工艺管道安装监理实施细则.docx

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工艺管道安装监理实施细则

编号：

项目名称

工艺管道安装

监理实施细则

（ 范 本 ）

批 准 ：

总监理工程师

编 制 ：

专业监理工程师

说明：

各位总监在编制自己项目的监理规划时，应将此范本中的斜体字删除；

红体字为列举的示例，总监应参照示例按自己项目的具体情况编写。

长沙华星建设监理有限公司

×××项目监理部

20年 月 日

工艺管道安装监理实施细则（范本）

1. 专业工程的特点

1.1 工程概况

1 工程名称；

2 建设地点；

1.1.3 设计单位；

1.1.4 建设单位；

1.1.5 施工单位；

1.1.6 工程规模。

1.2 专业工程组成

1.2.1 本工程安装的管道总工程量（一般以 km 数表示）、总造价（如设计文件中有）；

1.2.2 管道的种类和特点，应根据本项目管道安装工程实际情况写。

种类可列表表示，应突

出本工程安装的管道特点，如特种合金钢管道（包括低温管道 /高温管道/高压管道等）不

锈钢管道、耐腐蚀管道（包括搪瓷管道/衬里管道/玻璃钢管道）、大口径簿壁管、厚壁管、

耐磨管道、夹套管、复合管等等。

1.3 编写依据

1.3.1 《 建 设 工 程 监 理 规 范 》 GB50319-2000 、《 石 油 化 工 建 设 工 程 项 目 监 理 规 范 》

SH/T3903-2004；

1.3.2 监理规划，施工组织设计，设计文件和技术资料；

1.3.3 有关标准、规范、规程：

1）SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工验收规范》

2）SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》

3）SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》

4）SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》

5）SH3509-1988《石油化工工程焊接工艺评定标准》

6）SH/T3040-2002《石油化工管道蒸汽伴管及夹管设计规范》

7）HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

8）GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》

1

9）GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

10）GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

11）GB50252-1994《工业安装工程质量检验评定统一标准》

12）GBJ126-1989《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》

13）SH3525-1992《石油化工低温钢焊接规程》

14）SH3526-2004《石油化工异种钢焊接规程》

15）SH3527-2004《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》

16）JB4730-2005《承压设备无损检测》

17）SH3518-2000《阀门检验与管理规程》

18）SH/T3508-1996《石油化工工程施工及验收统一标准》

19）SH/T3536-2003《石油化工工程起重施工规范》

20）SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》

21）JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》

22）施工单位的《施工组织设计》及《工艺管道安装工程施工技术方案》

1.4 本专业的监理服务目标

a）严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质工程；

b）协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目标；

c）监管防控，全面达到业主 HSE 要求，力争重大人身伤亡事故为零；

d）认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程投资

在工程概算之内；

e）尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连

带责任施工质量/安全重大事故为零。

2

2监理工作流程

2 .1 工艺管道安装监理工作流程

施工组织设计

资质审查证件审查（方案）审查检具量具审查

进场材料焊接工艺焊接质量检查（外

质量检查审查观、探伤报告）

安装质量检查

（流程、位置偏差、

材质及规格） *1

（9）管道试压（10）气密或严密性试（11）

管道吹扫 （12） 管道表面除锈

检查确认验检查确认检查确认检查确认*2

管道表面防腐

测厚检查确认*2

层检查确认             审   查

*1.流程包括对照流程图检查每根工艺管道的管号、管道连接的设备位号或连接管管号；

位置偏差包括管道、阀门及管架的标高和定位尺寸、坡度、斜度；材质及规格包括管道、

阀门、管件的材质、规格、型号、方向等。

*2. 管道表面除锈及涂刷底漆经常是对进场管材先行除锈上底漆，保温前只进行焊接处

的除锈上底漆和个别损伤处补底漆，然后进行全管段刷漆防腐。

2 .2工序施工监理工作程序

每道工序完工后必须报验，监理工程师检查不合格严禁进入下道工序，特别对隐蔽工

程要重点检查。

管道安装施工工序一般有：

1 管道表面除锈2 管道表面涂防锈漆3 管道吊运到

位4 管道焊接和阀门等管件及支吊架安装5 管道无损探伤6 管道试压、气密或严密

性试验7 管道吹扫8 管道表面防腐9 管道保温等

3

接受工序质量报验申请

XX 工序质量检查

合格形成质量事故不合格

施

工

方

整

改

后

重

新

签字确认先报总监采取措施

执行工程质量

允许进入下道工序

事故处理程序

施工

下达监理工程师通知

报

验

3监理工作控制要点

3.1 进度控制的要点

3.1.1 审核施工单位编制的管道安装进度计划，该计划须符合/满足工程总进度计划的要求。

3.1.2 督促施工单位按进度计划组织实施，定期检查分析进度计划的实施情况，在监理月报

上对管道安装进度实施情况进行通报；对进度严重滞后的控制点，以监理联络单的形式书

面通知施工单位采取补救和调整措施以追回进度偏差，并及时报告总监理工程师和业主。

3.1.3 当发生非施工单位原因造成的持续影响管道安装工期时，专业监理工程师应向总监汇

报情况，由总监对施工单位的工期延期申请签发暂时或最终延长合同工期的审批表。

3.1.4 进度控制的目标就是确保工程进度在合同工期内按质、按量完成全部项目施工。

3.2 投资控制的要点

3.2.1 专业监理工程师应及时做好现场管道安装实物计量统计审查、确认工作，按月审核本

专业的工程量清单和工程款支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。

3.2.2 工程量的现场签证应遵照业主的签证制度办理。

3.2.3 监理工程师应按设计变更、工程签证认真审核施工单位报送的本专业的竣工结算。

3.2.4 投资控制的目标值就是确保管道安装费用不得突破预算或合同费用。

3.3. 安全监督要点

3.3.1 专业监理工程师应根据业主和施工单位签定的施工合同中的安全条款，对施工单位的

安全保证体系、安全措施、安全施工行为进行监督管理。

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3.3.2 专业监理工程师在审查施工组织设计、施工方案和工程变更时，对其安全措施要认真

