冲击钻人工挖孔最简单施工方案.docx
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冲击钻人工挖孔最简单施工方案
附件7
确保工程质量、安全文明施工、工期的技术组织措施
施工组织设计
2确保工程安全文明施工的组织措施
一、工程概况
阳平关至安康铁路增建第二线站后工程(全线客运信息及西乡、石泉、汉阴站房、雨棚)位于陕西省安康市、汉中市,总建筑面积约8500平方米,采用钢筯混凝土灌注桩施工,共计1150根桩。
工期要求:
计划总工期90天。
计划工作日期2017年3月3日-2017年6月1日,具体开工时间以工程承包人通知为准。
施工电源、施工水源
1.施工用水
本工程生活生产用水从项目法人指定的位置接引,并设水表阀门进行计量。
在施工生产区域内布置水管网,辐射至各用水部位。
2.施工用电
本工程由于建设方无法提供施工电源,因此施工用电采用发电机发电,发电用油根据招标文件要求由甲方供给,西乡,石泉和汉阴三个站台各配备1台200KW发电机组供电,空中架设施工用电电线,接至施工现场的各配电箱再分别接至用电设备。
二、施工项目班子组织机构
本工程项目组织机构将直接在我公司的领导下组建,项目各部门将接受公司各部门的检查和指导,需及时向公司各部门报送各种项目管理资料,以保证整个工程在公司的控制之下。
本工程的项目组织机构如图3-1所示。
图3-1施工组织机构图
三、主要施工工艺及工程质量的技术组织措施
本工程采用泥浆护壁冲击钻成孔灌注成桩和人工成孔灌注成桩两种施工工艺。
(一)泥浆护壁冲击钻成孔灌注成桩主要施工工艺
1.定位放样
依据《桩位平面布置图》和规划院给定的控制点,由测量技术人员按业主、监理公司批准的测量放线方案,采用导线法用全站仪测放轴线定桩位。
对轴线控制点埋设标志,四周用混凝土固化30cm深。
对桩位采用钢管打眼灌白灰及钉φ14短钢筋作为标志,深度不小于300mm,绘制测量复核签证单,经甲方或监理工程师确认无误后方可进行护筒坑开挖。
(如图5-2、图5-3所示)
主轴、轴线控制网允许偏差≤20mm;桩位允许偏差群桩≤20mm,单排桩≤10mm。
2.冲击钻成孔工艺
图5-1:
冲击钻施工工艺流程图
测量放线定桩位
2.1护筒埋设
a.开挖护筒坑时,用邻近2~3个桩位根据相对位置校核本桩,如发现相对位置有误差应及时找测量员复测桩位。
最后三个桩位校核后。
应加强保护,必要时采用引出辅助点的办法进行校核。
核对后,拉十字线开挖护筒坑,(如图5-4所示)护筒底标高应
高于地下水位标高,埋好后,四周用粘土夯实,防止渗漏,护筒埋深1.0~1.50m;护筒中心应与桩中心定位点重合,允许偏差不得大于2cm,护筒倾斜度不得大于2%。
图5-4钻前桩位定位图
L1、L2、L3——待开挖桩孔定位桩至未开挖桩孔定位桩或辅助定位点的距离,前者为计算距离,后者为设定距离。
b.护筒中心应与桩中心定位点重合,允许偏差不得大于2cm,护筒倾斜度不得大于2%。
c.护筒采用钢护筒,φ600mm桩的护筒采用直径0.8m,φ800mm桩的护筒采用直径1.0m,厚度3~5mm的铁板卷制,高约1.5m。
进出浆口一般开在护筒上端,规格约为40×40cm,进出浆口底部不高于地表,不低于泥浆流槽底部。
2.2钻机定位
采用冲击钻就位应准确,钻头对准桩中心的误差控制在5cm内,钻杆垂直度控制在0.3%以内,以确保桩孔平面误差和垂直度。
2.3泥浆制作
1.泥浆的作用
