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LNG生产工艺小结范文

LNG生产工艺小结

发布时间：

2012-01-27

来源方式：

原创

2011年3月23日,社会科学文献出版社在京发布了《低碳经济蓝皮书：

中国低碳经济发展报告（2011）》。

蓝皮书制定节能减排总量指标，确保有节能减排效果、有高质量生活环境的适度增长。

随着低碳经济的来临，LNG作为一种绿色环保的清洁能源越来越受到青睐，很多国家都将LNG列为首选燃料，是现今世界能源供应中需求增长最快的一种燃料。

因此，大力发展LNG液化厂是大力发展清洁能源，治理大气污染缓解温室效应迫在眉睫的任务。

作为LNG工厂的工艺操作员工，我们的任务就是生产出优质清洁的LNG产品，其关键技术就是天然气的液化技术，而天然气作为液化装置的原料气，首先必须对其进行预处理。

预处理的目的就是脱除有害杂质和液化深冷过程中可能结晶的物质，即天然气中的硫化氢、二氧化碳、水、汞、重烃等，这样就可避免低温下水及烃类组分冻结而堵塞设备和管道，提高天然气的热值，满足气体质量标准，保证天然气在深冷条件下液化装置能正常运行，还可以避免腐蚀性杂质腐蚀管道及设备。

我厂的天然气预处理单元分为过滤增压、脱酸、脱水脱汞。

过滤增压单元：

主要监测入厂压力及原料气压缩机的各项性能功能参数指标。

1、入厂压力波动或异常会影响后系统的操作，会造成减产，严重会损坏设备以及停车；

2、原料气压缩机及油泵的各项参数正常工作下保持在一个稳定的状态，温度在一天内会随着环境温度的变化有1-8℃的起伏，如果超出这个范围或者在短时间内变化幅度大就要通知外操仪表处理了;

3、压缩机进出口压力、振动、油位、油压、电流等都是重点监测的参数。

脱酸单元：

1、要注意各个泵的运行情况，包括电流压力等，出现异常要及时切换处理；

2、脱酸单元最常见得问题就是发泡，吸收塔压差变大、贫胺罐液位降低、脱酸气分离罐带液、解析塔压差变大、吸收塔液位波动都是发泡的征兆，出现这种情况要联系仪表人员检查仪表，排除仪表故障后联系外操添加消泡剂，加消泡剂后20分钟左右要严密注意吸收塔的液位，一般情况吸收塔液位要快速上涨，中控操作人员要将液控阀打到手动，根据液位升降速度给开度，阀开度不宜过大或过小（20%-80%之间），防止高压窜低压，处理后要联系化验分析二氧化碳的含量，以防含量超标影响液化操作；

3、吸收塔发泡时，脱酸气分离罐液量大，其液控阀口径小须中控及现场旁通配合排液；

4、要控制好解析塔塔顶温度、回流罐的回流量，保证解析效果；

5、停胺循环前一定先将蒸汽控制阀关掉并通知外操将阀隔出（此阀有漏），否则干烧塔底再沸器及其他，造成严重后果，胺循环建好后再投蒸汽阀；

6、胺浓度不可低于40，尽量不给贫氨罐补水，浓度高则可补水，运行过程中要注意贫氨罐的液位，排污后要记得关阀，否则造成贫氨罐液位低，使贫氨增压泵抽空引发全厂停车。

脱水脱汞单元：

1、此单元为程序控制单元，最主要的目的就是保证脱水脱汞的效果，由于北方冬天气温低，程控阀开关不灵敏超时、管道有液冻堵导致充泄压不及时会触动连锁；

2、我厂再生气加热炉冬季温度设定在285-290摄氏度,保证再生效果；

2、脱水单元超过一小时没投用，启动后须联系化验测露点。

天然气的预处理主要是保障液化单元的顺利进行，液化单元是生产LNG的核心部分，我厂采用的是混合冷剂循环制冷，以五种冷剂氮气、甲烷、乙烯、丙烷、异戊烷五种冷剂为工质，进行逐级冷凝、节流得到不同温度水平的制冷量实现生产LNG。

