水电站机组大修回装程序及质量要求水电厂大修计划汇编.docx

水电站机组大修回装程序及质量要求水电厂大修计划汇编.docx

《水电站机组大修回装程序及质量要求水电厂大修计划汇编.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水电站机组大修回装程序及质量要求水电厂大修计划汇编.docx（35页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

水电站机组大修回装程序及质量要求水电厂大修计划汇编

农一师西大桥水电站

机组大修、回装程序及质量要求

1、大修前的技术测定及安全措施

（1）检修机组运行情况，在空转空载，负荷50%、100%四种运行工况下分别进行以下技术测量

大修前

大修后

空转

空载

50%

100%

空转

空载

50%

100%

允许最大摆度（水导轴颈上部）

摆度

上导

0.03mm

大轴法兰

0.03mm

上机架

水平

0.01mm

垂直

0.01mm

集电环

0.40mm

定子

0.01mm

控制环

水平

0.01mm

垂直

0.01mm

导叶开度

转浆

0.01mm

定浆

0.01mm

蜗壳压力

（2）各部位打好方位记号

在水轮机、发电机外围作好各方位记号及联结编号即发电机盖板、机架。

各组合面处应作好相应记号。

（3）做好以下安全措施

1、降有功、无功负荷为零，停机

2、调速器在全关位置：

“手-自”动切换阀应在“手动”位置

3、下落进口检修闸门、尾水闸门，并切断交、直流电源拔出其保险，悬挂“有人工作，禁止合闸”标示牌

4、检查闸门封水良好，打开蜗壳、尾水防水阀，排尽蜗壳及尾水管内里的积水

5、做好堵漏工作。

防止突然来水

6、投入接力器锁定

7、关闭总油伐，关闭总冷却水、密封水、并在相应关闭的阀门上悬挂禁止操作标示牌

8、蜗壳和尾水管排尽水后，再尾水管搭设平台牢固可靠

9、排尽接力器、转轮体内的透平油

10、在蜗壳、尾水管内进行电焊、气割或铲磨时，通风应良好，并有必要的消防器材。

电焊时，禁止把转动部分作为自然接地

11、排尽上机架、下机架透平油及压油槽降压、排油

12、611GK或612Gk断开，以防倒送电，并挂标示牌；拔出高压熔断器

13、打开蜗壳、尾水进入孔

14、断开油槽油泵电机电源，拔出保险，挂标示牌，停相应的信号电源，直流控制电源，PT一、二次保险

（4）做好起吊设备的检查

1、行车的电器部分检查

2、行车起吊设备检查、维护、并做试验

3、行车人员操作熟练，熟悉起吊语言。

二、水轮机的解体

（一）悬臂吊装法

1、铲出转轮叶片的吊具孔

2、待发电机装好盘车工具后，人为盘车或在转轮室内用两只3T的吊葫芦对称转动转轮。

对准吊具孔，安装好吊具。

（二）测量转轮与转轮室的间隙

表

（二）

大修前

大修后

允许间隙

叶片部位

1

2.5mm

2

2.5mm

3

2.5mm

4

2.5mm

（3）水导轴承的拆卸

1、拆卸所有管路、拆卸脚踏板、护壳，并做好记号

2、测量水导瓦间隙后做好记录，拆支撑板并做好记号；

3、拆除转环、密封架及检修密封架，做好记号；

4、拆除转环架，并做好记号；

5、吊出水导轴承并做好记号；

表（三）

+X轴

-X轴

+Y轴

-Y轴

允许间隙

检修前

单边20丝

检修后

双边25-40丝

（4）松大轴联轴螺栓并做好记号，同时将拆除螺栓与法兰螺栓孔作好记号

1、用扁铲取下塞块及护盖；

2、用专用拆卸工具互成120°角位置安装就位；

3、松掉全部螺栓，将螺旋千斤顶均匀的把水轮机慢慢放下，使水轮机重量完全落于吊具上；

4、检查两法兰之间应平衡，止口应脱开；