保护孔壁,以防止从开始钻进到混凝土灌注结束的整个过程中孔壁坍塌。
压抑地下水。
支撑土压力,能抑止有流动性的地基土层的流动。
悬浮钻渣,延缓钻渣沉降。
具有与混凝土不相结合的基本特性,利用其亲液胶体性质最后能被混凝土所代替而排出。
2.泥浆制作
泥浆制作采用专门的泥浆槽,泥浆采用红粘土造浆,在钻进过程中应严格控制泥浆参数,以保护孔壁不坍塌、缩径及保证桩的灌注质量。
浆液循环系统由泥浆槽、沉淀槽、循环槽组成,应满足洗井过程中沉渣、清渣、排浆的要求,并经常进行清理,保持泥浆性能。
沉淀槽中的沉渣应及时挖出晾干后运走,废浆过多时应及时拉浆外排,来不及外排的泥浆打到废浆池暂存。
泥浆性能参数参考表 表5-1
粘度
比重
含砂率
≤28S
<1.25
≤8%
2.4钻进成孔
冲击钻成孔:
根据地层特点选择钻斗底部切削齿的形状和规格,钻杆类型、钢丝绳长度等。
桩身在地下水位以下,必须使用泥浆,并且钻孔过程中注意对孔内补充泥浆。
冲击钻成孔时,孔位偏差不得大于D/6且不大于10cm,孔径偏差±50mm。
施工时及时检查钻头磨损情况,补焊钻头,保证孔径的要求;冲击钻具有自动检测钻孔深度的功能,但为了解沉渣厚度,再用测绳复测孔深;钻进过程中,钻机手随时注意垂直控制仪表,以控制钻杆垂直度,保证孔垂直度1%的要求;终孔前提钻应注意提升速度,防止塌孔。
2.5清孔
1.冲击钻钻孔达到设计深度后,用清孔钻头一次清孔;当导管下入后,进行二次正循环泥浆清孔。
泥浆比重不大于1.25,测量孔底沉渣厚度不大于50mm。
2.为保证桩的质量,在下入导管后,要进行二次清孔,以确保灌注前的孔底沉渣厚度不超标,清孔应保持泥浆性能,除清除孔底沉渣外,还应避免造成粉质粘土缩径,一旦达标,经监理工程师认可后立即停止清孔,进入下一道工序。
3.钢筋笼制作、运输及安放
制作钢筋笼时,钢筋连接采用焊接,接头等级为二级,每一截面的接头面积不大于钢筋面积的50%。
为了保证钢筋笼的成型质量,所用的主筋必须调直,加劲箍必须弯圆,钢筋笼制作时必须有通长靠模,并执行《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003。
3.1.主筋加工:
根据桩基大样图纸及钢筋笼分段制作交底图将主筋连接好,主筋连接采用焊接,保证上下中心重合。
3.2.加劲箍及钢筋笼骨架的加工:
在特定的模具上,将钢筋绕制成内径为相应尺寸的加劲箍,箍合口处单面搭接焊,长度≥10d。
再按钢筋笼整体或分段制作的交底图在通长模具上按2m间距一个加劲箍制作钢筋笼骨架。
3.3.绕盘圆及焊接扶正器:
绕前应先将盘圆拉直,保证外观圆滑、美观。
在特制模具上绕制成与钢筋笼直径相应的圆盘,再按要求绕缠到已制好的钢筋笼骨架上,也可不拉直直接绕到已制好的主筋骨架上,绕时应保证螺旋筋的间距在规范规定的范围内,最后焊接钢筋笼的扶正器。
钢筋笼的扶正器用φ8钢筋及直径φ100的砼圆柱体制作,每隔3m设4个为一组均等焊在主筋上,既保证了保护层厚度,又保证了下笼过程中不破坏孔壁。
3.4.钢筋笼制作质量要求:
主筋间距和笼直径偏差:
±10mm;箍筋间距偏差:
±20mm;
钢筋笼总长度偏差:
±100mm;
同一截面焊接根数不大于1/2,接头间距35d;螺旋箍筋搭接长度为300mm(均点焊),第一圈应是整圈;
钢筋笼的扶正器用φ8钢筋及直径φ100的砼圆柱体制作在沿圆周长均等的4个点上安放,间隔3m,保护层厚度允许偏差±20mm,主筋净保护层厚度为50mm。