液化单元的实质就是通过天然气换热不断释放其内能，继而降低天然气温度，最终实现“由气变液”的过程。

天然气的液化分为预冷和深冷，预处理后的天然气导入冷箱，经预冷后分离掉重烃回到冷箱经深冷、节流后送入储罐。

冷剂循环通过J-T阀膨胀，以不同温度级为冷箱提供冷量。

原料气和冷剂的流量、温度、压力，冷剂的配比，原料气的成分都会影响到液化效果以及生产能耗。

冷剂压缩机：

1、喘振：

操作过程中要控制好压缩机出入口压力，使一二段压比在设定范围内，保证一二段流量，避免一二段防喘阀PV值接近喘振点，提转速使跳过喘振点，注意压缩机功率；

2、带液：

冷剂压缩机压缩的介质为混合烃，过程中有相变，所以严禁液体进入设备，操作过程中要控制冷机压缩机入口分离器液位不可过高，入口温度一般控制在20℃以上，保证热线投用。

冷箱：

1、冷箱上部温度主要由异戊烷和丙烷控制，T1温度过低说明异戊烷气化不好，可通过补丙烷来加大异戊烷的气化效果，达到T1升温的效果；

2、冷箱中部温度主要由乙烯决定，TI50503温度回升或不稳定，可补充乙烯，由于目前TI50503温度控制过低，天然气中大部分乙烷在浅冷区已经被分离到重烃分离罐中，造成生产LNG产量小，相对耗气量大，而且热值降低，所以现在温度控制在-62摄氏度以上；

3、冷箱下部温度主要由氮气和甲烷来控制，补充过程中要参考色谱分析，控制好氮气甲烷的比例。

公用工程单元作为辅助单元起到了重要的作用

空压机、制氮机、液氮罐

1、提供保护气、密封气，保证冷箱和大罐夹层微正压、起绝热保冷的作用，也用于检修、吹扫、置换等；

2、提供仪表风，保证全场阀门正常工作，PI8103控制大于5公斤；

3、冷剂补充氮气、冷剂压缩机润滑油隔离气，PI8101控制在3公斤以上，低于3公斤，油泵联锁停，引发全厂停车；

4、现工厂用制氮机出口氮气提供隔离气，要严密监测PI8102在3公斤以上。

循环水

1、循环水停运后长时间不开，要将系统中水排尽，以防冻堵；

2、再次开启循环水后要进行高点排水。

以上是我作为内操在日常操作过程中积累的一些经验，有不足之处恳请批评指正。

在今后的工作生活中,我会继续保持良好的工作状态，继续深入学习本专业知识,提高自己的专业技能。

LNG项目及其相关仪表简介

一、LNG行业背景

天然气是一种多组分的混合气体，主要成分是烷烃，其中甲烷占绝大多数，另有少量的乙烷、丙烷和丁烷，此外一般还含有硫化氢、二氧化碳、氮和水气，以及微量的惰性气体，如氦和氩等。

在标准状况下，甲烷至丁烷以气体状态存在，戊烷以上为液体。

液化天然气（LiquefiedNaturalGas,简称LNG）技术主要包括天然气预处理、液化、储存、运输、利用五个系统。

一般生产工艺过程是：

天然气经过净化处理（脱水、脱重烃、脱二氧化碳气体）后，采用节流、膨胀或制冷剂循环制冷工艺，使甲烷变成液体。

液化后的天然气具有如下特点:

（1）液化天然气的体积约为同量气态天然气体积的1/600，大大方便储存和运输。

液化天然气比水轻，其重量仅为同体积水的45%。

便于进行经济可靠的运输。

LNG用于城市干线供气和支线管网，可节省大量的工程投资，而且经济，供气范围广。

（2）LNG储存效率高、占地少、投资省。

例如，一座100m3的低温储罐所装LNG量（罐内压力为0.1MPa，温度为－162℃）,相当于6座体积为1000m3的天然气球罐（内压为1MPa，温度为常温）所装天然气量。