5、拆除操作油管下部的联结螺丝。

（5）导水机构拆卸

1、拆卸过程中做好各组合面的位置标记，以便安装；

2、测量导叶立面，端面间隙，如表（四）；

3、拆除推拉杆及连杆；

4、拆除分板键，连接板和导叶臂

5、拆除导叶、导筒及测量导筒、轴颈尺寸，计算间隙表（五）；

6、待发电机转子、下机架、下踏板吊出后，作控制环、支持盖、顶盖位置记号；拆除，并吊出洗干净；拆除导叶接力器（支持盖和顶盖可以同时吊出）

7、装好主轴吊具，待主轴吊起适当高度时，拆除转轮悬挂吊具，吊出转轮；

8、吊出活动导叶，并做好方位编号和顺序安放于木方上；

（6）转轮解体

1、拆卸水锤后，将转轮置于检修支墩上，再拆水轮机轴与转轮体的联结螺栓，做好记号，吊开水轮机主机轴，放于木方上；

2、测量水轮机轴上水导轴径圆度、有无毛刺；

3、翻转轮体拆操作机构及叶片；

4、拆出“入”字密封压环后，拆水轮机转轮叶片，各叶片与转轮体做好各自方位记号，吊装时，除原吊孔外，另焊两“Ω”型吊点；用吊具及楔子等工具吊出叶片；

5、清洗，测量转轮体内活塞腔圆度，检查其内有无毛刺等缺陷；

6、检查铜套的圆度及磨损情况，必要时用液态氮法，用专用拔具拔出铜套。

3、发电机的解体

1、拆除各部位的销子、垫子螺丝等需归类放置，并有明显的标签和所放位置记号；

2、拆除转速脉冲装置，永磁机；

3、永磁机拆除的一般要求：

（1）测量并记录空气间隙、拆除永磁机盖板；

表（六）

大修前

大修后

允许值

+X

-X

+Y

-Y

+X

-X

+Y

-Y

上端

0.8

下端

0.8

（2）拆除永磁机后必须放置在指定地点，下面垫好木方，取下花键轴，在吊出永磁机转子时，必须注意定子转子间不能撞击（以便失磁）

（3）永磁机解体，定子、转子（单边）间隙0.8mm；

4、受油器拆除

（1）受油器内外做好方位记号；

（2）测量记录受油器上平面水平度，拆除回复指示针及回复轴承，用白布包扎好操作油管口，以防异物吊入，吊出受油器外；

表（七）

水平

大修前

大修后

允许值

0.05mm/m

（3）吊出甩油盆、受油器底座，应放在指定区域，绝缘垫，绝缘套必须送电器组干燥处理；

（4）测量上、中、下浮动瓦与轴颈间隙，作好记录；

表（八）

大修前

大修后

允许值

X

Y

间隙

X

Y

间隙

上

瓦

0.02mm

轴颈

0.02mm

中

瓦

0.02mm

轴颈

0.02mm

下

瓦

0.02mm

轴颈

0.02mm

5、发电机罩拆卸，记录方位；

6、拆集电环；

7、拆除发电机、卡环、推力头，并做好记号，用塞尺检查卡环的接触面积；

（1）测量间隙拆除上导瓦，上导瓦架，油冷却器等；包括测温线；

（2）在未拆发电机、水轮机联轴螺丝前，用油压顶起转子，将风闸锁上；

（3）用楔子拆除发电机卡环，并做好记号；

（4）将推力头与镜板联结螺丝松开后，将风闸置于放下益；慢慢放油落下转子，待推力头上移后，用行车吊出推力头；

（5）吊出镜板，记录垫子位置、厚度，清洗、打凡士林并用纸封存好；

8、各轴承和上下支架的拆除

（1）各轴承和上下支架做好方位记号及销子号；

（2）拆上盖板（注意编号），及上下油槽相连接的油管和线路；

（3）拆上下机架，上挡风板与定子的联结螺丝

（4）吊出上机架、置于专用支墩上，各轴瓦置于专用木箱内；

表（九）

测量方位

大修前

大修后

允许值

上导瓦

1

2

3

4

5

6

7

8

推力瓦

1

2

3

4

5

6

7

8

盘车号：

拆卸盘车号：

回装盘车号：

（5）测量发电机定子转子间隙并做好记录，并给磁极编号；（见表十）

