玻璃钢坐凳专项施工方案.docx

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玻璃钢坐凳专项施工方案

玻

璃

钢

坐

凳

施

工

方

案

编制：

审核：

批准：

xxxx工程有限公司

日期：

2019年08月23日

第一章工程概况

1.1工程名称：

xxx

1.2建设地点：

xxxx

1.3建设单位：

xxxx

1.4质量要求等级：

合格

1.5工程内容：

玻璃钢坐凳施工

1.6工程工期要求：

响应施工总承包单位工期要求，本玻璃钢坐凳施工工期为40天，争取提前交付满意工程。

第二章编制依据

本项目施工图纸及施组

GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

HGJ229—91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

GB50212—2014《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》

GB50224—2010《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》

HG/T2640-2004《玻璃鳞片衬里施工技术条件》或与之相应的工厂标准的要求。

GB/T50590-2010《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》

第三章施工要求及施工工艺

3.1玻璃钢坐凳平面图

3.2节点大样

本方案主要针对丝带玻璃钢坐凳，坐凳的基础由土建单位施工完成，在基础施工时钢坐凳的预留预埋由我单位派专人负责。

根据图纸丝带玻璃钢坐凳分三个节点大样。

3.2.1节点大样一

3.2.1.1节点一平面布置

3.2.1.2节点一玻璃钢坐凳龙骨采用40*40*3mm的矩管，当龙骨为圆形时，矩管一次弯曲成型，与玻璃钢复合连接；当龙骨为折线时，通常按轮郭弯曲，与玻璃钢复合连接；当龙骨为直线时，与玻璃钢复合连接。

节点一玻璃钢坐凳龙骨布置图

3.2.1.3节点一玻璃钢坐凳与基础采用采用50*50*3mm的钢板连接件与矩管焊接M8膨胀螺栓固定，间距为50cm，在坐凳中间部位设置30*30*1.5厚方通固定广源，深入基础5cm。

面层采用30mm厚的红色玻璃钢面层。

节点一玻璃钢坐凳剖面图

3.2.2节点大样二

3.2.2.1节点一平面布置

3.2.2.2节点一玻璃钢坐凳立柱采用10mm厚直径100mm的镀锌钢管，银灰色氟碳漆饰面，顶部设置130*50*3镀锌钢管，通常按轮郭弯曲，与玻璃钢复合连接。

玻璃钢坐凳与基础采用采用50*50*3mm的钢板连接件与矩管焊接M8膨胀螺栓固定，间距为50cm，在坐凳中间部位设置30*30*1.5厚方通固定广源，深入基础5cm。

面层采用30mm厚的红色玻璃钢面层。

节点二玻璃钢坐凳剖面图

3.2.3节点大样三

3.2.3.1节点三平面布置

3.2.3.2节点三玻璃钢坐凳立柱采用10mm厚直径100mm的镀锌钢管，银灰色氟碳漆饰面，玻璃钢坐凳与基础采用采用50*50*3mm的钢板连接件与矩管焊接M8膨胀螺栓固定，间距为50cm。

面层采用30mm厚的红色玻璃钢面层。

节点三玻璃钢坐凳剖面图

3.3玻璃钢防腐施工方法

（1）原材料的准备

施工前必须检查原材料（如石油沥青、固化剂、溶剂、增塑剂、填料及玻璃布和其制品等）规格、质量是否合乎施工要求，是否在有效期内。

一般对石油沥青进行试验，试验合格后，才能使用。

原材料是保证玻璃钢衬里质量的基本因素，所以必须对每种原材料的质量严加控制，不得使用不合格的材料，以免影响玻璃钢衬里的质量。

（2）施工场地与工具的准备

在室外施工时应设棚盖，防止灰砂雨露。

在室内施工，也应采取措施，防止污染玻璃钢。

施工现场温度一般不低于20℃，湿度不大于80%，以利于玻璃钢的成型和固化。

若现场温度低、不宜施工的情况下，不得用明火加热，可采用蒸汽直接加热保温。

施工所用的工具一定要备齐应手，如所需要的各种计量器具、毛刷、压辊、铲刀、剪刀、刮板、大小胶液桶及抛光机、磨光机等。

（3）分层间断贴衬法施工

施工工艺流程：

基层表面处理→检验合格→涂刷底漆→自然干燥至不粘手（12~24h）→刮腻子→自然干燥至不粘手→刷涂第一遍胶液并立即贴衬第一层布→赶走气泡并压实，使胶液浸透玻璃布→自然干燥至初步固化→按第一层布施工方法贴衬以下几层，直到所需层数（或厚度）→贴衬最后一层布修整后涂面漆→自然干燥→质量检查→竣工验收

