机电管道安装工程质量通病防治措施.docx
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机电管道安装工程质量通病防治措施
机电管道安装工程质量通病防治措施
第一节管道安装
一、弯管制作
碳素钢管煨弯缺陷:
1.现象
弯曲角度不准;弯曲半径过大或过小,影响使用和美观;管子断面变形(由圆变扁、管壁产生折皱);由于管子煨弯段过烧,在弯管外饲管壁减薄。
2.原因分析
(1)弯管时,角度掌握不准,未使用样板比量或煨弯速度过快;
(2)弯曲半径不符合规定;
(3)热弯管内淮砂不实;
(4)加热温度过高。
3.防治措施
(1)管子煨弯前,必须根据图纸要求制作角度样板,煨弯时用样板检查。
(2)弯管前,首先要确定弯曲半径,保证弯管外形美观、性能适用。
(3)管子弯曲段经加热以后,塑性增加,如施力不当,管子截面易产生变形,如变扁、管壁内侧起皱等;为减少变形,管内需灌人干燥的河砂(砂子需加热烘干)并充满填实。
管子弯曲段加热温度须保持在850~950℃,才能弯出合格的弯管。
(4)为了防止煨弯过程中管壁被拉薄,必须避免发生过烧或弯曲半径过小的情况。
4.治理措施
如发现弯管超过检查标准,只能作废重制。
二、低压管道安装
(一)低压管道安装的缺陷
1.现象
管道安装后经目测检查或解体检查,经常存在既容易忽视又影响使用的缺陷,不能保证管道正常稳定地运行。
2.原因分析
(1)法兰安装不平行、不同轴,垫片不符合规定;螺栓规格不统一,安装方向不一致等。
(2)管子对口不平直。
(3)管道焊缝位置不符合规定。
(4)螺纹接口密封材料不符合要求。
(5)管道穿过墙和楼板不按规定处理。
(6)埋地钢管安装前未做好防腐处理。
3.防治与治理措施
(1)法兰连接时盘面应保持平行,盘面上对应螺栓孔的偏差一般不应超过孔径的5%。
安装垫片时可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。
当大直径的垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式接口,不得平口对接。
使用软钢、钢、铅等金属垫片时,安装前应进行退火处理。
连接螺栓应使用同一规格,安装方向应一致,螺栓应对称均匀地拧紧。
(2)管子对口时应使用平尺检查平直度,在距接口中心200mm处测量,允许偏差为1mm/m,但全长最大不超过10mm。
(3)管道焊口位置应符合下列要求:
直管段两环缝间距不小于100mm;焊缝距弯管昀起弯点不小于100mm,且不小于管外径;卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位,且不宜在管子底部,环缝距支吊点的净距不小于50mm,需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽的5倍,且不小于100mm;在管道焊缝位置上不得开孔,如必须开孔时,焊缝应经无损探伤检查合格。
(4)工作温度小于200℃的管道,其螺纹接头密封材料宜采用聚四氟乙烯带或密封膏;拧螺纹时,不得将密封材料挤入管内。
(5)穿墙及过楼板的管道,一般应加套管,但管道焊口不应置于套管内。
穿墙套管长度不应小于墙厚;穿楼板套管应高出楼板面或地面20mm,管道与套管的间隙应用石棉或油麻填塞。
(6)埋地钢管在安装前应做好防腐绝缘,焊缝部位未经试压不得防腐。
(二)直埋管线施工的缺陷
1.现象
(1)坐标位移;
(2)沟道坍方,影响施工或出现安全事故;
(3)沟底不处理,从而造成管子下沉,破坏接口影响使用;
(4)工作坑过小,影响接口操作;
(5)管道防腐处理不好;
(6)回填土不符合规定,影响管道使用。
2.原因分析
地下铺设的管道,在管道工程中占有很大比例;补给水管道、排水管道、雨水管道、煤气及供热管道等,由于管线较长,往往会通过各种复杂的地质、地形和地面障碍物,且施工过程易受恶劣天气的影响,铺设管道使用材料的种类多,施工的难度较大。
但由于是埋于地下的隐蔽工程,有忽视工程质量的麻痹思想,往往造成隐患,影响使用。
