方法---------------------------------------18
10.相关记录----------------------------------------------------19
1.目的:
层压指的是利用热量和压力将组合好的铜箔、半固化片、内层板压合成符合要求的
多层板。
2.范围:
本工作规范详述层压工艺过程,包括棕化、烤板、裁半固化片、磨钢板、裁铜箔、
半固化片冲孔、内层板铆合、预叠、叠合加压、热冷压、点靶和下料、铣靶、
打靶、剪板、检板各步骤。
3.安全:
3.1禁止在烤箱中烤易燃易爆品;
3.2带有刀、冲钉的设备工作时,手勿放在刀口附近和冲钉下落的位置,以防伤手;
3.3裁半固化片,半固化片冲孔、预叠、叠合人员,须戴口罩,以防胶片粉尘吸入体内,伤
害身体;
3.4搬运钢板、盖板、承载板时,手拿稳其边缘,以免途中落下伤人;
3.5层压突然停电时,操作员工应首先关掉机器电源,以免意外的火灾发生,热压机热煤系
统旁尽量不要站人,以免高温伤人,热压出锅的承载板不能用手和身体的其他部份接触,
以免高温烫伤,操作人员随时检查热煤系统管道是否有滴漏现象,以防发生火灾;
3.6棕化时,作业人员须戴干净细纱手套。
3.7添加棕化线各药水时,须戴橡胶手套。
4.设备及仪器:
4.1主要设备:
设备名称
功能
水平棕化线
棕化内层板
柜式送风烤箱
烤黑化好的内层板
微电脑切片机
裁切半固化片
钢板磨刷机
刷磨钢板
铜箔裁切机
裁铜箔
冲孔机
在半固化片上冲孔
铆钉机
将内层板和半固化片铆合在一起
控制柜
调压力、时间,显示压力、时间、热模板温度等
热压机
热压
冷压机
冷压
铣靶机
铣靶
打靶机
打靶
电动剪板机
剪板
4.2辅助设备:
空调、除湿机、送料车、冷却水塔、转输架、吸尘器、盖板、钢板。
4.3仪器:
量杯、千分尺、温湿度计。
5.材料:
5.1主要材料:
流程名称
材料名称
压合
半固化片
铜箔
牛皮纸
水平棕化
H2O2
H2SO4
酸洗液
铜面促进液(碱洗液)
预浸液
棕化液
5.2辅助材料:
流程名称
材料名称
备注
下料
介刀片
磨钢板
砂纸
点靶
圆珠笔
油性笔
预叠
铆钉
压合六层以上板,芯板铆合用
叠合
粘尘布
压机
热煤油
动力油
铣靶
打靶
铣靶刀
钻嘴
纸胶带
定位片
定位针直径3.1mm
水平棕化
棉芯
5-10μM、20μM
6.工艺流程图:
磨钢板
→预叠
裁铜箔
棕化→烤棕化好的内层板(视实际情况而定)
裁半固化片
6.1四层板作业流程:
打AOI测试孔(视需要)→AOI测试→
→叠合→热压→冷压→下料、点靶→铣靶→打靶→剪板→检板→焗板→送下工序
磨钢板
预叠
裁铜箔
6.2六层板以上的多层板作业流程:
→叠合→热压→冷却
→铆合→
打靶→(AOI测试)→棕化→烤板(视实际情况而定)
裁半固化片→半固化片冲孔
→下料→点靶→铣靶→打靶→剪板→检板→焗板→送下工序
7.生产制造工艺规程:
7.1工艺纪律和工艺卫生:
须保持干净整洁。
±2℃,相对湿度55
%。
须关紧两侧门,将风淋嘴对准防尘服全身风淋.
7.1.4风淋门不允许总是开着或半开着,不允许两侧门同时是开启状态.
7.1.5叠合室的小门只允许传送盖板,承载板和牛皮纸时开启.