但后者的投资要比前者高8倍。

（3）有利于城市负荷的调节，生产过程释放出的冷量可以利用。

LNG气化时的冷量，用作冷藏、冷冻、温差发电等。

因此，有的调峰装置就和冷冻厂进行联合建设。

按目前LNG生产的工艺技术水平，可将天然气液化生产所消耗能量的50%加以利用。

（4）LNG用作汽车燃料经济、安全、环保。

LNG可用作优质的车用燃料，及燃油汽车相比，具有抗爆性好，燃烧完全、排气污染少、发动机寿命长、降低运输成本等优点。

LNG及压缩天然气和压缩石油气汽车相比更加经济、安全、环保。

液化天然气汽车是以LNG工厂生产的低温液态天然气为燃料的新一代天然气卡车，其突出优点是排放尾气污染量是其它车型的1/10,节能减排效果尤其明显。

另外LNG能量密度大，气液体积比为625／1，汽车续驶里程长；建站投资少，占地少，无大型动力设备，运行成本低；加气站无噪音；LNG可用专用槽车运输，建站不受天然气管网制约，因此便于规模化推广。

更重要的一点是可将LNG用泵升压汽化后转化为CNG，对CNG汽车加气，而不需要提供CNG专用压缩机。

（5）生产、使用比较安全。

液化天然气安全性高，其着火温度为650℃；比汽油高230多度；LNG爆炸极限4.7%～15%，汽油为1%～5%，高出3～4.7倍；LNG密度为470Kg/m3左右，汽油为700Kg/m3左右；不含一氧化碳，不会引起一氧化碳中毒。

气态天然气密度比空气轻，如有泄露易于飘散。

在泄露处不容易聚集而引起火灾或爆炸。

燃烧时不会产生一氧化碳等有毒气体，不会危害人体健康。

正因为LNG具有低温、轻质、易蒸发的特性，可防止被人盗取造成损失。

（6）有利于保护环境，减少污染。

属于国家重点扶持的新兴产业。

天然气是公认的最清洁的燃料。

天然气燃烧后生成二氧化碳和水，及煤炭和重油比较，燃烧天然气产生的有害物质大幅度减少，如以天然气代替燃煤，可减少氮氧化物排放量80-90%，一氧化碳排放量可减少52%。

而液化天然气则使天然气在液化过程中进一步得到净化，甲烷纯度更高，不含二氧化碳、硫化物等。

并杜绝二氧化硫的排放和城市酸雨的产生。

更有利于保护环境，减少污染。

属于国家重点扶持的新兴产业。

二、LNG行业的发展

天然气在投入生产和应用初期，就产生了液化天然气（LNG）和压缩天然气（CNG）两种形式。

由于液化后的天然气能量密度高，解决远洋和边远地区所开发天然气的远距离运输问题，利用LNG船运方式已成为目前运送天然气的一条便捷途径。

　LNG是一种清洁、高效的能源。

由于进口LNG有助于能源消费国实现能源供应多元化、保障能源安全，而出口LNG有助于天然气生产国有效开发天然气资源、增加外汇收入、促进国民经济发展，因而LNG贸易正成为全球能源市场的新热点。