3.防治与治理措施
(1)管道的坐标和标高虽然在地下,一旦错了孰可能影响与其他管道和建筑物的位置关系。
为防止这类通病,管沟开挖前必须根据设计图纸定位放线,并用水准仪将标高标在龙门板上,然后放开挖线。
(2)开挖沟槽时,为防止坍方必须根据土质情况放坡,必要时还要设置挡土支撑。
(3)要求沟底必须是自然土层(坚土),如果是回填土或砾石层都要作处理,以防管子下沉而损坏接口。
对于松土层,要夯实。
沟底处理对于铸铁管施工尤为重要。
(4)无论是钢管接口焊接,还是铸铁管承插口连接,都必须在下管之前挖好接口工作坑,坑的大小以便于操作为宜,以保证接口操作方便。
接口漏水往往由于操作不当所致。
(5)管段下管沟前,都应预先在地面做好防腐绝缘,但必须将接口处甩出,待管道试验完毕,再处理好接口处的防腐层。
(6)管沟回填以前应将槽内积水排出,管子两侧部分应同时分层回填,土方应均匀与摊开,并夯实。
从管子中心到管顶以上300~500mm范围内应用较干的松土回填,不能打夯,应轻轻压实,以防将管子夯裂影响使用。
500mm以上部分可用机械回填。
(三)沟内铺管施工的缺陷
1.现象
常用的管道地沟有通行地沟和不通行地沟两种。
通行地沟宽大,操作、检修时人可直接进入地沟;不通行地沟在检修管道时必须将沟盖板掀开才能工作。
2.原因分析
两种地沟均使用铜管架、托架敷设,易产生的质量通病常常表现为由于托、吊架随土建一同埋设施工,管线坡度往往不准;另外往往由于管道防腐和绝缘不便操作,又经常处于潮湿杖态下,因而管道腐蚀严重,影响使用寿命。
3.防治与治理措施
(1)管道支吊架在土建施工时应同时装好或留出支架埋设的孔洞,每个支架或预留用的标高应根据管子的坡度计算出来并在沟内准确定位:
(2)地沟内的防腐绝缘一般可在地沟内做好,但要甩出接口部分,待安装完毕试压合格再补做接口部分。
尽管地沟内不好操作,仍要认真做好。
往往一处损坏,由于受潮或进水就导致大部分损坏脱落而影响整个管路正常工作。
(四)架空管道施工的缺陷
1.现象
架空管道安装后,多根管线不平行,单根管坡度不准确,影响美观和使用;管道支座不符合使用要求,焊口位置影响管道运行。
2.原因分析
在厂区内,生活管道和动力管道往往共架敷设,工艺管道有时也多采用共用支架。
造成上述质量通病的主要原因是未进行统
一布置、计算确定每根管线在每个支架处的各自坐标和标高,从而确定管与管之间的距离;并根据每根管线的坡度和补偿器运行时的伸长量,计算确定管托的位置。
3.防治与治理措施
为了使成排安装的架空管道整齐美观,必须根据支架宽度将所设置的几根管按规定间距排列好,并接管线的标高和坡度计算出每根管在每座支架上的标高,并配置相应的管托。
在确定管托时,应根据供热管道补偿器的伸长量确定每个支座滚动管托的位移量,以保证正常运行时管托正处于支架的横轴中心。
管子在吊装前,应先在地面进行管段组合连接,此时需特别注意焊口不要正处于支架上,焊口与支架中心线的距离应大于150~200mm。
(五)厂房内管道施工的缺陷
1.现象
(1)管道穿越基础、隔墙或楼板未预留孔洞,造成施工重新开洞,或开洞过大,影响土建结构强度;
(2)不同用途的管道闻距或与电气、热工桥架的距离不符合规定;
(3)没有坡度或倒坡;
(4)管道与管道、管道与结构物间的距离不符合规定。
2.原因分析
尽管上述的几种通病现象在施工验收规范中都有明确规定,但安装时由于现场情况有变或设计图纸未明确,就容易搞错,从而造成管道安装不合格,或影响土建结构强度,必要时还要返工。
3.防治与治理措施
(1)管道施工时,要预先考虑与土建的配合,即在土建施工时,将管道穿越基础、隔墙和楼板的孔洞预留出来。
一方面可防止损坏土建结构,另一方面也节省打洞开孔的劳力。
(2)在一栋建筑物内,有各种管道和电气管线敷设,为了保证使用安全,各种管线的间距,在规范中都有具体规定,在进行管道安装时,必须严格执行。
(3)管道的坡度是保证管道正常使用的关键,有些管道必须有坡度,甚至绝对不能反坡,否则不能使用。