进行审核，要求施工单位按提出的建议补充和完善，并在施工过程中监督执行。

3.3.3 如发现违反安全规定施工/有安全隐患时，要及时制止并责令整改，必要时报总监批

准停工整顿。

3.4.质量控制要点

管道安装工程质量的控制，是在熟悉设计图纸（包括所施工管道的材质、直径、壁

厚、坡向、介质及其压力与温度、管道上的阀门及其他管件与仪表管嘴、管道相关试验要

求等）和有关的施工验收标准规范的基础上，从材料进场检查验收开始，到装置联运试车，

按照监理工作流程进行全过程的质量控制，通过检查、检验、测量、试验、巡视、旁站等

手段，对工程质量进行控制，使所获得的各项数据均在国家现行的相关标准、规范及设计

文件、技术资料规定的范围之内，确保工程质量目标的实现。

3.4.1 检查管道预制及安装应具备的条件

1）审查施工单位的营业执照及资质证明，必须具有相应管道安装的资格，否则，应向

甲方提出更换施工单位的建议。

2）审查施工单位质保系统是否行之有效，是否强调报验制度和工序自检合格监理验收

后，方可进入下道工序的制度。

3）审查施工单位的施工组织设计或施工方案，重点审查管理人员及劳动力安排是否适

应本工程的需要，采取的规范、标准是否适应本工程的需要；如工程在雨季和暑季施工，

是否采取了相应措施，质量保证措施和安全管理措施是否周全完备和行之有效，如有疏漏，

提出修改完善意见。

4）审查特种作业人员（如架子工、电工、起重工、焊工、探伤工）的有效上岗证。

5）施工单位进场并做好施工准备后，应对施工预制场地及机具进行检查，对组对平台

及作业棚、焊条烘烤箱及保温筒、电焊机、气焊器具、温度表、湿度计等进行检查确认；

检查是否按施工方案做好了施工准备，如不到位应通知其准备到位。

6）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理土建交安手续。

7）与管道连接的动静设备已找正合格并固定完毕。

3.4.2 管道组成件检查

1）对到场的管材、管件、焊材，应对照报验申请表所附清单中的材质、规格、批号、

炉号等，然后与报验的材质证明书及设计文件核对，核对无误后进行现场见证检验：

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a． 外观检查：

表面应无裂纹、夹渣、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷及其它机械损伤的

深度，不能超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；并抽查外型几何尺寸，偏差应符合相应

规范、标准要求。

b． 材质复查：

①SHA 级管道设计压力等于或大于 10Mpa 的管道，外表面应逐根进行

无损检测，结果以Ⅰ级为合格；②SHA 级管道设计压力小于 10Mpa 的输送极度危害介质的

管道，每批（同批号、同材质、同规格）应抽查 5%，且不少于一根，结果以Ⅱ级为合格；③

对合金钢、不锈钢管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记。

c． 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验

结果的文件；要求进行晶间腐蚀性试验的不锈钢管道及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验

结果的文件；如产品质量证明文件中无此二文件，应进行补项试验。

d． 对焊材要认真核对品名型号，与设计要求是否一致。

经检查和检验合格后的管材、管件、构配件及焊材方可批准使用，不合格的应责令施

工单位进行隔离存放并标识，尽快退回供货方。

2）阀门检查

阀门检查应按规范要求，检查施工单位是否已做好以下工作：

a. 对到场阀门应逐个进行外观检查，阀门应完好无损，阀门内应无积水、锈蚀和赃

物，并具有出厂合格证和铭牌，阀门两端口应封闭良好。

b. 对合金钢阀门的阀体，要进行快速光谱分析，并按 10%的比例对内件材质进行抽查，

分析和抽查结果应符合规范要求。

c. 对 SHB 级管道阀门、输送设计压力大于 1MPa 或设计压力小于 1MPa 且设计温度小

于-29℃或大于 186℃的非可燃流体、无毒液体管道阀门，安装前必须逐个进行壳体压力试

验和密封试验，试验合格方可使用；对输送设计压力小于等于 1Mpa 且设计温度为 -29℃

~186℃的非可燃流体、无毒液体管道阀门，应从每批中抽查 10%，且不少于 1 个，进行壳

体压力试验和密封试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