1基层表面处理

2涂刷底漆底漆要求与基层粘结力强。

3刮腻子基层表面有不平整凹凸部分，可用腻子刮平或抹成圆弧过渡，固化后用砂布打平。

4贴衬玻璃布先在基层表面贴衬部位涂刷一层配好的胶液，涂刷胶液应均匀、仔细、迅速，纵横各刷1遍，可防漏刷。

一般玻璃布贴衬的顺序可与流体方向相反，从上到下、先壁后底、先衬管子后衬壁。

在贴衬器壁的同时，应在进出口处先贴衬1块玻璃布，在全部施工完毕后，此处玻璃布已经固化，可以避免进出困难。

贴衬玻璃布时不要拉得过紧，使玻璃布基本上平直即可，两边不得有歪斜现象。

贴衬平整后，应立即用毛刷、刮板（橡胶板或胶合板制的刮板）或压辊滚压，均匀地刮平、压实，从布的中央向两边赶除气泡，贴衬玻璃布必须做到贴实、无气泡和无褶皱。

玻璃布一定要被胶液浸透，使胶液从玻璃布孔眼里渗透出来。

布的上下左右之间，一般搭接不小于50mm，各层搭缝应互相错开，不得重叠。

圆角处应把玻璃布剪开，圆口翻边处也应将玻璃布剪开，然后翻贴于翻边上。

第一层玻璃布贴妥后，涂刷一层胶液，要求薄而均匀。

贴衬以下几层玻璃布时操作同第一层，但每一层玻璃布的贴衬，应在前一层玻璃布表面的胶液初步固化而不粘手并将毛刺、突边、气孔整修检查合格后，方可进行施工。

有时需在修整部位周围用铁砂布打毛，然后用乙醇擦净，干燥后再贴衬下一层。

按同样方法贴衬玻璃布，直至达到设计规定的层数和厚度。

大型设备内衬里时可分批分段进行施工。

圆形卧式容器衬里时，贴衬玻璃布可先贴下半部，翻转180°，再贴衬另外半部。

施工中在贴衬接管时，为了方便施工，一般将已剪好的玻璃布用圆细棒卷好，由另一个人在设备外将卷好的布从接管外口伸向设备内，按布卷的反方向转动圆棒，将布贴衬在接管内壁，在法兰口及设备内壁外将玻璃布剪开，贴衬好，并压平。

设备的转角、接管处、法兰平面、人孔及其他受力或受介质冲刷的部位，均应增加1~2层玻璃布，翻边处应剪开贴紧。

5面层贴衬玻璃布完后，固化24h修补缺陷，然后涂刷面漆。

面漆每层厚度约为0.05~0.1mm。

（4）多层连续贴衬法施工

施工工艺流程：

基层表面处理→检验合格→涂刷底漆→自然干燥至不粘手（12~24h）→刮腻子→自然干燥至不粘手→刷涂第一遍胶液并立即贴衬第一层布→用热压辊滚压，赶走气泡并压实，使胶液浸透玻璃布→刷涂第二层胶液并贴衬第二层布→按此法贴衬以下几层，直到所需层数（或厚度）→贴衬最后一层布修整后涂面漆→自然干燥→质量检查→竣工验收

多层连续贴衬法的施工步骤与分层间断法的施工步骤除了贴衬玻璃布步骤不同，其他基本上都相同。

在涂胶液部位贴衬上一层玻璃布，布要贴得平整无皱纹，布面用毛刷或刮板刮平，并排除气泡。

然后用热辊（70~80℃）在布面上反复滚压，使玻璃布充分浸透胶液，并排净层间气泡，挤出多余胶液。

热辊必须保证各个部位都滚到，不得有漏滚现象。

贴衬第一层玻璃布经检查合格后，不待胶液固化，按上述程序在同样部位连续贴衬完下几层玻璃布。

多层连续贴衬法一般以采用鱼鳞式搭铺法较好。

这种贴衬法是在铺完第一块布后，第二块布以半幅布宽度搭铺在第一块布上，以另外半幅布铺在基层上，第三块布又以半幅布宽度搭在第二块布上，以另外半幅布铺在基层上，其余依此类推，即形成两层玻璃布衬里。