（6）测量完成后，顶起转子，然后将制动风闸上的机械锁定旋上，使转动的部分的整个重量完全放在制动闸上，然后做好镜板，风闸，推动头记号，以便安装；

（7）镜板拆除后，必须在镜板上涂抹凡士林，包上一层薄壳纸，然后放置于干燥，干净的毛毡上（安全地方方便室内上锁）

（8）上支架吊出后，应放在专用支墩上，记录并用白布带将支架上下组合面垫子捆于定子相应部位上

（9）拆下所有螺栓，定位销要清点、校对，并包装好妥善保管

9、拆下导轴承

1　拆下导上盖及测温线，浮子

2　拆下导瓦及支撑板，绝缘板

3　拆水、油管及油冷却器，挡油桶

4　拆下踏板、中部压环，盖板

10、转子起吊

（1）转子起吊前的准备工作

1　行车已检查好，试验绝对可靠，抱闸合乎要求

2　起吊转子的专用工具，设备，检查实验安全可靠

3　电源，电器设备，检查实验安全可靠

4　人员组织分工已经落实就位（总闸、厂用屏、抱闸、下导、定转间隙处设置有经验人员）

5　检查下导挡油桶是否与下支架油槽解体，并且用Φ8元丝吊固定在转子轮臂上

（2）待准备吊转子的准备工作落实完成后，挂好转子起吊的专用工具，定子，转子空气间隙监视人员将准备好的1000×40×80mm橡胶不棉纸板或相应尺寸的木板条对称插入8-10条，监视其中心，不能与定子铁芯相撞击；

（3）当主钩钢丝绳全部受力，将转子与定子相应部位用油漆做记号（以便回装），调整转子水平，其误差不大于0.2mm/m；

（4）水平调整好后开始试吊，当转子起吊至10-20mm后再下降到原处，当起落完全正常时，进行一次全面检查，确认完全可靠后，方能正式起吊，在起吊时应不断的抽查木板条，若发现某处有抵紧时，应立即停车，待调整中心后方能再起，并监视下导挡油桶不能与下支架固定部分发生碰击、固定挡油桶的铁丝是否牢固可靠，以防意外发生，转子吊出后，在下法兰面和各轴颈上涂上凡士林或黄油，各轴颈应用一牛皮纸捆上，并用白布包扎好，并注意不能与腐蚀剂相接触（包括水在内），然后放在转子坑内予以固定（使其水平放置，其水平度在0.2mm/m内），并在制动板的四周用木方或用螺旋压机八个均匀支固（忌用油压千斤顶）。

11、吊中操作油管

12、吊机架

13、掉下机架

1　拆除下机架基础螺丝；

2　调整好中心，起吊下机架，拆除各腿加长墩，置于通风洞内；

3　起吊上机架，起吊过程中注意观察下机架不能碰击定子线圈；

4　吊出置于上机架上面放置；

14、拆下踏板

1　将下踏板方位号及联结号编号；

2　拆除下踏板；

3　拆吊上“井”字架；

15、吊控制环及接力器

16、吊顶盖做好方位记号

17、吊转轮

安装好转轮吊具，并调整水平，然后拆除转轮悬臂吊具，螺柱，拆除吊具，然后起吊，置于转轮试验台上固定；

18、吊导叶

将24个导叶吊到指定位置置于木方垫上，以便于除锈喷漆，并做好位置方位记号。

大修质量验收标准

1、水轮机

（一）转轮质量验收标准

1、转轮测圆处理时的测量误差不能超过0.05mm，各半径与平均半径之差不得超过设计间隙的±10%（设计间隙为2.75-4.5mm）

表

（一）

数值

测点

1

2

3

4

测量值

（n+片）

测量值

（转轮室）

间隙

平均半径

误差

2、正确测量裂纹部位尺寸，清除全部裂纹，堆焊部位探伤合格；

3、汽蚀堆焊后无夹渣，气孔及裂纹，焊后无明显变形，磨后叶片线型基本保持原形；

4、叶片开口度的测量误差不得超过0.05mm，叶片夹角偏差在直径1000mm上不得大于±0.435mm，即±3°；

5、叶片轴与轴套的配合间隙

（1）Φ290D/dc（叶片外轴承）

1　套内Φ290（+0.08+0.12）×90（-0.4），外柱Φ310jf（+0.105/+0.135）

2　轴承套外与转轮体配合孔，Φ310D（+0.05）6

（2）叶片内轴与轴套配合Φ160×100Φ160D/db[内（4s3537）]