如属

甲供阀门已由甲方做试验，则应向甲方索要相应阀门的试验报告。

d. 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行定压调试，定压数据应经使用单位确认

后铅封。

e. 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的蒸汽压力进行压力试验。

f. 公称压力小于 1Mpa，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行壳体压

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力试验和闸板密封试验。

壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，

闸板密封试验可采用色印等方法进行试验，接合面上的色印应连接。

g. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面

上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做标出已试验合格的明显标记。

3）管道预制件的检查

在预制场预制的管道应先进行检查，合格后方可运至安装现场安装。

a. 管道预制必须按单线图进行，无设计单线图的，施工方应根据管道平、剖面图绘

制单线图，否则不能开工制作。

b. 查核管道标识及其移植，保证标识的唯一性。

低温钢管道及钛管不能打钢印标志。

c. 对照单线图检查预制件的数量、规格、材质等，是否与图纸相符。

d. 按管道索引表，检查需无损检测的部位和比例、无损检测的结果是否符合设计和

规范要求。

e. 管道切断前应移植原有标识；碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，不锈钢

管、有色金属应采用机械或等离子方法切割；管段切口应平整、无裂纹、重皮、毛刺、熔

渣、氧化物、铁屑等缺陷。

f. 管道上开孔一般应在管段安装前完成，如须在已安装的管道上开孔时，应将管内

切割的异物及时清理干净。

4）检查管道组成件、支承件及焊材的保管、存放

a. 材料要有专人保管，收进发出、登记。

b. 管道组成件及焊材应按类别、规格、型号、材质分区存放，标识明显，严禁混淆。

c. 合金钢管道组成件用枕木垫平码放，不锈钢管严禁碰撞、损伤，不得与碳钢接触。

d. 对管端螺纹、法兰螺纹、螺栓螺纹及阀门、法兰密封面、管端坡口应予以保护。

e. 材料贮存应做好刮风、下雨天气的保护，每周检查一次，做好防锈处理。

f. 不锈钢及低温钢管道搬运时，严禁使用钢丝或铁链捆绑。

以上各项管道组成件检查如有不合格或不符合要求，应及时通知施工单位进行整改。

3.4.3 焊接工艺检查

1）审查焊工是否按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则[2002]09 号文规定考试

合格，所取得的合格证书是否与本工程的项目要求相符，审查合格证书是否在有效期内。

2）检查焊条烘烤、发放及使用情况是否符合规范要求，焊工是否携带焊条保温筒。

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3）检查焊接工艺评定和焊接作业指导书是否已报验批准。

4）检查现场不同管材所用焊接方式、焊条牌号、焊接规范参数等与焊接作业指导书是

否相符。

5）检查气体保护焊是否按规范规定实施。

6）检查焊接环境的温度、风速、相对湿度等是否符合规范 SH3501-2001 中第 5.1.4、

3.1.5 条的要求，如超过规定要求，施工单位应采取防护措施，否则应停止焊接工作，尤

其是有风或雨的天气。

3.4.4 焊接质量控制

1）坡口加工及接头组对检查

a. SHA 级管道应采用机械方法加工坡口；对等厚的管子，接口错边量不得超过厚度

的 5%，且不大于 0.5mm；对不等厚管子，其内壁厚差大于 0.5mm 或外壁厚差大于 1mm 时，

应分别对较厚的管子内壁或外壁按规范要求进行削薄。

b. SHB、SHC、SHD 级管道，宜采用机械方法加工坡口，当采用气割或等离子切割时，

应保证尺寸正确，并用砂轮机清除影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整，不

锈钢及钛管管道坡口打磨必须使用专用砂轮片；等厚管子其接口错边量不得超过壁厚的

10%，且不大于 1mm；不等厚管子其内壁差大于 1mm 或外壁差大于 2mm 时，应分别对较厚的