天然气作为清洁能源越来越受到青睐，很多国家都将LNG列为首选燃料，天然气在能源供应中的比例迅速增加。

液化天然气正以每年约12%的高速增长，成为全球增长最迅猛的能源行业之一。

近年来全球LNG的生产和贸易日趋活跃，LNG已成为稀缺清洁资源，正在成为世界油气工业新的热点。

为保证能源供应多元化和改善能源消费结构，一些能源消费大国越来越重视LNG的引进，日本、韩国、美国、欧洲都在大规模兴建LNG接收站。

国际大石油公司也纷纷将其新的利润增长点转向LNG业务，LNG将成为石油之后下一个全球争夺的热门能源商品。

中国天然气利用极为不平衡，天然气在中国能源中的比重很小。

从中国的天然气发展形势来看，天然气资源有限，天然气产量远远小于需求，供需缺口越来越大。

尽管还没有形成规模，但是LNG的特点决定LNG发展非常迅速。

可以预见，在未来10-20年的时间内，LNG将成为中国最主要的清洁能源。

2007年中国进口290多万吨LNG，2007年全年进口量是2006年全年进口量的3倍多。

2008年中国液化天然气进口总量为350万吨，2009年进口LNG量约为930万吨（约合130.2亿m3/y），约占全球LNG贸易量的5.6%。

到2011年，我国进口LNG可达到1710万吨（约合240亿m3/y）；预计2015年，LNG进口量将7840万吨。

在中国经济持续快速发展的同时，为保障经济的能源动力却极度紧缺。

中国的能源结构以煤炭为主，石油、天然气只占到很小的比例，远远低于世界平均水平。

随着国家对能源需求的不断增长，引进LNG将对优化中国的能源结构，有效解决能源供应安全、生态环境保护的双重问题，实现经济和社会的可持续发展发挥重要作用。

中国对LNG产业的发展越来越重视，中国正在规划和实施的沿海LNG项目有：

广东、福建、浙江、上海、江苏、山东、辽宁等，这些项目将最终构成一个沿海LNG接收站及输送管网。

按照中国的LNG使用计划，2010年国内生产能力将达到900亿立方米，而2020年为2400亿立方米。

而在进口天然气方面，发改委预计到2020年，中国要进口350亿立方米，相当于2500万吨/年，是广东省接收站的总量的7倍。

中国建成的LNG卫星站已超过40个、调峰站1座、LNG工厂2座，正在建设中的LNG工厂有4座，规划中的LNG接收站全部建成后总储存中转能力可达1800万吨／年。

LNG在中国的发展，不亚于燃气领域的一场革命。

中国的城市能源从煤炭—煤制气—LPG—管道天然气—LNG，走过了漫长过程，代表了中国能源的发展历程。

中国也有望成为亚太地区新兴的LNG市场。

专家预计，2011年中国LNG进口将超过1710万吨，2020年则将会成倍增长。

国际天然气市场将逐渐转为卖方市场，供应趋于紧张。

从目前规划看，中国石油一期（2010年）LNG能力约1250万吨；中国石化一期能力600万至900万吨；中国海洋石油一期能力约1200万吨。

换算下来，仅一期能力，中国石油相当于引进约167亿立方米天然气，中国石化约为80亿至120亿立方米，中国海洋石油约160亿立方米。

因此随着能源价格不断上升和液化天然气转变，LNG产业化的趋势已锐不可当，有着非常大的发展空间。

中国的LNG产业正处在蓬勃发展的阶段。

我国政府已把天然气利用作为优化能源结构、改善大气环境的主要措施，鼓励发展液化天然气项目。

三、LNG生产工艺

自1964年首次实现LNG工业生产以来，经过近40多年的发展，LNG的液化、贮存、运输、再气化等技术环节和设备制造都已趋于成熟，运输安全可靠，输配较为灵活。

迄今为止，世界上在天然气液化领域中成熟的液化工艺主要有以下三种：

阶式制冷循环工艺、混合制冷循环工艺和膨胀机制冷循环工艺。

我国LNG工业起步很晚，第一套装置是1999年，河南濮阳中原油田，在引进法国制冷技术的基础上，自行设计，以国产设备为主建成；并于2001年10月投入运行，其生产能力为15万立方米/日。