管道安装时,必须预先看好图纸规定的管线坡度,根据坡度和管线长度计算出每一支架处的标高,然后在固定支架处放粉线,以保证坡度的正确性。
(4)按设计或施工验收规范规定,管道与管道、管道与建筑结构的距离都有具体数量要求,以便于管道使用和维修,在进行管道安装时应严格遵守。
(六)不锈铜管道安装缺陷
1.现象
(1)管子表面不干净,管内脏污;
(2)有的部位与碳钢接触造成点腐蚀现象;
(3)焊接不符合质量要求。
2.原因分析
(1)缺少不锈钢安装基本知识;
(2)焊接操作不符合规范要求,操作不熟练。
3.防活措施
(1)不锈钢管道安装,除应遵照工业管道安装一般工艺要求的有关规定外,还应特别注意安装前检查管内是否有杂物存在。
一般应将管子进行对光观察;弯头则可用等于管子内径86%的木球或不锈钢球作通球试验。
安装前应对管子进行一般清洗,并用净布擦干,除去油渍及其他污物。
当管子光面有机械损伤时,必须加以修整,使其光滑,并要进行酸洗和钝化处理(当划痕深度在0.2mm以下时,且无黑斑,可不进行处理)。
(2)不锈钢管不允许直接与碳钢支架接触,应在支架与管道之间垫人不锈钢垫片、塑料片、橡胶片或其他隔垫物;有时也可以在碳钢支架上涂刷耐久而结实的油漆作为隔离层。
(3)不锈钢管道可采用手动或自动氩弧焊、埋弧自动焊、手工电弧焊等焊接法。
不锈钢管道焊口装配方法和要求基本上与碳素钢管相同。
为了防止管材受损,焊工使用的锤子和刷子宜用不锈钢制造。
焊接前应将坡口上的毛刺等用锉刀或砂纸清除干净,再用不锈钢刷及丙酮或其他有机溶液将管子对口端的坡口面及管内外壁30mm以内的脏物清除干净,清除工作不应早于施焊前2h。
为了防止飞溅物落在管壁上,焊前应在距焊口4—5mm以外,涂一道宽40—50mm的石灰浆保护层,也可用石棉橡胶板包敷予以保护。
不锈钢管焊接要由有经验的焊工操作。
焊接后,焊缝及邻近区域应进行酸洗和钝化处理。
4.治理措施
(1)安装后,如管腔内部有污物,可用压缩空气吹除;表面不净,可擦拭干净;
(2)与碳钢结构接触的部位应补垫隔离垫;
(3)焊口平直度筹检查项目及要求同碳钢标准。
(七)碳素钢管安装后的堵塞
1.现象
管道投入使用后,管内介质不流通或流量过小。
2.原因分析
发现介质不流通或流量过小,除说明管路系统有堵塞外,碳素钢管系统产生堵塞的原因有:
(1)焊接接口处对口缝隙过大,焊渣流到管内,积少成多,当有介质流动时,将焊渣汇到一处,从而在转弯、变径、阀件等断面有变化的部位堵住,管道投入运行前吹扫不彻底。
(2)阀门的阀芯脱落,尽管阀柄旋起,而阀芯仍未开启。
(3)管子安装前未进行清理,有锈蚀、杂物。
(4)管道采用螺纹连接时,将填料旋人。
(5)野外地下管道施工流入泥土或其他异物。
(6)室内与土建交叉施工时,杂物进入;热弯管时清砂不净。
3.防治措施
(1)管道对口焊接时,间隙值不要超过规范规定,防止焊渣流入。
对管道内清洁程度要求较高且焊接后不易清理的管道(如锅炉给水、密封油管道等),其焊缝底层宜采用氩弧施焊。
在管道安装完毕,未投入使用前,应彻底清洗和吹扫管道,以清除杂质,防止积垢堵塞管道。
(2)当管路中设有关闭的阀门时,当开启后要检查是否全部开启,是否阀芯已旋起。
防止由于阀芯松动脱落堵塞管道。
(3)管道在安装前,应仔细清理管子内部杂质,如锈皮等,必要时应用铁丝缠以旧布来回拉动几次,以清除管内杂物。
特别是再使用的旧管,更应彻底清理。
(4)管道采用螺纹连接时,所用密封材料要适量,特别是小管道上用的线麻,更要防止旋人。
(5)在郊外施工地下管道时,要特别防止地下水或地面水夹带泥土流人管内。
在施工过程中,每次下班后要将管口封好,以防异物进入。
(6)室内管遭安装,由于与土建交叉施工,管口未封堵,从而使土建施工的灰、砂落人或流人,汇集后堵塞管道,这是最普遍的现象。
因此在施工过程中,管道安装,特别是立管安装,必须随时封死管口,以防杂物进入。
凡是进行热弯的弯管,使用前应仔细检查并轻轻敲打管身,检查砂子是否清理干净,特别是由于加热时温度过高,使砂粘在管内壁,必须清理干净才能安装。
4.治理措施
(1)属于焊渣及杂物堵塞时,首先要确定堵塞位置,剖开清理后再焊接好;