7.1.6
取放板要轻拿轻放,严禁托拉,造成刮伤。
7.1.7棕化线的板禁止隔纸叠放(新无尘纸除外)。
7.1.8如实填写所有的记录和表格。
7.2工艺流程详述:
7.2.1水平棕化
目的:
内层板铜面经过酸洗、碱洗、预浸、棕化等一系列处理后形成一种有机铜的
类似于干涸河床的表面结构,有效地增加铜箔与半固化片的结合力。
作业前准备:
a.检查各药水缸、水缸阀门是否关严。
b.检查各药水缸的液位是否异常,有则通知工程师确认及解决。
c.确认总进水阀及总冷却阀有否开启及有否来水。
d.更换水洗缸DI水。
e.检查物料是否足够,包括各药水、棉芯、插架等。
f.检查棕化缸过滤棉芯脏与否,脏则更换,棉芯有无破损,有则更换。
(一般每班换一次棉芯)过滤棉芯的使用:
使用前先用5%左右的H2SO4浸泡30分钟左右。
(注意H2SO4溶液需用DI水配取),然后用DI水冲洗,方可使用。
工艺流程:
酸洗→水洗→水洗→水洗→脱膜(碱洗)→DI水洗→DI水洗→热水(DI水)洗
→预浸→铜面剂(棕化)→DI水洗→DI水洗→DI水洗→强风吹干→热风吹干
→出板
作业标准
打开总电源开关至“ON”,按启动键启动机器。
依次打开输送辘、各缸体循环泵、加热开关(试实际情况)。
3启动后检查:
a.检查各过滤器、泵等设备是否正常运作。
b.检查传输辘是否正常运作,药水缸或水缸等运输辘有否不转、跳离等情况。
c.检查棕化缸、预浸缸上槽液是否合适,否则进行调整(一般药水位以不超过挡水辘为宜,以免生产时药水沿着板面倒流回预浸缸或进入水洗缸)。
d.检查警报指示灯,“绿灯”为正常,“红灯”或“黄灯”要查明原因并将其清除。
e.检查控制柜显示温度(红色数字)是否在作业范围内,输送速度是否在2.0-3.0m/min,否则,要调整。
7.2.1.4.5试板:
a.用2片方形铜板(尺寸为10ⅹ10cm左右)分别进行酸洗、棕化蚀铜率测试,保证其在要求范围内。
b.放3-5PNL生产板作首板检查,无不良品质问题则可生产,有则通知工程师解决。
7.2.1.4.6注意:
a.经常察看棕化缸上槽的药水位,过高或过底要进行调整。
b.经常察看棕化缸各传动辘运行情况及DI水和冷却水供应情况。
c.每做一种料号的板依工卡估算有效铜面积,生产过程中棕化缸按每50m2(有效铜面积)生产板加400mlH2O2及时进行药水补加,下班前统计做板面积(开料面积)及药水补加量并填写在《棕化生产记录及药水添加记录表》中。
d.放板距离间隔大于10cm,不可放得太近,以免叠板、卡板。
e.接板人要戴干净的手套,接板处要干净、干燥。
f.每连续做200-300m2板,须更换棕化缸后的三个DI水缸中的DI水。
7.2.1.4.7生产板返工:
a.返工板须先查明原因,并确认通过返工能改善的可返工,否则另行处理。
b.凡有返工的板返工次数不得多于三次(特别是细线路的板),若超过三次仍无效果,通知工程师处理。
c.凡一批板中一次性超过50PNL需返工,须及时通知工程师。
d.下列情况的需返工:
棕化颜色不良、不均匀;严重擦花、擦伤(返工前先用300#砂纸打磨擦花处);棕化
后有辘痕;棕化后超过一个星期未层压的板;露铜。
7.2.1.4.8关机:
a.当确认机器内无任何生产板后方可关机。
b.依次关闭各缸体控制开关(棕化缸除外)。
c.关掉酸洗缸、促进缸(预浸缸)的冷却开关。
d.排放掉水洗缸中的水,以备第二天开工用。