2000年上海全套引进了法国的技术和设备，在浦东建成日处理为10万立方米的装置一套；但其主要功能是为了保证稳定地向上海市供气，作为调峰使用，未做商业运营。

1、典型的天然气液化流程

天然气液化的工艺过程基本包括脱碳脱硫、脱水脱汞等预处理系统及制冷液化系统、同时也相应具体副产品回收、储存、装车、及辅助系统等，主工艺流程包括天然气预处理和液化工艺。

一个典型的天然气液化流程如下图所示。

图一、典型的天然气液化流程

2、天然气液化预处理工艺

天然气中含二氧化碳、硫化氢、水分、和汞等杂质，这些杂质的存在会腐蚀设备及在低温下冻结而阻塞设备和管道。

若天然气中含有水分，则在液化装置中，水在低于零度时将以冰或霜的形式冻结在换热器的表面和节流阀的工作部分，另外，防止半稳定的固态化合物。

酸性气体不但对人体有害，对设备管道有腐蚀作用，而且因其沸点较高，在降温过程中易呈固体析出，必须脱除。

（1）、脱除酸性气体常称为脱硫脱碳，习惯上称为脱酸，用于天然气脱除CO2的方法有溶剂吸收法、物理吸收法和氧化还原法。

图1、天然气脱酸气方法特点

目前普遍公认和广泛应用的是溶剂吸收法。

溶剂吸收法所用溶剂主要有一乙醇胺（MEA）、二乙醇胺（DEA）、二异丙醇胺（DIPA）、甲基二乙醇胺（MDEA）等。

通常MDEA和DIPA用于选择性脱除CO2和H2S，而MEA和DEA用于非选择性脱除CO2和H2S，其中DEA适用于原料气中含COS的场合，溶剂吸收法工艺流程如下图：

图2、胺法除酸气工艺流程图

原料酸性天然气进入装置后，首先进入原料气入口分离器，除去原料气中的液体和固体杂质。

收集到的液体排出系统。

以避免液体带入净化单元，污染吸收剂。

天然气离开入口分离器后，进入吸收塔，胺溶液由塔顶流下，及原料气逆向接触，将原料气中酸性气体浓度降低到要求指标以下。

离开吸收塔，塔底的富胺进入富胺闪蒸罐，闪蒸后的胺液流经贫/富胺换热器换热后，再进入胺再生塔，将胺液中的二氧化碳脱除。

吸收塔底出来的富含酸性气体的胺溶液进入胺再生系统。

胺再生:

胺再生塔塔顶气相经塔顶的胺再生塔冷凝器冷却至65℃左右，经分离后气体去放空系统，液体作为回流全部返回胺再生塔，来自胺再生塔的胺液经再生塔底泵输送到胺再生塔重沸器加热，加热产生的气相返回胺再生塔；液相从胺再生塔重沸器底出来经富胺/贫胺换热器冷却后，进入贫胺缓冲罐。