螺旋箍筋与主筋间按梅花形点焊;
主筋双面焊结,钢筋笼井口连接采用搭接焊,用E5003型焊条(焊条应有合格证),焊缝长度≥5d,两遍成活,且缝高≥0.3d,缝宽≥0.7d,长2d内气孔及夹渣数量≤2个/6mm2,所有焊缝应清除焊渣,所有焊接不得烧伤钢筋。
制作好的钢筋笼经检查合格后挂牌堆放,下面垫上枕木,以防受潮生锈。
3.5钢筋笼的运输用钢筋车倒运,钢筋笼中绑杉木杆,可防止在运输过程中钢筋笼变形。
3.6钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查,检查扶正器是否完好,齐全,必要时进行补焊。
⑴.钻机自行下放钢筋笼。
扁担绳两点起吊法分段下钢筋笼。
⑵.下放钢筋笼前,用水准仪测量出护筒标高,以计算吊筋或压杆长度。
⑶.钢筋笼安放必须垂直对中,不碰孔壁,吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内,应将压杆横担放在枕木上。
⑷.钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼通过特殊接头相连接,根据护筒标高计算出地面标高后,把钢筋笼下放到位,将压杆固定在孔口横担上,以防灌注时钢筋笼上浮或下移。
⑸.分二段制做的钢筋笼应在井口搭接,搭接采用单面焊接焊,为提高对接速度,两人同时在井口对接。
⑹.钢筋笼顶标高允许偏差:
±100mm,钢筋笼中心与桩中心允许偏差:
±10mm。
⑺.认真填写《砼灌注桩检验表》,经监理工程师签字后方可进行下道工序。
4.下放导管
本工程采用φ250导管。
采用丝扣或法兰盘联接,用橡胶圈或橡胶板密封,导管每节长度2m左右,最下端一节长度不小于4m。
⑴.导管下放前应在地面检查其连接的密封性,试水压力0.6—1.0MPa。
导管技术性能要求:
每节导管应平直,长度偏差:
≤L%(L:
单节导管长度);连接部位内径偏差:
<2mm;连接好的导管轴线偏差:
≤1%。
⑵.导管下入孔内应居中,导管下端应距离孔底约300~500mm。
⑶.下放导管过程中,必须认真检查每道密封圈,有损坏的立即换掉。
⑷.接导管前先清洗丝扣,接管时应上紧丝扣。
5.正循环二次清孔
为保证桩的质量,在下入导管后,要进行二次清孔,第二次清孔采用正循环以确保灌注前的孔底沉渣厚度不超标,清孔应保持泥浆性能,除清除孔底沉渣外,还应避免造成粉质粘土缩径,一旦达标,经监理工程师认可后立即停止清孔,进入下一道工序。
6.砼灌注
⑴.在砼灌注前,必须进行第二次清孔,第二次清孔后的平均沉淤厚度≯50mm,桩身混凝土灌注在二次清孔后半小时内进行,并连续灌注直至桩完成。
混凝土灌注程序示意图如图6-7所示。
⑵.本工程采用商品混凝土。
根据水下混凝土灌注要求与商品混凝土供应站联系沟通,供应符合本工程要求的混凝土。
采用混凝土罐车直接运至孔口,材料进场应附有质量证明,严格按程序报验和试验,合格后才能用于工程。
⑶.在灌注混凝土前,计算混凝土初灌量:
V=V1+V2,V1=D2πh/4,V2=d2π(H-h)/4rc。
混凝土初灌体积确定后,我们将采取有效措施保证初灌后导管底部在混凝土内埋深达2米以上。
⑷.灌初砼时,导管下端应离孔底0.3~0.5m,灌注前应加隔水栓,必须保证初灌量,砼灌注应连续进行。
除初灌外,在任何情况下导管埋置砼内深度应≥2m,但≤6m,防止拔管过多造成断桩或夹层。