1　Φ160（+0.08/+0.12）×100，外柱Φ180jf（+0.075/+0.105）

3　轴套外与转轮体的配合孔径为Φ180D（+0.04）5

（3）叶片操作架上轴套Φ90×65（-0.4）、外径Φ105jf（0.07/0.045）

6、转轮内活塞轴与轴套的配合：

（1）下轴套Φ160×100Φ160D/dc（4s3538）

1　内Φ160（+0.08/+0.12）×160，外柱Φ180jf（+0.075/+0.105）

2　活塞轴Φ160D/dc查

（2）中轴套Φ160×160Φ160D/dc

1　内Φ160（+0.08/+0.12）×160，外柱Φ180jf（+0.075/+0.105）

2　活塞轴Φ160D/dc查

7、活塞、活塞环与活塞缸配合：

（1）活塞；最大行程为126mm；

（2）活塞环Φ765

内径Φ765D6（+0.50）、外径Φ800d（-0.050），厚18（-0.105/-0.405）

（3）活塞缸（转轮体）（0s521）

Φ800D4（+0.15），光洁度光滑平整，无毛刺，缺陷等。

8、泄水锥螺栓应点焊牢固

9、转轮压力实验：

空腔Ⅱ实验加压0.5MPa，空腔Ⅰ实验加压3.0MPa，时间10分钟；

（二）水轮机主轴质量验收标准

1、水导轴颈表面无毛刺，单侧磨损及偏差值不大于规定数值0.5mm，光洁度为7；

轴颈：

Φ415mm

2、主轴操作油管与轴套配合

上、下轴套：

Φ220×125Φ220（0.08/0.12）/（0.20/0.15）（4s3598）

轴套Φ220（+0.08/+0.12）×125

轴Φ220（-0.20/-0.15）

间隙0.23-0.32mm

3、主轴法兰止口间隙：

（1）扩大法兰与转轮体配合，止口间隙为：

双边间隙0.02-0.06mm

（2）主轴法兰与发电机法兰配合，止口间隙为0.02-0.06mm

4、联轴螺栓与螺孔清除干净无毛刺，上下法兰面平整无毛刺，螺栓伸长值合格。

伸长范围为ΔL=0.17-0.19mm/m，螺栓上、下点焊牢固，组装后，转轮倾斜度不得超过0.02mm/m，两法兰面无间隙，连接螺栓应涂抹防锈润滑（脂）

5、操作油管与转轮中心在一条直线上（同心），并与转轮体端面垂直，不垂直度0.02（0.02mm/m）

（1）步骤

1　在操作油管上端固定十字架（超过油管直径）

2　在十字架上各吊一根钢丝绳和重锤

3　在操作油管上、下两端各选择一个平面，并做好标记，以便测量

4　用内径千分尺测量其钢丝与操作油管外壁的距离，并做好各自的记录，填入下面表格内：

表

（二）

测点

测次

1

2

3

4

上端

下端

差值

调整垫子

5　计算：

差值O=Φ上端-Φ下端（如上图所示）

刮垫ε厚度e’=

其中e’=垫子的厚度

差值O=Φ上端-Φ下端

D=操作油管直径（mm）

L=操作油管长度（mm）

计算值为正，则相应的点对应的垫子就刮下其O值，计算值为负，相应的点对应的垫子就增加其O值，或刮对应的对边垫子厚度。

6　反复测量计算，刮垫子，达到合格为止；

（三）导水机构质量验收标准

1、切除接力器油压后，测得活塞返回行程，即压紧行程值为4.7mm

2、导叶除锈喷漆，用砂轮机和角向磨光机除锈，除尽锈后，整理干净，除锈彻底，喷漆；

3、导叶上下端部间隙为0.5-1mm；

4、导叶立面间隙

在用钢丝绳捆紧或接力器油压压紧全部导叶的情况下，用0.05mm塞尺检查，不能通过，局部间隙不得超过0.10mm，其长度不得超过导叶总长度的25%（1610×25%）