(2)如果是阀芯脱落,可将阀门压盖打开,取出阀芯后重新装好或更换阀门。
(八)铸铁管安装后的堵塞
1.现象
铸铁管安装后,由于管道堵塞,不能使用。
2.原因分析
(1)有些管道或管件,采用砂型制造,由于内部清理不净,通水后,砂集中一起堵塞管道;
(2)安装过程中捻口用料进入管内;
(3)与土建交叉施工时,地面一些废水、杂质流人下水道,沉淀后造成管道堵塞。
3.防治措施
(1)铸铁管在安装前要仔细清理干净管内杂物;
(2)在管道施工捻口时,要小心操作,防止填充材料落入管内;
(3)与土建交叉施工时,一定要将管口堵好,施工完毕要用麻刀白灰抹死,待交工使用时再打开,以防土建施工时,废水汇同杂质流入。
4.治理措施
当发现铸铁管道堵塞时,可沿管线慢慢敲打并用水冲洗,争取将活物及堵塞物冲出。
如果上述方法无效果,可用管道清洗机清理或将捻口剔开进行清理。
在生活下水管道中,也应先将清扫口或立管检查口打开,用竹筋板疏通。
三、高压管道安装
(一)高压管道预制加工的缺陷
1.现象
(1)由于没有认真审查施工图纸和进行安装现场实测实量,造成预制加工的管件不符合安装规定;
(2)用于加工高压管道的管材,由于未经验收检查或缺少合格文件,致使加工出来的管件不能使用;
(3)管子切断及车削加工操作不当,致使加工出来的管件不能满足使用要求;
(4)管子煨弯由于温度控制不严,操作不当,造成弯管不能使用。
2.原因分析
(1)由于高压管道上的管件或管段,采用能承受高压和热变形反复作用的加强结构,因此用于现场安装的管件必须预先根据现场实际测量进行加工,但往往由于现场实际安装经验不足,图纸审查不严,绘制出来的管件尺寸不准,造成安装后不符合规范规定;
(2)忽视对高压管材进行逐根严格检查或材质核对工作,往往由于原材料不合格致使加工出来的管件不能使用;
(3)管件加工选用的方法不当或操作不认真,致使加工出来的管件不合格;
(4)弯管时,没有严格掌握工艺规程和温度控制手段。
3.防治措施
(1)高压管材加工应在认真审查施工图的基础上绘制管道加工图。
加工图的尺寸可通过安装现场实测实量确定或按施工图计算。
但管道安装的封闭管必须实测实量。
在确定加工尺寸时,还应符合下列要求:
法兰、焊口的位置应考虑管子加工、安装及检修的方便,同时不得设置于墙壁、楼板或管架上;相邻两管璧(包括保温层)其间距不小于50mm;管段加工后的尺寸,封闭端允差为±3mm,自由端允差为±5mm。
(2)用于加工高压管道的管材,在加工前必须检查有无材料合格证书,规格、型号、标记是否与合格证相符。
并对照实物仔细检查外观有无影响强度和严重缺陷,必要时还需做磁力探伤检查,以保证管子加工后能符合使用要求。
(3)高压管道用的合金钢、不锈钢管子下料宜采用机械方法切断(如锯割、砂轮片切割等),不允许使用气割或电焊切割。
高压管子的螺纹、管端密封面和焊接坡口均需用车削加工,加工时要以内圆定心。
车制的螺纹要符合技术标准规定的螺纹尺寸和技术规定,一般以徒手拧人为准,但不应过分松动。
螺纹表面不得有裂纹、凹穴、毛刺等缺陷。
轻微的机械损伤和断面不完整的螺纹,累计不应大于1/3圈,螺纹牙高的减少应不大于公称高度的1/5。
车削高压管子端部密封面时,其端面与管子中心线必须垂直,并应保证规定的光洁度不得有划痕、刮伤、凹穴等缺陷。
锥角密封面的角度误差不应大于±0.5°,同时还需用样板做透光检查。
在车制锥角密封面每种规格的第一个密封口时,要用标准透镜垫作着色检查,其接触线不得间断或偏位。
(4)高压管子弯曲可采用冷弯和热弯两种方法,但应尽量采用冷弯。
当采用热弯时,由于需要对管子加热,会引起管材机械性能的变化。
因此对不同材料的高压管子应控制在不同的加热温度范围内,并采用不同的弯后热处理方法。
高压管热弯时不得用煤或焦炭作燃料,应采用木炭作燃料,以防渗碳。
为了较准确的控制加热温度,可采用熟电偶或光学高温计来测量加热温度。
4.治理措施
如属于加工的管材不符合要求,则严禁使用;属于加工尺寸偏差和光洁度不符合要求,可允许进行修整达到合格为止。
高压管子弯曲后,应再次进行无损探伤,如有缺陷,允许打