⑸.每根桩测3次砼坍落度,即前期、中期和后期,初灌时砼坍落度应保持在140~160mm,其它时候砼坍落度控制在180~200mm。
⑹.灌注时应专人负责检查记录,随时观察管内砼下降及孔口返水情况。
及时测量孔内砼面的上升高度。
及时提升和分段拆除上部导管。
导管埋入砼中,深度宜控制在2~6m,拆除导管需经技术员或灌注组长检查无误后方可进行。
提升导管时,导管应位于钢筋笼中心,慢速均匀提升,若发现压杆随导管上升,说明导管挂住钢筋笼,应立即停止提升,并顺时针转动导管,使导管与钢筋笼脱钩,严禁挂起钢筋笼。
⑺.灌注接近桩顶时,应及时测量桩顶标高,使灌注桩的桩顶标高比设计标高≥1米,用重锤或测杆检查桩顶标高。
砼充盈系数≥1.1;砼面返到超灌长度的标高后,不应快速拔管而应将导管上下缓慢活动,使砼面口慢慢弥合,防止拔管过快造成泥浆混入,形成混泥芯,出现桩头渗水等质量事故。
⑻.灌注时如遇堵管窜动无效时,应及时处理,处理方法如下:
如堵管位置在上部可用粗钢筋捅;如堵管位置在下部或上部处理无效时,应及时提升导管,找出堵塞原因,在砼流动性较好的情况下,重新下入导管,导管下端进入砼面1.5米以上,重新按初灌方法灌注,一般多灌1.5~2.0m3混凝土即可,对小直径的桩此法不会产生断桩。
认真填写《钻孔桩灌注水下混凝土记录汇总表》,经检验后方可结束砼灌注。
当处理时间过长,混凝土接近初凝,塌落度过小不符合灌注要求时,必须拔出钢筋笼,扫孔到底,重新灌注。
⑼.灌注结束后,各岗位人员必须按职责要求整理、冲洗现场,清洗导管及工器具,护筒可在灌注完毕后提起,空桩回填一般采用回淤法。
图5-7混凝土灌注示意图
(二)人工挖孔灌注成桩主要施工工艺
1.开挖前准确测量、放线定出各桩孔中心点。
2.挖孔灌注桩的施工程序是:
场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔和垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板,浇筑第二节混泥土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑第二节混凝土护壁工序,循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。
当桩孔不设支护和不扩底时,则无此两道工序。
3.桩孔开挖时,第一节挖深约1000mm,混凝土护壁,往下施工时,以每一节作为一个循环(即挖好一节施工一节护壁)。
一般土层每节高度1000mm左右,在流砂、淤泥区段每节高度不宜大于500mm,特殊地质桩孔下挖视护壁的安全情况而定。
4.为防止坍孔和保证操作安全,可采用现浇钢筋砼护壁,壁厚视桩深度而定,深度小于10米时壁厚100,大于等于10米时取壁厚120。
5.护壁施工采取一节组合式九胶板拼装而成,拆上节支下节,循环周转使用,模板脾U形卡连接,上下设两半圆组成的钢圈顶紧,不另设支撑,混凝土用吊桶运输人工浇筑,上部留100mm高作浇筑口,拆模后用砌砖或混凝土堵塞,混凝土强度达成即可拆模。
6.为便于孔内组织排水,在流砂、淤泥或透水区段采用砼护壁时,应预留泄水孔,并在浇筑砼前预以堵塞。
7.为保证桩的垂直度,要求每施工完三节护壁时,须校核桩的中心线及垂直度一次。
8.钢筋笼钢筋采用焊接接头,接头须按规范要求错开,水平钢筋(加劲箍、螺旋箍筋)与纵向钢筋交接处均须焊牢。
钢筋笼外侧设砼垫块,以确保砼保护层厚度。