管子内壁或外壁进行削薄；其它级别的管道接口错边量不得超过壁厚的 10%，且不大于 2mm。

c. 接头坡口形式应根据壁厚不同，采取不同的坡口形式，选用坡口的形式和尺寸应

符合 GB50235-1997 附录 B 表 B.0.1 的规定。

2）焊接施工检查

a.焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、沙子等异物。

b.焊条、焊丝等焊接材料应正确使用，符合 GB50236-1998 中 6.3.1 至 6.3.3 的规定。

c.焊接时严禁在焊件表面引弧、试验电流，在焊接中要确保起弧和收弧的质量，收弧

时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。

d.不锈钢管道焊接时应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不中断；在

电弧焊时，焊口两侧应采取保护措施，防止飞溅；在用手工钨极氩弧焊焊接时，焊缝内侧

应充氩气，防止内侧焊缝金属被氧化。

宜采用铈钨极或钍钨极。

e.铬钼钢管道焊接前，应用砂轮对坡口打磨，去除切割淬硬层，必要时应经渗透检测

合格后才能焊接；焊接前应进行预热；打底时应充氩气保护；焊接时如中途中断，重新焊

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接前应检查焊缝有无裂纹，如有裂纹应进行清除，预热后焊接；焊接完成后应采取保温缓

冷措施。

f.管道焊前预热和焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定

时，常用管材的焊前预热和焊后热处理温度应符合 GB50236-1998 表 6.4.11 的规定。

g.需焊接在管道上的阀门，焊前必须把阀门打开，提起阀芯，以防阀芯受热变形。

h.对本项目尤其应重视对压力管道、碳钢 -不锈钢复合管、大口径合金钢管、耐热钢

管等管道和管件的焊接质量控制，必要时应要求施工单位编制专门的施工方案。

3）焊接质量检查

a.焊缝外观成形要良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于 2mm；角焊缝的焊脚高度要符

合设计规定，外观应平缓过渡；接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺

陷；不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度不得大于

0.5mm，连续咬边长度不应大于 10mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的 10%；

焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h≤1+0.2t（t 为组对后坡口的最大宽度），且不

大于 3mm。

外观检查不合格的部位要及时进行返修。

b.焊缝内部质量检验应采用无损检测方法，无损检测的比例、检测结果应符合设计和

规范（GB50235-97）规定；发现不合格焊缝时，按该焊工不合格数加倍检测，如仍有不合格，

则应全部进行检测；不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过 3 次，不锈钢、

合金钢管道不得超过 2 次。

c.返修后的焊缝按原检查程序进行外观检查和无损检测。

4）焊缝热处理

a.合金钢管道焊缝热处理应在无损检测合格后进行，热处理的范围按设计文件规定进

行，有应力腐蚀介质的管道焊接接头，均应进行焊后热处理。

b.热处理应采用远红外电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3 倍，且

不少于 25mm；当温度在 300℃以上时加热速度应小于 220℃/h；当壁厚不大于 12.5mm 时恒

温时间为 0.5h，壁厚为 12.5~25mm 时，恒温时间为 1h，恒温期间，最高和最低温度差应

小于 50℃；恒温后的冷却速度应不大于 260℃/h，冷至 300℃后自然冷却。

c.焊接接头热处理后，应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝及热影响区各取一点测

定硬度值，硬度值应不超过母材标准布氏硬度值 HB 加 100；若热处理自动记录曲线异常，

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且被检查的硬度值超过规定范围时，应作加倍复查，并查明原因，对不合格的焊接接头重