药水缸名
药液名
配槽方法
酸洗缸
PC7036
加入DI水至工作体积的50%,加入PC703645L,补加DI水至工作体积。
铜面促进
PC7086
加入DI水至工作体积的50%,加入PC708615L,补加DI水至工作体积。
预浸
PC7023N
加入DI水至工作体积的50%,加入PC7023N10L,补加DI水至工作体积。
棕化
PC7023N;H2O2(50%)
加入PC7023N400L,加入旧棕化液30-50L,加入50%的H2O213L。
流程
缸名
体积(升)
药水名称
药水控制项目及分析频率
药水添加
温度及喷淋压力控制
时间控制(S)
更换条件或周期
酸洗
270
PC7036
10-20%
活性度:
10-30g/l
最佳值:
25g/l
Cu2+<35g/l
蚀铜率:
0.1-0.4μm/Pass
每班一次
每班生产前按化验室分析结果添加。
30±2(℃)
1.2-1.6kg/cm2(1.5kg/cm2)
10-40
Cu2+>25g/l
药液产量:
10-13m2/L
水洗
保持循环流动
室温
15-30
每班
促进
365
PC7086
3-5%
3-5%(4%)
两天分析一次
开缸后按化验室分析结果进行添加
1.2-1.6kg/cm2
40±2℃
1.2-1.6kg/cm2(1.5kg/cm2)
10-40
药水产量:
100-130m2/L
即做板开料面积,总计为:
1500-1950m2
水洗
保持循环流动
室温
1.2-1.6kg/cm2
15-30
每班
预浸
180
PC7023N
3-7%
不须分析
28±2℃
1.2-1.6kg/cm2
10-20
每周
棕化
660
PC7023N
100%
H2O2
4-6%
H2SO4:
7-9%(8.5%)
H2O2:
4-6%(5%)
CU2+<30g/l
蚀铜率;
1.0-2.0μm/Pass
每班一次
生产前按分析结果添加,生产过程中每50m2有效铜面积加400mlH2O2累计面积超过500m2时,每50m2有效铜面积加3LPC7023N。
35±3℃
40-60
板面颜色浅,蚀铜率低于1.0μm/min
Cu2+>30g/L
药水产量:
2.0-3.0m2/L
水洗
保持循环流动
室温
0.7kg/cm2
25-35
连续做板
200-300PNL
烘干
温度:
80-90℃
85-89
30-60
.1药水缸保养项目,周期及责任人:
缸名
项目
周期
责任部门
酸
洗
缸体清洗
每缸药水累计生产面积400-600m2(即更换整缸药水时)
压合
过滤器及棉芯清洗
同上
压合
喷嘴/喷杆清洗
同上
压合
输送辘清洗
同上
压合
过滤网清洗
每周
压合
铜面
促进
剂
缸体清洗
每缸药水累计生产面积1500-1950m2(更换整缸药水时)
压合
过滤器及棉芯清洗
同上
压合
喷嘴/喷杆清洗
同上
压合
输送辘清洗
同上
压合
过滤网清洗
每周
压合
预
浸
缸体清洗
每周
压合
过滤器及棉芯清洗
同上
压合
水刀清洗
同上
压合
输送辘清洗
同上
压合
过滤网清洗
同上
压合
棕
化
缸体
每缸药水累计生产面积1000-1500m2(更换整缸药水时)
压合
过滤器的清洗及棉芯的更换
每天
压合
水刀清洗
同缸体的清洗周期
压合
输送辘清洗
同上
压合
过滤网清洗
每周
压合
水
洗
喷嘴/喷杆清洗