9.挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层用锤、钎破碎;挖土次序为先挖中间部分后挖周边,允许尺寸误差3cm,扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按护底尺寸从上到下削土修成扩底形。
弃土装入活底吊桶或箩筐内。
垂直运输,在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭,用1~2慢速卷扬机提升,吊至地面上后,用机动翻斗车或手推车运出。
人工挖孔桩底部如为基岩,一般应伸入岩面150~200mm,底面应平整不带泥砂。
10.桩中线控制是第一节混凝土护壁上设十字控制点,每一节设横杆吊大线坠作中心线,用水平尺杆后圆周。
11.本工程利用挖孔井抽水,分若干组进行成孔,每组先1~2挖得较深的孔井作为该组挖孔的集水井。
12.一般在主筋内侧每隔2m加设一道直径25~30mm的加强箍,每隔一箍在箍内设一井字加强支撑,与主筋焊接牢固组成骨架,为便于吊运,一般分二节制作,钢筋笼的主筋为通长钢筋,其接头采用对焊,主筋与箍筋间隔点焊固定,控制平整度的误差不大于5cm,钢筋笼四侧主筋每隔5m设置耳环,控制保护层为5~7m,钢筋笼外形尺寸比孔小11-12cm。
钢筋笼就位用小型吊运机具或履带式起重机进行,上下节主筋采用帮条双面焊接,整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上,借自重保持垂直度正确。
13.混凝土用粒径小于50mm石子,水泥用425号普通水泥或矿渣水泥,坍落度4~8cm,用机械拌制。
混凝土用翻斗汽车,机动车或手推车向桩孔内浇筑。
混凝土下料采用串桶,深桩孔用混凝土溜管;如地下水大,就采用混凝土导管水中浇筑混凝土工艺。
混凝土要垂直灌入桩孔内,并应连续分层浇筑,每层厚不超过1.5m。
小直径桩孔,6m以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使密实;6m以内分层捣实。
大直径桩应分层捣实,或用卷扬机吊导管上下插捣。
对直径小、深度大的桩,人工下井振捣有困难的,可在混凝土中掺水泥用量0.25%木钙减水剂,使混凝土坍落度增至13~18cm,利用混凝土大坍落度下沉力使之密实,但桩上部钢筋部位应用振捣器振捣密实。
14.桩混凝土的养护:
当桩顶标高比自然场地标高低时,在混凝土浇筑12h后进行湿养护,当桩顶标高比场地标高时,混凝土浇筑12h后覆盖草袋,并湿水养护,养护时间不少于7d。
15.桩芯砼浇筑及振捣:
桩孔进入持力层深度满足设计要求时,应立即通知建设单位、监理及有关质检人员共同鉴定,认为符合设计要求后,迅速扩大桩孔,清理孔底,及时验收,随即浇筑封底砼,封底砼最小高度为500mm。
浇筑封底砼后应尽快继续浇筑桩芯砼。
如因条件所限需要延迟时,应在以后浇筑前先抽尽孔内集水,清理封底砼表面,然后浇筑桩芯砼。
浇筑封存底砼时,当孔内渗水较少,可先抽清孔底积水,在积水深度未超过100mm前按常规方法浇筑砼,若渗水量较大,孔底积水深度大于100mm时,应采用水下砼施工方法浇筑,此时桩顶应超浇200mm。
用常规方法浇筑封底砼及桩芯砼时,须用串简下料,出料口离砼面不得大于2000mm,且应连续浇筑,分层振捣,分层厚度1000~1500mm,砼坍落度一般取80~100mm。