新进行热处理，直至合格。

d.热处理完成后，应对热处理焊缝的 10%做超声波探伤和渗透检验，以无裂纹为合格；

热处理后的管道严禁施焊，如再进行了返修，则应重新进行热处理。

3.4.5 管道安装质量控制

1）管道安装时要注意检查以下工作：

a.首先检查管道安装是否符合流程图的要求、核对管道两端连接的设备位号、管嘴或

管号是否正确，检查管道上应有的阀门（含疏水器）、仪表件、管件、取样设施等是否已

按图纸要求装设；管道安装的允许偏差应符合 GB50235-1997 规范表 6.3.29 的规定。

b.检查管道定位尺寸和标高、管道规格、材质是否符合设计图纸要求。

c.检查所安阀门、管件、仪表件的定位尺寸、标高、材质、规格型号、方向等是否符

合设计要求。

其中阀门检验应符合 SH3518-2000《阀门检验与管理规程》的规定要求。

d.检查管道及管道预制件内部的铁屑、焊渣等异物是否清除干净，内部防腐是否已处

理完毕。

e.检查法兰密封面、垫片是否符合密封要求和设计规范要求，不符合要求不得使用。

连接设备法兰处加临时垫片，以备拆下清洗吹扫，吹扫合格后再换成设计垫片。

法兰、焊

缝等连接处不得紧贴墙、楼板和管架。

f.管道上的开孔及温度计嘴，压力表嘴、调节阀、流量计孔板等安装时应及时清除管

内杂物，孔板法兰焊缝内表面是否平滑。

g.为吹扫试车用的管道上的过滤网、8 字盲板是否安装。

h.法兰连接螺栓应在管道自由状态下顺利穿过，严禁强力组对，螺栓紧固应对称施紧。

I.检查管道的走向、坡度是否符合设计和规范要求，且不应有摆龙现象。

j.检查管道的支吊架安装是否到位，滑动面是否平整，固定支架是否牢固；弹簧支架

的限位板、波纹膨胀节的限位支架在安装完毕后应拆除。

k.检查需要热紧固、冷紧固或预拉伸的管道是否按设计要求或 GB50235-97 要求实施。

l.门型补偿器或其他类型补偿器安装位置应准确，按设计文件进行预拉伸（或预紧）。

m.检查穿墙（楼板）管是否有套管保护，埋地钢管是否事先完成焊缝检测和防腐合格。

n.检查管道静电接地是否符合设计要求和标准规范，安装接地螺栓应无油垢、无油漆；

安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。

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o.检查焊缝与焊缝、焊缝与支吊架间距是否符合规范规定，不符合规定的应予返工。

p.夹套管安装是否符合 FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》的规定要求。

2）传动设备配管时，应从设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口阀兰对中良好，

管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。

3）热力管道安装时，要特别注意支吊架的安装有严格要求：

固定架的位置必须符合设

计图纸要求，不得遗漏或多加导向支架和固定支架；弹簧支吊架定位要准确，弹簧压缩、

拉伸值应符合设计规定；管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和

位置。

3.4.6 管道系统试验检查

管道安装完毕后，应按设计和规范规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、

泄露性试验等。

1）管道系统强度试验

管道系统强度试验是管道安装工程中的关键工序，监理应进行旁站监理，并做好旁

站记录。

2）管道试压前应按规范要求对管道安装资料进行检查确认：

a、管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件、校验性检查或试验记录；

b、管道系统隐蔽工程记录；

c、管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图，无损检测报告；

d、焊接接头热处理记录及硬度试验报告；

e、静电接地测试记录；

f、设计变更及材料代用文件。

3）检查焊接和热处理工作是否全部结束并检验合格；检查试压的压力值和试压介质是

否符合设计和规范要求；试压的安全措施是否到位，试压用的设备、仪表是否完好、是否

符合本项目试压的精度和最大测值要求，并在检定期内。

4）试压前应有经监理和业主审批的试压方案，并督促施工单位严格按试验方案进行。

5）试压时，旁站监理人员如实记录试压数据，试压合格后应予以签字确认。

6）试压过程中若有泄露，不得带压修理，消除缺陷后重新试压。

7）对于个别未能参加试压的焊口，要做好记录，督促施工人员采用100%射线探伤的方

法进行检验，并在系统气密性试验时进行检查。

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8）当进行气压试验时，应遵守 GB50235-97 中 7.5.4 条的规定。

3.4.7 管道系统吹洗检查

1）根据管道的使用要求、工作介质，审核吹洗方案，符合要求时予以签认。