磨;打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90%。
否则,即为不合格。
(二)高压管道安装的缺陷
(一)
1.现象
高压管道安装施工工艺差,内部不清洁。
2.原因分析
(1)运输及吊装中不注意保护,施工人员责任心不强。
(2)管道对口不规范、清理不彻底。
(3)焊口施工质量差。
(4)管道支吊架安装不符合要求。
(5)运行中管道膨胀受阻、顶死。
3.预防与治理措施
(1)技术交底、作业指导书应详细交代施工工艺、规范,使每个施工人员都清楚掌握施工内容、施工方法、施工中的质量要求等。
(2)严禁在管道上随意切割、点焊。
(3)减少高空作业的工作量,保证焊口质量,施工时尽可能多地进行地面组合。
(4)组合后的管道及时封口,防止潮气、垃圾进入。
(5)安装前重点检查支吊架部件的材质、规格、型号等与设计一致,所用弹簧的压缩量与设计相符。
(6)执行管道对口前验收签证制度,每个焊口对口前由质检人员对管内清洁度及坡口型式进行验收签证后方可对口焊接。
(7)在支吊架安装完成后再进行管道与设备连接,必须使管道在自由状态下对口,避免给设备以附加外力。
(8)冷拉口安装时按设计数值定位并预留冷拉值,支吊架的安装适合冷拉对口的要求。
(9)焊接及热处理执行有关焊接规程及热处理规定。
(10)注意管道的坡度符合设计规定。
(11)按照设计要求装设管道上蠕胀监测点,蠕胀检测管段的选择必须符合有关要求井做出原始记录。
(12)支吊架调整的结果应符合设计图的要求,如偏差超出允许范围,要查明原因,予以消除。
(13)主汽管、再热管穿墙、穿楼板时,管道中心的定位及孔洞的封堵要留出管道膨胀的空间,避免管道热态膨胀时与建筑物相碰。
(14)疏放水、减温水及其他从主汽管、再热管上接出的小管道在布置走向时顺从主汽管道的膨胀,保证不发生顶死、局部应力集中或碰建筑物的现象。
(15)严格三级检查、验收制度,对出现的问题及时整改。
(三)高压管道安装的缺陷
(二)
1.现象
(1)用于安装的高压管材、管件无合格证件;
(2)管子安装前内部不清理,连接螺纹不按规定涂防腐剂,法兰连接用的软金属垫不齐平,螺栓松紧度不一致,外露扣数不等;
(3)管子支架未按规定采用柔性结构;
(4)管道焊接由于焊接工艺选择不当,致使焊缝成型不良,质量不合格。
2.原因分析
(1)对高压管道安装合格证书的重要性认识不足,致使交工验收时,由于资料不齐而影响管道使用。
(2)施工中,对高压管道制作与安装的工艺要求重视不够,往往忽视一些细小要求;认为对高压管道影响不大。
(3)对焊接工艺选择和控制不严,操作水平不高。
3.防治措施
(1)用于安装高压管道的管材、管件、阀件和紧固件,均需进行检查和验收,并具有合格证明文件才能安装。
(2)在管道安装前,应先将高压设备、阀门等操作盘找正固定。
管子与管件在安装前,应将其内部擦洗干净,并用白布拉拭检查,使其达到无锈、无水分和污物。
进行螺纹连接时,螺纹部应涂二硫化钼或石墨粉机油调合剂。
安装法兰时,要露出管端螺纹的倒角。
在安装密封垫前,应在垫片及管口上涂抹黄干油。
安装密封垫时不宜用金属线吊放,以防损伤密封面;软金属垫必须准确地放人凹槽中。
拧紧法兰螺栓时要对称进行,使两片法兰保持同心和平行。
露在螺母外边的螺纹宜为2~3扣,同时使各个螺栓的外露长度基本一致。
(3)安装管道时,应使用正式管架固定。
在管子和管件之间,应按设计规定或工作温度的要求,加置金属垫片或橡胶石棉板。
(4)高压管道焊接是重要工序,必须根据管子的材质、厚度,正确选择焊接工艺。
例如,根据管壁厚度决定焊接方法和坡口型式;施焊的焊工必须经考试合格后,才能从事焊接工作;选用的焊条、焊丝均需具有出厂合格证,其化学成分与机械性能应符合技术标准规定,焊条在使用前应按说明书上的规定进行烘烤;管子在焊接前,应将坡口及其附近宽10—20mm表面上的脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净;进行施焊时,环境温度过低时,应进行预热,防止焊缝的熔融金属因迅速冷却而造成裂纹等缺陷;焊缝施焊完毕还应进行保温缓冷,最后焊缝需经外观检查、X射线透视或超声波探伤,合格后才能投入使用。