5、在最大开度位置时，导叶与挡块之间应有5-10mm的距离，各导叶开度最大开度为220mm，尺寸偏差为±2mm；

6、导叶气蚀破坏处理：

打磨、清洗干净、堆焊无夹渣、气孔及裂纹，磨后应保持立面间隙及开口度合格；

7、导叶上、中、下轴套与轴间隙配合

（1）上轴套与轴间隙：

轴Φ94-0.022-0.126

轴套：

内Φ135DΔ4/dc4Φ135D4（+0.55/+0.65）（4SS3670）

（2）中轴套与轴间隙

轴Φ95

轴套：

（4S3617）Φ135×120

（3）下轴套与轴间隙

轴：

Φ80

轴套：

（4s3736）

内Φ115D3/dc4Φ115（+0.530/+0.634）

8、控制环与推拉杆连接配合

（1）圆柱销：

Φ90Ds/dc

（2）轴套Φ90D3/dc

内Φ90（+0.45/+0.55）×106（-1.0/-0.5），外Φ100ja4（+0.19/+0.26）；

（3）轴套外与控制环配合

Φ100Da/fa4

9、连接板16与连杆24配合

（1）轴与轴套配合：

轴（销）、（4S3655）Φ55D3/dc4查

轴套Φ55（+0.35/+0.45）×42（-1.0/-0.5）

（2）连接板与导叶轴配合

Φ195D/dc查：

（3）分板键：

Φ45D/gb（+0.027）查：

（351665）

（+0.009）

10、接力器

（1）活塞与活塞缸无严重磨损，间隙在规定范围之内，活塞缸内径Φ300+0.08-0

（2）接力器活塞导管与前缸励的间隙在规定范围Φ140D4/m内，盘根良好，不漏油，水平偏差不超过0.1mm/m；

（3）活塞环

内Φ324（0.30）外Φ350d（-0.30）厚h=（12de4-0.105/-0.045）

（4）活塞与推拉杆导管轴套Φ80

Φ90D4/db内Φ90（+0.08/0.12）×105（-0.5）

外Φ105（+0.045/+0.070）

（5）各接头不漏油

（6）接力器与控制环或两推拉杆的相对高程差不大于0.5mm，其推拉杆的连接螺丝部分应涂抹防锈润滑脂；

（7）检查接力器行程并做好记录，两接力器的行程差数不得大于1mm

（8）接力器锁定开启时，做开启和关闭操作试验，试验压力为2.5MPa；

（9）接力器锁定做以下试验：

1　油压降低至1.3-1.25MPa，锁定闸头下降；

2　油压上升至1.35-1.4MPa，锁定闸头上升；

（10）接力器锁定开放时，作关闭和开启试验，做好各种漏油记录，并且符合要求；

（11）控制环：

无裂纹、缺陷和磨损，侧抗磨板和抗磨板无磨损，压板无碰撞现象痕迹，与水导轴同心，无振动、抽动现象；

（四）受油器质量验收标准：

1、上、中、下浮动瓦与操作油管间隙

（1）上、中浮动瓦与操作油管间隙，光滑无毛刺。

a、上、中浮动瓦：

光滑无毛刺，水平度0.04mm，不垂直度0.025mm；内Φ98D/dc3Φ98D（+0.035）

b、操作油管：

Φ98D/dd查：

c、上、中浮动瓦与瓦架单边间隙为1.5mm；

2、下浮动瓦与操作油管间隙：

无毛刺，光滑

a、下浮动瓦，不平度0.04不垂直度0.025（底面），内Φ115D（+0.040）×70dd（-0.105/-0.065）

b、操作油管，无毛刺，光滑，无裂纹

c、浮动瓦与瓦架单边间隙为1.5mm；

3、受油器底座渗漏实验；

4、上操作油管

（1）上操作油管的内、外油管同心、拆卸时请注意。

（2）上操作油管加铜垫子垂直度检查，不垂直度0.04，刮垫子，使其盘车时上操作油管摆度不大于0.05mm；

5、安装时，调整溅油盆与受油器底座之间间隙均匀，单边外：