16.人工挖孔桩的施工允许偏差:
①桩孔直径偏差:
≤±20mm
②桩孔位置的水平偏差:
≤50mm
③桩孔的垂直度偏差:
≤桩长的1/100
④进入持力层深度偏差:
≤50mm
(三)冲击钻成孔灌注桩确保工程质量的技术措施
1.桩位及标高控制措施
(1).测量放线工作由技术组专职测量人员担任,工作完成后由质检组进行自检,经自检合格后报监理复核。
(2).使用先进的全站仪测放轴线与轴线控制点,四周用混凝土固化30cm深,妥善保护;
(3).使用先进的经由有关质量技术监督部门鉴定过的、精密经纬仪和自动安平水准仪进行桩位和标高测定;
(4).控制轴线在现场进行测设,设置测量网点,测量闭合差不得超过规范值;
(5).桩位采用钢管打眼灌白灰及钉φ14短钢筋作为标志,深度不小于30cm;
(6).定桩位完成后经由质检组检验合格后(质检组必须采用不同的线路对轴线、标高、桩位进行自检),方可由监理公司进行复核、签证合格后才能施工;
(7).挖护筒坑时,用邻近2—3个桩位根据相对位置校核本桩,核对后拉十字线开挖护筒坑,护筒埋好后,四周用粘土夯实;
(8).护筒中心应与桩中心定位点重合,允许偏差不得大于2cm,护筒倾斜度不得大于2%;
(9).钻机定位要稳固、准确,钻机下部垫层需夯实,钻机转盘要用水平尺调平,使汽泡居中,钻机滑道中心要与转盘、孔位中心(即十字中心)重合,其水平位置允许偏差±20mm,主动钻杆的垂直度不大于0.5%H;
(10).用水准仪将标高引到钻机可靠且便于测量和检查的位置处,以便随时测量计算孔深及孔底标高。
钻进中钻孔深度的测量是用钢尺测定钻具钻杆的长度减去机高和机上余尺计算所得,清孔时孔深测量是用水文绳(用钢尺校核)测量,可保证孔深及孔底标高的准确。
2.钢筋笼运输,标高及保护层控制措施
(1).由于施工场地有限钢筋笼采用场地外制作,钢筋运输车运输至现场吊装安置而成。
必须用钢丝绳、枕木固定钢筋笼,防止在运输过程中钢筋笼移动滑出。
(2)钢筋笼的定位用压杆与钢筋笼通过特殊接头相连接,下笼前用水准仪测定护筒标高。
根据护筒标高及地面木枕高度计算出所需压杆长度,把钢筋笼下放到位,将压杆固定在孔口,以防灌注砼时钢筋笼上浮或下沉。
钢筋笼顶标高允许偏差±50cm;钢筋笼吊装时应有专人指挥,并注意周围物体和架空线路;
(3).钢筋笼主筋砼保护层厚度的均匀性是通过扶正器实现的。
制笼时沿笼圆周均等的4个点焊接用φ8钢筋及φ100砼园柱体制作的扶正器,间隔3m,保护层厚度的允许偏差±20mm,主筋净保护层厚度50mm。
钢筋笼主筋砼保养层的厚度是由钻孔直径和泥浆质量决定的。
在孔径满足设计要求的情况下,则砼保护层厚度主要由泥浆决定。
因此必须确保施工过程中泥浆的质量,保持在规定的范围内,孔内泥浆粘度大、比重大时不能灌注。
3.不出现缩径、夹泥、断桩的保证措施:
3.1.缩径现象是地层吸水膨胀所致,解决办法之一是加大钻头直径,根据现场实践经验适当加大钻头直径;其二是保持泥浆有小的失水量,为此要往泥浆中加降失水剂;其三是终孔提升钻具时在缩径孔段反复扫孔,钻具提出后以最快的速度下笼、清孔、灌注成桩;
3.2.桩身夹泥现象是由于泥皮过厚,灌注混凝土在上返的过程中刮夹掉下的泥皮所致,因此解决的办法是提高泥浆的质量,降低泥浆的失水量和泥皮厚度,施工中要求快成孔、快清孔、快灌注成桩;桩身夹泥另一个原因是上部导管接头密封不好或者裂缝、孔洞漏水泥浆进入空导管后,随灌入的混凝土上反造成的。
因此必须仔细检查导管的密封。