每月
压合
输送辘清洗
同上
压合
烘
干
传动滚轮及挡水滚轮清洗
每周
压合
热风机的热风段,过滤网清洗
同上
压合
.2保养方法及步骤:
项目
保养方法
保养步骤
备注
机器缸体
酸碱浸泡
1.市水冲洗
2.5%NaOH浸泡4-5h
3.市水冲洗
4.5%H2SO4浸泡4-5h
5.市水冲洗
6.DI水冲洗至中性(PH≈7)
1.适用于新机器
2.药水使用达4个月以上时的药水缸保养
酸洗缸
(PC7036)
DI水清洗
1.排去缸中药水
2.用水冲洗药水缸体
3.用2%NaOH循环喷淋30分钟
4.水洗10分钟
5.用3-5%的H2SO4循环喷淋30分钟
6.注满一缸DI水开循环,喷淋
7.排水
8.按比例开新药水缸
适用于正常生产时的更换药水前的保养
碱洗缸
(PC7086)
同上
1.排去缸中药水
2.用水冲洗药水缸体
3.用3%-5%左右的H2SO4溶液循环,喷淋10分钟
4.水洗10分钟
5.用2%左右的NAOH溶液循环,喷淋30分钟
6.注满一缸DI水开循环,喷淋
7.排水
8.按比例开新药水缸
同上
预浸
同上
1.排放缸中药水
2.用水冲洗缸体
3.注满一缸DI水开循环、喷淋
4.排水
5.按比例开新药水缸
同上
棕化
碱酸浸泡
1.抽取所需旧药水(做下次新开缸时用)。
排放药水,取出旧棉芯。
2.用DI水冲洗缸体。
3.配制3-5%的NaOH浸泡30分钟。
4.用DI水冲洗。
5.配制3%-5%的H2SO4溶液浸泡30分钟。
6.用DI水冲洗干净,排走沉淀物等。
7.加一缸DI水循环30分钟(换进新棉芯)。
8.按比例开新药水缸。
1.适用于每一次药水缸更换前的保养。
2.保养过程中要清
洗上槽的压辘、
滚轮、水刀等相
关部件。
3.上槽disk插槽处的沉淀一定要清除干净,以免造成齿轮的损坏和新药水的浪费。
4.注意先加NaOH,后用H2SO4浸泡,勿混用。
纯水洗缸
酸洗,
DI水洗
视需要可用2-5%H2SO4循环清洗,DI水循环清洗两遍。
7.2.2烤板
目的:
除去棕化后内层板中的水份及挥发物,以免压合后板面产生气泡及板受热分
层。
作业标准:
序号
棕化后内层板烤板操作
压合剪边后烤板操作
A
打开烤箱门,将棕化好的内层板连同框架一起放入烤箱,放板的方向应与送风方式相同,框架距烤箱送风处应大于5cm。
打开烤箱门,把已剪好的层压板每30PNL/叠(板厚1.6mm,不同板厚可以把叠板数量相应调整),整齐平放在炉内。
B
旋转“电源开关”到“1”。
旋转电源开关到“1”。
C
按“FAN送风”键上的“ON”。
按“FAN送风键”上的“ON”。
D
按时间设定开关到“ON”,旋转“TIMER”上的指针到20min。
按时间设定开在到“ON”,旋转“TIMER”上的指针到240min。
(注:
板厚2.0mm以下烤4小时;3.0mm以下烤6小时;3.0mm以上烤8小时。
)
E
按加热开关到“ON”,旋转“TEMPCONTROLLER”上的指针到120℃。
按加热开关“ON”旋转TEMPCONTROL上的指针到145℃。
F
烤板时间到后自动停止加热,按“FAN送风”键上的“OFF”并打开烤箱门及烤箱房的抽风,使板冷却。
烤板时间到后自动停止加热,按“FAN送风”键上的“OFF”,并打开烤箱门使板冷却。
G
不用烤箱时,旋转“电源开关”到“0”位置。
不用烤箱时,旋转电源开关到“0”位置