4.治理措施
(1)管材与管件如果缺少有关验收合格文件,应经过仔细查核,确属丢失,可以补上;如确实无法证明管子、管件是合格品,则严禁用在工程上,应更换使用有证书的合格产品。
(2)支架未按规定加设软垫片时应补装。
(3)经外观检查、X射线逶视或超声波探伤不合格的焊缝允许返修,每道焊缝的返修次数不得超过两次。
返修后需再次透视或探伤复查,合格后,打上焊工标记。
四、管道系统
(一)电厂汽水系统管道安装
1.现象
汽水管道内部不清洁。
2.原因分析
(1)施工人员责任心不强,质检人员监督把关不严;
(2)管道安装前未进行喷砂处理;
(3)喷砂处理后未清理,未进行管道封口;
(4)喷砂处理后管道长期存放,内部重新生锈;
(5)管道安装前未对内部进行检查处理;
(6)管道安装过程中临时封口不及时;
(7)管道未进行氩弧焊打底;
(8)在已安装完的管道上用火焊开孔。
3.防治与治理措施
(1)施工前应编制好作业指导书,并对本项目中容易发生的问题制定出专门防治措施,且应具有较强的可操作性;
(2)施工前对施工人员进行详细的技术交底,使每个施工人员都清楚掌握施工内容、施工方法、施工中的质量要求等。
(3)加强施工中的质量检验,把好每道工序的质量关。
(4)汽水管道安装前必须进行喷砂除锈。
(5)全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定置管理的“五集一定”管理办法,避免管道等材料现场堆积过多、存放时间过长;喷完砂的管道要注意防潮、封口o
(6)机务与热工共同确认管道开孔大小、数量及位置,尽可能采用机械钻孔,管道的开孔要在管道最终组装前进行,并进行内部清理。
(7)管道安装对口前应进行清理、检查和验收,对暂不连接的管道及时封口,防止管道内进入异物。
(8)所有汽水管道焊接采用氩弧焊打底或全氩焊接工艺。
(9)安装中所有管口,包括设备、阀门及封口等未对口前不淮开启,已对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以防受潮腐蚀。
(10)坚持文明施工,保持施工环境的干净整洁。
(11)严格施工中检查、验收制度,建立各级人员责任制,吊挂前所有管道运入现场后由安装人员进行检查,对口前经过专门质检人员验收、签证,确保管道内部清洁。
(12)严禁施工现场就餐,以防引来小动物进入管道、设备内而造成堵塞。
(二)油系统管道安装
1.现象
油系统管道不清洁,管道接口渗油。
2.原因分析
(1)管子和法兰连接时,法兰端面和管子不垂直;
(2)垫片质量不符合规定;
(3)法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀、偏紧、漏紧等;
(4)管道内部不清洁,油循环时间短。
3.预防与治理措施
(1)首先在法兰上焊接短管,点焊法兰时用角尺进行检查找正,然后对法兰进行机械加工,最后进行管道的组合安装工作。
(2)法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和规范要求;垫片安装时不准加双层,位置不得偏斜;垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷,法兰密封面应清理干净。
(3)加垫片时应涂黑铅粉或其他密封涂料。
(4)法兰连接的螺栓要符合设计规定,拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行;每个螺栓要分2—3次拧紧。
(5)不强制对口。
(6)非套装油管道安装前采用磷酸浸泡法进行酸洗,处理后的管道及时封口并单独存放,保持内部清洁、干燥。
(7)对于法兰连接的油管道,管道焊接采用氩弧焊打底、电焊盖面,小口径油管采用全氩焊接。
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