　　贫胺缓冲罐中的贫胺溶液由贫胺进料泵抽出加压后，经贫胺冷却器冷却后，进入吸收塔顶部，开始一个新的循环。

为防止胺溶液发泡，系统中需增加消泡剂罐、胺过滤器以及新鲜胺液补充装置等。

（2）、天然气脱水按原理可分为低温脱水、固体干燥剂吸附和溶剂吸收三大类。

低温脱水和溶剂吸收法脱水深度较低，不能用于深冷装置；因此天然气液化脱水必须采取固体吸附法，固体干燥剂常见的是硅胶法、分子筛法或这两种方法的混合使用。

图3、天然气脱水方法特点

由于分子筛具有吸附选择能力强、低水汽分压下的高吸附特性，以及同时可以进一步脱除残余酸性气体，所以液化天然气工艺较常使用分子筛脱水法，分子筛脱水法工艺流程图如下：

图4、分子筛吸附法脱水工艺流程

脱水部分设两台干燥器切换操作，其中一个脱水，另一个再生。

　　脱水：

从吸收塔塔顶过滤器出来的天然气进入干燥器顶部，通过分子筛吸附脱除水分后，从干燥器底部出来，经干燥器出口过滤器过滤后进入天然气液化单元。

达到指标后的原料气，离开分子筛床层后，进入脱汞、脱尘系统，进行过滤。

然后进入液化单元。

　　再生：

再生气通过再生气加热炉加热至再生温度。

然后从干燥器底部进入，将分子筛吸附的水分脱除掉。

再生气从干燥器顶部出来，经再生气冷却器冷却后，进入再生气分液罐分液。

气体从再生气分液罐顶部出来，增压后由原料气入口分离器前进入系统；液体从再生气分液罐底部出来，进入回收罐进行回收。

干燥器出来的气体在一定温度下恒温一小时后，即可认为脱水合格，再生结束。

（3）、苯的脱除目前有采用异戊烷溶解脱苯和吸附剂固定床脱苯的工艺，并获得了较好的效果，目前多采用吸附剂固定床进行吸附脱苯。

（4）、汞会严重腐蚀铝制设备，污染环境，危害人员，在原料气含有超标汞的情况下，通常选择固体吸附法来脱出天然气中的汞。

3、天然气液化工艺

迄今为止，在天然气液化领域中成熟的液化工艺主要有以下三种：

阶式制冷循环工艺、混合制冷循环工艺和膨胀机制冷循环工艺。

（1）、阶式制冷循环工艺

用丙烷（或丙烯）、乙烷（或乙烯）、甲烷（或氮气）等纯冷剂进行的三级制冷，使天然气在多个温度等级的制冷剂中及相应的制冷剂换热，从而使其冷却和液化。

阶式制冷工艺操作灵活，开停车快捷，易于初期开车投产。

其缺点是需要三个大型循环压缩机，以及相当数量的冷换设备；流程长、设备多、控制复杂等。

工艺流程如下图

图5、阶式制冷工艺流程图

由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的3个制冷循环阶组成，冷剂通过压缩机压缩后经过冷却节流进入冷剂换热器，逐级提供天然气液化所需的冷量，制冷温度梯度分别为－30℃、－90℃及－150℃左右。

净化后的原料天然气在3个制冷循环的冷却器中逐级冷却、冷凝、液化并过冷，经节流降压后获得低温常压液态天然气产品，送至储罐储存。

（2）、混合制冷剂制冷循环工艺

采用N2和C1～C5烃类混合物作为循环制冷剂的工艺。

该工艺的特点是在制冷循环中采用混合制冷剂，只需要一台压缩机，简化了流程，降低了造价。

混合冷剂的组成比例应按照天然气原料的组成、压力、工艺流程而异，因此对冷剂的配比和原料气的气质要求更为严格，一旦确定是不容易改变的。

混合制冷工艺流程图如下：

图6、混合制冷工艺流程图

制冷剂循环系统自成一个独立系统。

混合制冷剂被制冷压缩机压缩后，经水（空气）冷却后在不同温度下逐级冷凝分离，节流后分别进入冷箱（换热器）的不同温度段，给原料天然气提供冷量。

原料天然气经“三脱”处理后，进入冷箱（换热器）逐级冷却冷凝、节流、降压后获得液态天然气产品

（3）、氮气膨胀机制冷循环工艺

利用透平膨胀机制冷原理，以氮气为介质，进行密闭循环制冷，该工艺的结构比较简单，设备投资少、维修方便，而且通用性比较强，但其缺点是能耗比较高，一般比阶式制冷工艺高35%左右。

1-脱水器，2-脱CO2塔，3-水冷器，4-返回气压缩机，5、6、7-换热器，8-过冷器，9-储槽，10-膨胀机，11-压缩机

图7、天然气膨胀制冷工艺流程图

氮气通过压缩冷却膨胀产生天然气液化所需的冷量。

系统液化率主要取决于膨胀比和膨胀效率。

三、自动化仪表在LNG行业的应用

自动化仪表系统要能保证原料气经过净化、冷凝至液化一系列工艺过程的安全操作、运行，由于装置内介质多为易燃易爆，部分为低温、高压，要求确保控制系统和现场仪表运行可靠。