H
每月由领班测一次烤箱温度,实测温度与设定温度相差±5℃为正常。
每月由领班做一次烤箱温度校正,实际与设定值相差±5℃为正常,且每炉板必须作好烘烤记录(附表)
a.用扳手扭松夹刀片的螺丝,放刀片入刀夹,扭紧螺丝。
b.依MI、工卡的规定,选用要裁胶片的型号。
c.按以下方法拉放胶片:
第1个杆(套放胶片)→第2/3个杆之间→第4个杆上→第5个杆下→第6个杆上→第7个杆上→第8个杆下→第9/10个杆之间(第8/9个杆之间的杆上固定刀夹)。
d.用扳手扭松刀夹后的螺丝、移动刀夹。
e.用尺子量刀片间距离及第一个刀片距胶片最左端的距离,使其均等于所裁胶片一边的长度。
f.打开机器电源开关,设定“送料速度”为1-60m/min,“长度设定”定为胶片另一边的长度,按“数量设定”为00001,依次按“寸动”、切刀”、“起动”试裁,用尺子量其尺寸,若不附要求,则重调刀夹间距离并检查胶片是否卷放好,直到完全符合为止。
g.在“数量设定”处重新设定所需胶片的数量,按“起动”开始裁切。
h.将裁好的胶片整齐放入木箱。
i.裁完按“停止”,关电源。
目的:
把钢板表面的残胶、污物磨去,达到清洁板面的目的,以免压合时生产板产
生凹坑、针孔。
操作方法:
a.在每次使用钢板前,先检查钢板,若有小的胶污杂物先用1500#砂纸打磨,若钢板面胶污杂物较大,先用铜质铲刀铲,再用1000#或1200#或1500#砂纸打磨钢板两面。
b.打开磨刷机电源到ON,并打开加热器。
c.打开输送,放进一块手工打磨好的钢板,调节磨刷机上、下磨刷轮压力,使其电流表指示显示为4-5A。
d.待烘干温度达到设定温度60-70℃,可依次打开,水洗→上刷1→下刷1→上刷2→下刷2→吹干→烘干。
e.检查磨刷后的钢板,钢板表面应无水珠、残胶、污物,如有需返工重磨。
f.同一块钢板,需横、竖交替磨。
g.将磨好的钢板放在经清洁过的手推车上。
7.2.5裁铜箔
作业标准:
a.打开裁切机电源,调整气压至4.5-5.5kg/cm2。
b.先依MI上芯板的尺寸和钢板的尺寸计算每层排板数,再依芯板的数量和每层排板数计算叠层数。
c.依芯板叠层数计算好要裁铜箔的数量,并注意,所用铜箔的类型应符合MI的规定。
d.两人同时拉铜箔至裁切机平台上两尺子的同一刻度处,此长为所裁铜箔之宽(比排板时每层半固化片的总宽度大5cm)。
e.将裁好的铜箔放在裁切机平台上,裁完后手拿铜箔的两边将其放到预叠室输送架上的平台上待用。
7.2.6半固化片冲孔
目的:
便于铆合
a.以内层板上打好铆钉孔的孔为标准,用圆珠笔在需冲孔的半固化片上作标志孔,需冲孔的半固化片和不需冲孔的分开放置。
b.将画好标志孔的半固化片放在冲孔机平台上,目视使冲钉冲孔时正好冲击标志线内的半固化片。
c.插上电源插座,脚踩气阀开始冲孔,冲好孔的P/P放到木箱内。
d.冲完孔拨下插头。
a.把经打靶、棕化、烘烤的内层板按2.3层、4.5层插在框架内,并检查板面有无白点和擦花、是否露铜、棕化颜色是否均匀,若出现以上情况向上级反映。
b.按电源开关“ON”。
c.将含第4.5层线路之内层板的第5层向下放在铆合机平台上,并把其左上角的铆钉孔套在铆钉机平台上的固定钉上。
d.先检查冲好孔的半固化片,其上若有脏物,或其玻璃布断裂,则勿用之。
e.参照工卡上的叠板图,将冲好孔的半固化片的对应孔套在钉上,注意半固化片的种类,数量及叠放顺序。