如果要贴衬3、4、5、N层时，则每块玻璃布与前一块玻璃布的搭铺宽度分别为2/3、3/4、4/5、（N-1）/N，这样一次就能连续贴衬多层衬里。

多层连续贴衬时，操作要细心，要小心轻刮，不要把前一层玻璃布刮出皱纹和气泡。

在搭接处要仔细压紧。

（5）玻璃钢衬里施工中的弊病及解决办法

1胶液渗透不良在玻璃钢衬里施工中，胶液应充分渗透到增强材料玻璃布中。

渗透不良的原因大致有以下几种：

①玻璃布在使用前脱蜡不完全或玻璃布被污染，均会使胶液与玻璃布难于结合，造成涂胶时胶液产生滚珠现象，使玻璃布不易被胶液浸透。

不但使玻璃钢容易产生白点、面白、分层等现象，而且能使玻璃钢衬层之间粘结力降低。

②施工时所配制的胶液太稠，以致涂胶困难，或造成胶液在玻璃布的孔眼上架空，使玻璃布不能被胶液渗透。

③配制胶液时，搅拌效果不佳、混合不均，往往使填料分散度不理想，有时产生一些树脂包裹着未分散的填料团。

由于胶液中填料处在“干态”，胶液难于渗透玻璃布。

有时还因填料太粗，在玻璃布孔眼上产生搭桥现象，也能造成胶液在玻璃布渗透不良。

④贴衬玻璃布时，涂刷胶液不均，产生漏涂或涂胶过少，造成胶液不能完全渗透玻璃布。

解决办法：

在施工时一定要使用经过充分脱脂处理的玻璃布，并且玻璃布不能被污染，胶液的稠度一定要适合，施工过程中要经常注意胶液的稠度的变化，及时的调整，既保证含胶量又适合于施工的使用。

胶液配制时一定要使填料充分分散，填料的细度一般要达到120目以上。

此外，涂刷上胶时要认真操作，使玻璃布被树脂胶液充分渗透。

2含胶量过高或过低玻璃钢中含胶量对玻璃钢的性能和质量影响很大。

含胶量过低则易使玻璃钢产生白点、面白、分层、起壳等现象，使层与层之间抗剪切强度大为降低，从而降低了玻璃钢的力学性能。

反之，含胶量过多，在施工过程中会出现胶液流淌现象。

产生含胶量过低或过高的原因如下：

①施工时涂胶不当。

当漏涂、少涂或上胶次数不够时，会造成含胶量过低；当涂刷胶液太厚时，则易出现含胶量过高的现象。

②胶液的稠度不适当。

胶液太稠容易造成含胶量过高；胶液太稀则由于胶液中挥发溶剂的增多，在树脂固化后出现含胶量过低的现象。

解决办法：

配制胶液时要准确控制胶液各项组分的加入量。

在施工过程中，要随时注意胶液稠度变化的情况，及时调整。

当树脂稠度太小时，则可采用多次上胶的办法，以确保玻璃钢衬里的含胶量。

一般手糊法贴衬玻璃钢时，含胶量易控制在45%~50%左右。

3气泡在玻璃钢施工和使用过程中最易出现的缺陷是气泡和脱层，它是影响玻璃钢质量的重要因素之一。

气泡的产生，从施工角度来看大致有下列原因：

①胶液涂刷不均。

有的地方漏涂或涂刷太薄。

②胶液太稠或太稀。

稠时则不易渗透玻璃布而产生气泡；稀时则使玻璃钢含胶量太低，粘结不牢，重者造成分层，轻者产生气泡。

③上一层表面不平整，玻璃布铺贴不实而产生气泡。

解决方法：

铺贴时玻璃布的底胶刷涂应均匀而薄；在满足施工要求的前提下，尽量减少稀释剂的用量；对于上一层表面不平整的缺陷如毛边、树脂积聚、鼓瘤等处应用木锉或手提砂轮、磨光机打平整，凹处应用腻子抹平后再进行下层玻璃布施工；玻璃布铺贴时基本平直即可，切勿拉的太紧或太松，气泡可用毛刷、刮板或热铁辊滚压，并应从中央向两侧慢慢赶净气泡；玻璃布经高温脱脂处理后，可大大减少气泡的产生。