装置内仪表防爆优先采用不低于ExibIICT4的本安防爆系统，适用隔离型安全栅。

对热电阻、热电偶、质量流量计、电磁阀、在线气象色谱，选用隔爆型，其防爆等级不低于ExibIICT4,电磁阀选用直动式进口产品

仪表选型本着技术先进、安全可靠、维修方便和经济合理的原则进行。

现场仪表原则上均带就地显示表头，以便观察和调试，现场仪表的防护等级不低于IP55。

1、压力、液位、差压变送器

1.1变送器技术简述

传感器：

可以同时测量（△P），静压（SP）和温度（T），进行静压（SP）和温度（T）的补偿。

膜盒：

传感器通过硅油封装在膜盒的颈部，膜盒本身也由高压侧和低压侧相互隔离的两部分组成。

在过程检测中工艺流体的高压和低压分别作用于膜盒的高压侧和低压侧，通过硅油传输到传感器的不同部位，使变送器最终输出相应的电流值（4～20mADC）。

1.2精度：

精度要求达到0.075%（包括线性、变差性和重复性在内的综合影响误差）。

1.3可靠性：

平均无故障时间（MTBF）>470years（470年）。

1.4稳定性：

五年的稳定性达满量程的±0.05%，即每年稳定性为满量程的±0.01%。

1.5所有就地安装的智能变送器均为全天候型的。

1.6智能变送器外壳的防护等级为IP67，防爆等级为EExdIICT5,T6。

1.7智能变送器的电器接口为1/2”NPT内螺纹。

1.8智能变送器的测量介质接口为1/2”NPT或1/4”NPT。

1.9智能变送器均带有现场指示表。

压力变送器：

线性刻度直读

差压变送器（一般）：

线性刻度直读

差压变送器（流量）：

方根刻度直读

差压变送器（液位）：

线性刻度0~100%

1.10每台变送器的铭牌上均标有变送器的位号及量程，以方便检查和安装。

2、安全栅

①产品技术概述

隔离栅均为DIN35mm导轨密集安装。

大部分产品供电电压采用专利技术的交直流通用电源供电，交流为20-250VAC，直流为20-125VDC，不分正负极，接线简单方便。

模拟量产品采用最先进的脉宽调制技术处理。

模拟量输入产品为变送器供电电压大17VDC，可连接各厂家变送器。

所有产品输入，输出及电源三隔离，端子可拆卸，便于更换及接线。

支持HART协议的安全栅端子上带有2mm插孔，可直接连接HART手操器

②.设计依据

隔离栅环境温度:

-25—+70℃

隔离栅防护:

IP20

隔离栅精度等级：

≤0.1%

隔离栅的防爆等级：

[EEXia]Iic

模拟量输入隔离栅负载电阻≤500Ω

模拟量输出隔离栅负载电阻≤600Ω

③.应用标准

爆炸性气体环境用电气设备GB3836.1-2000\GB3836.4-2000。

3、浮筒液位计

1）概述：

浮筒液位计是新型物位仪表之一，是模拟、数字及微处理器相结合的产品。

按其信号变送部分的不同分为智能型和非智能型。

不仅可以在现场直观地显示出液位的变化，还可以输出4～20mA模拟信号和叠加在此信号上符合HART协议的数字信号。

智能型采用了HART总线技术，因此可以实现对仪表的远程组态、监测、维护及校准等功能，构成生产过程测量、监督管理系统。

该型仪表具有高精度、低漂移，抗干扰能力强等特点，广泛应用于脏污、易燃易爆及腐蚀性介质及其它类介质液位的测量及液位信号的变送，是石油、化工、冶金、电力及轻工等