f.将含第2.3层线路之内层板的第2层向上放在半固化片上,并把其左上角的铆钉孔套在钉上。
g.脚踩踏板铆合。
h.按以上方法铆合其他铆钉孔,一般每块板铆合4个孔,将铆合好的板放在预叠室台面上。
i.铆合完毕,按电源开关“STOP”。
j.铆合8层板以上的多层板方法同上。
a.先目视确定胶片及内层板的经纬向(纬向玻璃布比径向粗),使其一致。
b.检查胶片表面是否有异物、脏点、缺胶及折痕,若有则暂勿用放在塑料框中,并告知相关人员。
c.检查烤好的内层板,有无白点、擦花、辘痕、露铜及板面颜色是否均匀等,若有则选出并报告上级处理。
d.对照工卡上的叠合图进行叠板,特别注意胶片的种类、数量及叠板顺序。
e.取数张胶片弯度向下放在台面上。
f.取内层板一块或铆合好的板放在胶片上(从框架中竖直取板,避免板面之间相互磨擦)。
g.取数张胶片弯度向上放在内层板上,如胶片比内层板尺寸小时,必须挑出胶片勿用。
h.预叠好的板30PNL一叠放在台面上。
a.检查承载板、钢板及盖板的使用情况:
·是否变形不能使用
·钢板面是否有刮伤、残胶、污物等
·将承载板置于输送架上固定槽内。
b.打开投影机,调承载板最佳定位区域,(用投影机定位排板)。
c.叠板操作顺序如下(以压后板厚1.52±0.1mm板为例):
·取牛皮纸15-18张(汇邦200g/㎡)放在承载板内,摆放整齐。
·取钢板一块放在牛皮纸上,并用粘尘布将钢板擦拭干净。
·两人拉起铜光面向下的铜箔放在钢板上,将擦净的覆铜板边料放在铜箔和钢板边上,以防排板时半固化片粉沫掉在钢板上。
·将预叠好的板按投影灯照射的定位区域摆放在铜箔上,注意放时靶孔方向要一致,以便后工序点靶方便,取下边料用粘尘布擦其表面(若不用投影灯定位,则先用覆铜板边料对着同一块芯板相邻的两边,用油性笔在承载板与之相应的两边框上画标志线,再排板)。
·两人将铜箔一边掀起,铜光面向上反放于摆好的板上。
·一人擦钢板,两人擦刚放好的铜箔,然后迅速将钢板放在钢箔上,并擦净钢板表面。
·按以上动作再叠七层,共计八层。
·取15-18张牛皮纸(200g/㎡)放在钢板上摆正,每张牛皮纸使用三次(若用
160g/㎡,250g/㎡,320g/㎡,牛皮纸则上、下分别各放25-30张,13-18张,10-15张)。
使用牛皮纸应注意与钢板直接相叠,有光面的旧牛皮纸不能再使用,每层使用的旧牛皮纸的数量与返用次数应一致。
牛皮纸的使用请参见下表,按新旧牛皮纸的叠放结构使用:
旧牛皮纸的使用一览表
单重(g/m2)
使用次数
不同使用次数叠放结构
上、下各层的张数
备注
160
新的
7
21
满炉、满开口层压
新牛皮纸
一次牛皮纸
二次牛皮纸
牛皮纸叠放结构图
用一次
7
用二次
7
200
新的
6
18
用一次
6
用二次
6
250
新的
5
15
用一次
5
用二次
5
320
新的
4
12
用一次
4
用二次
4
·将盖板放在牛皮纸上,检查盖板和钢板是否在承载板的垂直范围内,以免压合时钢
板压在承载板方框边,这样完成一个承载板的叠合。
d.每个开口最多叠板层数据压后板厚而定,具体如下:
0.73±0.1mm以下
9-10层
0.9-1.4mm
8-9层
1.5-2.0mm
6-8层
2.0mm以上
- 配套讲稿:
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