4-4.825mm，内4-4.675mm；

（五）水导轴承密封质量验收标准

1、表面无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，油沟及时油边尺寸符合要求；

2、总间隙为0.25-0.40mm，椭圆度及上、下端总间隙之差不应大于实测平均总间隙的10%，瓦面光洁度的要求达到Δ7的要求；

3、轴瓦应进行研刮，刀花应与油路方向一致，每20×20mm²面积上有3-5点接触，接触点的面积不小于瓦有效面积的80%；

4、油箱应做煤油渗漏实验，至少保持4小时无渗漏现象；

5、空气围带在装配前应通入小于0.1MPa的压缩空气在水中做漏气实验，应无漏气现象，安装后的径向间隙应符合要求（3mm），偏差不超过实际平均间隙的±20%；

6、密封块:

检修密封块,要求表面平整、光滑、不带毛边，无气泡、凹槽、凹凸不平、杂质及其他影响密封性能的缺陷，接缝面平整，安装时不扭曲，密封块，宽度60（+0.10/+0.30），检修密封块高50（+0.5/1.0）

7、主轴工作密封装配的轴向，径向间隙分别为1mm，4mm（应均匀），转环密封面应于大轴垂直；

8、转环：

止口深5mm，止口圆Φ725D（+0.08），止口内底面与转环底面不平行度0.05，止口侧面不垂直度为0.08（与底面）高度不够加厚垫子，转环合缝组合面无漏水、漏油现象（用0.02mm塞尺塞不进去）

（6）真空破坏阀应做动作实验，并进行煤油渗漏实验。

至少保持5分钟无渗漏现象，其动作压力应符合要求；

（7）蜗壳，尾水排水阀应操作灵活，阀口不漏，盘根不漏，其强度实验压力，至少保持10分钟无渗漏及裂纹等异常现象，若进行严密性耐压实验时，实验压力为1.25倍工作压力，保持30分钟无渗漏现场；

（8）对蜗壳、尾水无密集气孔、裂纹及脱壳等缺陷，其进入孔要求不漏水，紧固螺栓不坏、不缺、不少；

（9）顶盖：

无裂纹、气孔、脱壳等缺陷。

发电机部分大修质量验收

1、推力轴承，导轴承及轴瓦验收标准

（1）轴承的质量验收：

各轴承做到干净、清洁、无杂物、无锈，各油槽没有渗油现象，用煤油做实验，应保持4小时以上无渗漏；

（2）轴瓦研刮：

A、推力轴瓦的研刮：

推力轴瓦应无腹壳、裂纹、硬点及密集孔等缺陷。

要求：

a、瓦面每平方厘米应有1-3个接触点；

b、瓦面局部不接触面积：

每处不应大于轴瓦面积的2%，其部总和不应大于轴瓦面积的5%；

c、进油边按设计刮削，无规定时，一般在10-15mm范围内刮成深0.3-0.5mm的倒圆斜坡；

d、刮刀花要求清晰、均匀，深浅一致美观大方，刮削深度为0.03-0.05mm为合适。

为了减少推力瓦投入运行后产生热变形和机械变形，将对油膜产生影响，一般要求在支持螺栓位置周围约占总面积的1/3-1/2的部位安排一次大刀花，然后缩小范围再从另一方向安排一次大刀花，刮削深度约为0.01-0.03mm；

B、上、下导瓦的研刮：

接触点为1个每平方厘米，其余与推力瓦的有关部分相同；

C、导瓦的绝缘应符合设计的要求，其绝缘应在5MΩ以上；

（3）推力轴承高程应符合转子高程，其高为8.525mm，布平应在0.02mm/m以内；

（4）推力瓦受力调整：

抗重螺栓紧最后二、三遍时，用力均匀，其位移应一致（用垂直表注）

（5）导轴承间隙调整：

轴承总间隙值按图纸要求确定，单侧间隙按轴线的实际位置方向确定，调后误差不超过0.01mm；与推力头的单边间隙为0.1-0.15mm；

（6）用1000V摇表测量轴承绝缘推力油槽充油后，推力轴承与之绝缘不得超过0.3MΩ，上、下导轴承的绝缘在50MΩ以上。

（7）油冷却器全面检查，进行水压试验，