在铺贴中若发现产生气泡，用刷子难以排除时，可将气泡用小刀划破，并沾少量胶液于划破的气泡中将气泡压平。

这在树脂尚未硬化时对于消除施工中的气泡是可靠的，并不影响玻璃钢的质量，处理工作量也小，对于施工速度并无多大影响。

在树脂已经硬化后发现气泡时，消除气泡的办法是用小刀沿气泡边缘将气泡割开，将起壳的部分除去，并将四周及底层用木锉或砂布打毛，然后进行修补。

小气泡用腻子抹平，大气泡可重新逐层铺贴玻璃布。

对于间断贴法，一般由于能及时发现每一层气泡，最好先用腻子（选用2~5mm长的短切纤维作填料）将气泡割除部分填平，待其初步固化后再补贴一层稍大于割除部分的玻璃布。

4脱层在玻璃钢衬里施工中经常发生玻璃钢与基体产生分离或玻璃钢衬布之间的分层现象，从而造成返工，制件报废。

造成脱层的原因大致有以下几种。

①打底的涂料选择不当，或固化干燥不好，被玻璃钢胶液中的稀释剂溶解，造成玻璃钢衬层鼓起现象，导致脱层。

②打底涂料耐热性低于玻璃钢的耐热性，同时不能承受热处理和使用温度条件，造成脱层。

③打底的涂料采用的硬化剂对基体有腐蚀作用，导致底漆粘结不牢，造成脱层。

④玻璃钢施工时底层溶剂未挥发尽，造成鼓泡脱层。

⑤基层局部有水分，布贴好后，因水分蒸发，造成鼓泡脱层。

⑥玻璃钢施工完毕后，在常温放置时间太短就进行热处理或热处理时升温过快，局部温度过高，造成脱层。

⑦所设计的玻璃钢衬里结构与基体的热膨胀系数相差太大。

解决方法：

施工时严格按照施工规范操作，在确保基层干燥、清洁的前提下进行施工，贴衬前应确保底层溶剂已挥发尽，进行热处理时严禁骤然升温和降温。

由于玻璃钢与基体的热膨胀系数悬殊而造成的脱层，则需要从玻璃钢的配方、工艺设计和结构设计加以解决。

（6）质量检查

1外观检查所有部位用目测进行检查，并应符合下列规定。

①气泡耐蚀层表面允许最大气泡直径应为5mm，每平方米直径不大于5mm的气泡少于3时，可不予修补，否则应将气泡划破或铲除进行修补，修补方法，用木工锉或砂布沿铲除泡的边缘锉成平整过渡并打毛，然后按着贴衬玻璃布步骤进行修补。

②裂纹耐蚀层表面不得有深度0.5mm以上的裂纹，增强层表面不得有深度为2mm以上的裂纹。

③凹凸（或皱纹）耐蚀层表面应光滑平整，增强层的凹凸部分应不大于厚度的20%。

④返白耐蚀层不应有返白处，增强层返白区最大直径为50mm。

⑤其他玻璃钢衬里层之间的粘结，衬里与基体的结合应牢固，无分层、脱层、纤维裸露、树脂结节、异物夹杂、色泽明显不匀等现象。

对于制品表面不允许存在的缺陷，应认真进行质量分析，及时修补。

同一部位的修补次数不得超过两次。

若发现有大面积气泡或分层时，应把缺陷全部铲除，露出基层，重新进行表面处理后开始贴衬施工。

2固化度的检查首先进行固化度的外观检查，用手触摸玻璃钢衬层表面是否发粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃钢表面，观察颜色，或用棉花球置于玻璃钢衬层表面上能否吹掉，如手有粘感，棉花变色或棉花球吹不掉，即认为玻璃钢衬里固化不合格。

其次是进行树脂固化度的检查，根据需要可采用丙酮萃取法抽样检查玻璃钢中树脂不可溶物质含量（即树脂固化度），试样应不少于3个，树脂固化度应不低于85%。

试样制作应同玻璃钢衬里施工相同条件下制取的试件。

3巴氏硬度检查通过检查测试巴氏硬度来间接地换算出衬里的近似固化度，采用巴柯尔硬度计（HBa-1型，GYZJ934-1型），一般测得的巴氏硬度为40~50比较理想。

4衬里微孔检查可采用电火花检测器进行抽样检查，对检查出的缺陷应进行修补。

以石墨为填料的玻璃钢衬里不可用此法检查。

（7）玻璃钢衬里缺陷的修复

1粘结不良引起脱壳产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90%以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。

防止因粘结不良引起脱壳的方法如下：

①施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。

当气候变化时，应注意防潮。

②贴第一层玻璃布时可用稀腻子作胶液，即胶液配方[m（树脂）：

m（填料）=1：

（1~1.2）]。

这样不但增加涂层厚度，而且又能填平基层不平处。

③施工时布面拉平就可以，不要拉得太紧。

④铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。

⑤在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树脂和加入填料的方法来减少收缩。

2变形原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使用中负荷较大时出现弯形。

防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。

另外，还可以预先用金属或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。

3断裂由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突然断裂。

另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。

因此在长期使用时均会产生降解及老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。

防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃纤维的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。

在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。

4层裂玻璃钢制品是多层结构，层间剪切度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。

防止层裂的方法是在使用时避免玻璃钢粘接层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力。

5分层原因主要是胶液含量过低，玻璃布太厚，不易被胶液充分浸透。

防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50%，模压成型含胶量不低于40%。

另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进行铺层。