还有一个上部桩身夹泥的原因是最后几根导管提拔过快造成的,因此灌完混凝土后提拔最后几根导管时应慢慢上下串动后,再慢速提升导管。
3.3.断桩是因为灌注砼过程中导管提拔掌握不好,导管埋深不够或拔出砼面孔内泥浆混入所致,还有的断桩是灌注砼的过程中发生堵塞导管处理不当造成的。
解决办法是:
⑴灌注过程中定时测定砼面高度,以确定拔出导管数量,保证导管埋深在2.0~6.0m范围内;
⑵防止灌注砼的过程中堵塞导管,一是要保证导管的密封性,以免泥浆进入导管使混凝土稀释离析,碎石堆积而堵管;二是要在灌注漏斗上加篦子,防止大块碎石进入导管而堵管;
⑶如发生堵塞要及时处理,一种方法是拔出重灌,在孔内砼的流动性好的情况下,将导管插入砼面下1.50m以上,按初灌的方法继续灌注,一般多灌1.5~2.0m3左右能确保桩的质量,如果孔内砼已接近初凝,流动性很差则必须拔出钢筋笼,扫掉孔内混凝土重新下笼、清孔,重新灌注。
4.防止出现桩身泥皮太厚、沉渣过厚的措施
(1).桩身泥皮太厚一是成孔时间长,泥浆粘度大,成孔时造成孔壁泥皮太厚,二是灌注砼时泥浆粘度比重过大造成的,因此解决办法一是使用好的泥浆,快速成孔,减少成孔时的泥皮厚度,二是灌注前洗好孔,使泥浆粘度、比重、含砂量满足设计要求;
(2).沉渣过厚一是清孔泥浆不符合地层要求,清孔时间过短。
二是停止清孔到初灌时间太长,泥浆太稀。
泥浆太稠虽能清除沉渣,但易引起桩身泥皮过厚,使用正循环孔底清渣方法清孔。
具有工艺简单,易操作,清渣速度快,干净彻底等优点。
清孔要在泥浆比重、含砂量、孔底沉渣满足要求后即可停止清孔,停止清孔后要立即灌注,停止清孔到灌注的时间越短实际沉渣厚度越小。
5.泥浆处理方法:
钻进中产生的泥浆粘度、比重超过允许值时应及时加水稀释后继续使用,如泥浆坑已满应先挖渣再加水或拉走废浆再加水。
砼灌注过程中返出的好浆排至贮浆池继续使用,废浆及时外排。
6.砼的配制与强度控制措施:
a.原材料如水泥、碎石、中粗砂及外加剂应有质量合格证,并经复验合格,碎石应合理级配,施工用水应采用自来水。
b.严格按配合比中的材料规格和数量配制混凝土,砂石的含水量不同时应及时测试,调整施工配合比。
对所用材料应严格用地磅,搅拌时间不低于规范要求值,坍落度控制在18~20cm;
c.搅拌站设专职质检员,不合格的混凝土不准出站,机台设兼职质检员,不合格的混凝土不准灌注;
d.严格按要求连续灌注,用好隔水塞,控制好初灌量和导管埋入深度,实灌桩顶标高必须高出设计桩顶标高1.50~2.0m以上,1根桩要在3小时内灌完,等待时间过长,塌落度小不符合要求的混凝土不能使用,严禁采用加水的方法增大塌落度重新使用。
(四)人工挖孔桩施工质量控制技术措施
1.成孔质量控制
1.1、定位控制
(1)桩基施工过程前要进行桩孔定位、桩顶标高、桩径控制;经技术负责人复核后,报监理单位验收,验收通过方可进行下一步施工。
(2)桩基成孔施工过程中要进行桩径、垂直度(每2节护壁进行一次)、桩长控制;经技术负责人复核后,报监理单位验收,验收通过方可进行下一步施工。
1.2、护壁施工质量控制
人工挖孔灌注桩护壁是保证人工挖孔桩施工安全的关键也是保证桩身施工质量的重要部位,在进行人工挖孔灌注桩成孔施工时,需进行以下部分控制
(1)护壁钢筋隐蔽控制,
(2)护壁混凝土施工控制。
1.3、持力层验收及检测控制
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